ГОСТ Р 52768-2007 Центрифуги для производств, работающих с радиоактивными средами. Общие технические требования и методы испытаний

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
	НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ	ГОСТ Р 52768- 2007

ЦЕНТРИФУГИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВ , РАБОТАЮЩИХ С РАДИОАКТИВНЫМИ СРЕДАМИ

Общие технические требования и методы испытаний

Москва Стандартинформ 2006

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г . №184-ФЗ «О техническом регулировании» , а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0- 2004 «Стандартизация в Российской Федерации . Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Свердловский научно - исследовательский институт химического машиностроения» ( ОАО «СвердНИИхиммаш» )

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 23 октября 2007 г . № 272- ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты» , а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты» . В случае пересмотра ( замены ) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты» . Соответствующая информация , уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Общие технические требования 3.1 Общие положения 3.2 Типы, параметры и основные размеры центрифуг 3.3 Требования назначения 3.4. Требования надежности 3.5 Требования к материалам 3.6 Требования к покупным изделиям 3.7 Конструктивные требования 3.8 Требования к расчету на прочность и стойкости к внешним воздействиям 3.9 Требования к расчету динамических нагрузок на несущие элементы строительных конструкций 3.10 Требования к расчету критических скоростей вращающихся частей центрифуги 3.11 Требования технологичности 3.12 Требования к сварке 3.13 Требования к механической обработке 3.14 Требования к балансировке 3.15 Требования к сборке 4 Правила приемки и методы испытаний 4.1 Общие требования 4.2 Испытание редуктора 4.3 Испытание центрифуги 5 Требования безопасности и охраны окружающей среды 6 Комплектность 7 Маркировка 8 Упаковка 9 Транспортирование и хранение Приложение А (справочное) Типы, параметры и основные размеры центрифуг Библиография

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ЦЕНТРИФУГИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВ , РАБОТАЮЩИХ С РАДИОАКТИВНЫМИ СРЕДАМИ Общие технические требования и методы испытаний Centrifuges for industries working with radioactive media. General technical requirements and test methods

Дата введения - 2008 - 01 - 01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на непрерывно действующие , вертикальные , отстойные центрифуги со шнековой выгрузкой осадка из ротора , применяемые в производствах , работающих с радиоактивными средами , на которые распространяются требования [1] и [2].

Стандарт устанавливает общие технические требования к проектированию , изготовлению , испытаниям и приемке центрифуг 4- го класса безопасности по [3], а также методы испытаний .

Требования настоящего стандарта обязательны при разработке , изготовлении , испытании и приемке центрифуг , работающих на объектах использования атомной энергии ( радиохимических производств ).

Допускается применение стандарта для центрифуг , применяемых в других отраслях промышленности .

Стандарт не распространяется на газовые разделительные центрифуги .

2 Нормативные ссылки

В стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты :

ГОСТ 2.610- 2006 Единая система конструкторской документации . Эксплуатационные документы

ГОСТ 12.2.003- 91 Система стандартов безопасности труда . Оборудование производственное . Общие требования безопасности

ГОСТ 1012- 72 Бензины авиационные . Технические условия

ГОСТ 2697- 83 Пергамин кровельный . Технические условия

ГОСТ 2789- 73 Шероховатость поверхности . Параметры и характеристики

ГОСТ 4751- 73 Рым - болты . Технические условия

ГОСТ 5264- 80 Ручная дуговая сварка . Соединения сварные . Основные типы , конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5632- 72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно - стойкие , жаростойкие и жаропрочные . Марки

ГОСТ 6032- 2003 Стали и сплавы коррозионно - стойкие . Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 10198- 91 Ящики деревянные для грузов массой св . 200 до 20000 кг . Общие технические условия

ГОСТ 10354- 82 Пленка полиэтиленовая . Технические условия

ГОСТ 13716- 73 Устройства строповые для сосудов и аппаратов . Технические условия

ГОСТ 14192- 96 Маркировка грузов

ГОСТ 14254- 96 ( МЭК 529 - 89) Степени защиты , обеспечиваемые оболочками ( Код IP )

ГОСТ 14771- 76 Дуговая сварка в защитном газе . Соединения сварные . Основные типы , конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15150- 69 Машины , приборы и другие технические изделия . Исполнения для различных климатических районов . Категории , условия эксплуатации , хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16037- 80 Соединения сварные стальных трубопроводов . Основные типы , конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 17299- 78 Спирт этиловый технический . Технические условия

ГОСТ 20799- 88 Масла индустриальные . Технические условия

ГОСТ 21130- 75 Изделия электротехнические . Зажимы заземляющие и знаки заземления . Конструкция и размеры

ГОСТ 22061- 76 Машины и технологическое оборудование . Система классов точности балансировки . Основные положения

ГОСТ 23170- 78 Упаковка для изделий машиностроения . Общие требования

ГОСТ 23518- 79 Дуговая сварка в защитных газах . Соединения сварные под острыми и тупыми углами . Основные типы , конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 24507- 80 Контроль неразрушающий . Поковки из черных и цветных металлов . Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 25347- 82 Основные нормы взаимозаменяемости . Единая система допусков и посадок . Поля допусков и рекомендуемые посадки

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты» , который опубликован по состоянию на 1 января текущего года , и по соответствующим информационным указателям , опубликованным в текущем году . Если ссылочный стандарт заменен ( изменен ), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим ( измененным ) стандартом . Если ссылочный стандарт отменен без замены , то положение , в котором дана ссылка на него , применяется в части , не затрагивающей эту ссылку .

3 Общие технические требования

3.1 Общие положения

3.1.1 Разработку конструкторской документации ( КД ) на центрифуги ( в том числе на запасные части ), а также изготовление и испытания должны выполнять инженерно - технические работники ( ИТР ) в соответствии с требованиями настоящего стандарта .

3.1.2 В техническом задании на разработку центрифуги должен быть указан класс безопасности центрифуги .

3.2 Типы , параметры и основные размеры центрифуг

Типы , параметры и основные размеры освоенных центрифуг приведены в приложении А . Вариант конструктивного исполнения центрифуги приведен на рисунке 1.

1 - ротор ; 2 - шнек ; 3 - питатель ; 4 - тарелки сепарирующие ; 5 - тарелкодержатель ; 6 - диск напорный ; 7 - вал ротора ; 8 - опора ротора верхняя ; 9 - опора ротора нижняя ( демпфирующая ); 10 - уплотнение торцовое ; 11 - редуктор ; 12 - электродвигатель ; 13 - кожух привода ; 14 - плита

Рисунок 1

3.3 Требования назначения

Центрифуги предназначены для разделения жидких неоднородных радиоактивных сред , содержащих мелкодисперсную твердую фазу . Конструкцией центрифуги должна быть обеспечена безопасность проведения работ , защита обслуживающего персонала и окружающей среды от радиоактивного воздействия .

3.4. Требования надежности

3.4.1 Центрифуги должны быть надежными и безопасными в эксплуатации и доступными для обслуживания и ремонта . Для повышения безопасности рекомендуется размещать центрифуги под защитными плитами , в каньонах , камерах или боксах .

3.4.2 Центрифуги должны соответствовать следующим показателям надежности и долговечности :

- средний ресурс до капитального ремонта - не менее 16000 ч ;

- средний срок службы - не менее пяти лет .

3.4.3 Значения показателей надежности могут быть уменьшены при переработке на центрифугах жидких неоднородных сред , содержащих абразивную твердую фазу , и ( или ) вызывающих коррозию основного материала со скоростью более 0,1 мм в год .

3.5 Требования к материалам

3.5.1 Качества и свойства материалов для изготовления центрифуг должны соответствовать требованиям , указанным в КД и настоящем стандарте , и подтверждаться сертификатами заводов - поставщиков .

3.5.2 Центрифуги изготовляют из стали 12X18 Н 10 Т по ГОСТ 5632- 72 . По соглашению между потребителем , проектировщиком и изготовителем допускается применять сталь других марок или материалы , механические свойства , коррозионная стойкость , виды и объемы испытаний которых не ниже указанных в настоящем стандарте .

3.5.3 Поковки из коррозионно - стойких сталей , предназначенные для изготовления вращающихся деталей , должны быть проверены на отсутствие внутренних дефектов методом ультразвуковой дефектоскопии ( УЗД ). Нормы допустимых дефектов - по ГОСТ 24507- 80 , группа качества 3п .

3.5.4 Заготовки из материалов аустенитного класса для изготовления основных деталей центрифуг ( ротора , шнека , вала , тарелкодержателя и др .) при отсутствии в сертификате данных о способе термообработки должны быть подвергнуты аустенизации . После термообработки материал должен быть проверен на стойкость к межкристаллитной коррозии ( МКК ) по методу АМУ ( испытание образцов в растворе серной кислоты и сернокислой меди в присутствии металлической меди ) или АМУФ ( испытание образцов в растворе серной кислоты и сернокислой меди в присутствии металлической меди и фтористого калия ) по ГОСТ 6032- 2003 , решение о контроле механических свойств п ринимает конструктор .

Приведенные требования должны быть указаны в КД .

3.6 Требования к покупным изделиям

3.6.1 Покупные изделия , предназначенные для центрифуг , должны иметь сопроводительные документы : паспорт и ярлык отдела технического контроля ( ОТК ) завода - изготовителя центрифуг о приемке при входном контроле .

3.6.2 Входной контроль покупных изделий перед сборкой следует проводить в соответствии с инструкцией завода - изготовителя центрифуг .

3.7 Конструктивные требования

3.7.1 Подшипниковые узлы должны иметь уплотнения , предотвращающие выброс перерабатываемого центрифугой продукта в окружающую среду .

3.7.2 Смазку подшипников ротора выбирают в зависимости от конструкции подшипниковых узлов и числа оборотов ротора . При циркуляционной смазке должны быть предусмотрены приборы ( манометры , расходомеры и др .) для контроля за циркуляцией масла .

3.7.3 В резьбовых соединениях в условиях вибрационных нагрузок должно быть исключено их самоотвинчивание .

3.7.4 Открытые вращающиеся части центрифуги должны иметь ограждения , обеспечивающие безопасность при обслуживании .

3.7.5 На защитном кожухе привода центрифуги должна быть нанесена маркировка в виде стрелки , указывающей направление вращения ротора . Стрелку следует наносить химически стойкой краской красного цвета .

3.7.6 На каждой центрифуге должны быть предусмотрены устройства для строповки , предназначенные для проведения сборочных , монтажных и такелажных работ .

3.7.7 На всех деталях центрифуги массой более 16 кг должны быть предусмотрены отверстия под рым - болты по ГОСТ 4751- 73 для строповки при изготовлении и сборке .

3.7.8 Сверление отверстий на сварных швах ротора не допускается .

3.7.9 Для облегчения демонтажа центрифуги в сопрягаемых деталях должны быть предусмотрены резьбовые отверстия под отжимные болты , причем в деталях напротив этих отверстий должны быть выполнены цековки .

3.7.10 В сопрягаемых деталях центрифуги с целью исключения их сборки в различных положениях должны быть предусмотрены установочные штифты .

3.7.11 Параметр шероховатости контактирующих с технологической средой поверхностей , получаемых точением и фрезерованием , должен быть не более 3,2 мкм , получаемых сверлением , - 6,3 мкм по ГОСТ 2789- 73 .

3.7.12 Подключение электроприемников , расположенных на центрифугах , следует выполнять с помощью проводов , кабелей через герметичные вводы .

3.7.13 На центрифугах должны быть предусмотрены заземляющие зажимы по ГОСТ 21130- 75 для подключения защитного заземления . Число заземляющих зажимов , места их расположения и качество электрических соединений должны соответствовать требованиям [4].

3.7.14 Конструкцией центрифуги должна быть обеспечена возможность проведения технического обслуживания и ремонта с заменой вышедших из строя деталей, как на месте эксплуатации , так и в условиях ремонтно - механического цеха .

В случае восстановления ротора , вала и шнека необходимо провести их динамическую балансировку .

3.8 Требования к расчету на прочность и стойкости к внешним воздействиям

3.8.1 Расчет ротора на прочность следует проводить по [5].

3.8.2 При расчете необходимо увеличить расчетную толщину стенки ротора с учетом :

- толщины коррозии ;

- дополнительной толщины ( например , минусового допуска на толщину стенки ротора ).

При расчете необходимо учитывать плотность влажной твердой фазы ( осадка ) по заданным свойствам суспензии .

3.8.3 Конструкцией должна быть исключена возможность изменения внешнего вида и эксплуатационных параметров центрифуги от вибраций и ударных нагрузок , возникающих при транспортировании и эксплуатации .

3.8.4 Центрифуга должна сохранять эксплуатационные параметры в течение срока службы во время и после воздействия на нее ионизирующего излучения , технологических сред , обмывочных и дезактивирующих средств .

3.8.5 Центрифуга должна быть стойкой к климатическим воздействиям . Условия хранения и транспортирования центрифуги при воздействии климатических факторов внешней среды должны соответствовать требованиям ГОСТ 15150- 69 ( раздел 10).

3.9 Требования к расчету динамических нагрузок на несущие элементы строительных
конструкций

3.9.1 Расчет динамических нагрузок на несущие элементы строительных конструкций следует проводить в соответствии с [6].

3.9.2 Расчетные параметры динамических нагрузок , передаваемых на фундамент , должны быть указаны в КД .

3.10 Требования к расчету критических скоростей вращающихся частей центрифуги

3.10.1 При расчете критических скоростей необходимо соблюдать следующие требования :

- первая критическая частота вращения системы должна быть от 50 до 100 рад / с ;

- вторая критическая частота вращения системы должна превышать рабочую частоту вращения не менее чем на 30 %;

- при жесткой нижней опоре ротора критическая частота вращения системы должна превышать рабочую частоту вращения ротора не менее чем на 10 %.

3.10.2 При расчете критических скоростей системы используют ротор :

- порожний ;

- заполненный перерабатываемой суспензией ;

- заполненный влажной твердой фазой перерабатываемой суспензии .

3.11 Требования технологичности

3.11.1 При разработке КД необходимо учитывать технологичность конструкций составных частей центрифуги с целью уменьшения трудоемкости изготовления и обеспечения возможности технического обслуживания и ремонта .

3.11.2 Допуски размеров , формы и расположение поверхностей должны быть оптимальными , позволяющими изготовлять составные части центрифуги на универсальном оборудовании машиностроительных предприятий .

3.12 Требования к сварке

3.12.1 Требования к сварке включают в себя следующее :

- требования к персоналу ;

- требования к сварочному оборудованию ;

- требования к сварочным материалам ;

- подготовку деталей к сварке ;

- требования к сборке под сварку ;

-выполнение сварки ;

- контроль качества сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами ;

- исправление дефектов сварных соединений .

3.12.2 К производству сварочных работ допускаются сварщики , аттестованные в соответствии с [7]. Контролеры , проводящие контроль сварных соединений , должны быть аттестованы в соответствии с [8].

Руководство сборочно - сварочными работами и контроль за соблюдением технологии сварки , а также руководство работами по контролю качества сварных соединений осуществляют ИТР , производственные и контрольные мастера , работники лабораторий предприятия - изготовителя , изучившие чертежи , технологические процессы сборки , сварки изготовляемых конструкций , методические инструкции по контролю .

3.12.3 Проверку сварочного оборудования и аппаратуры для контроля качества сварных соединений проводят по графику , составленному в соответствии с требованиями эксплуатационных документов . После проведения проверок составляют акт о соответствии оборудования и приборов их паспортным данным .

3.12.4 Сварочные материалы должны соответствовать требованиям государственных стандартов или технических условий и иметь сертификаты предприятия - поставщика . Независимо от наличия сертификата проводят проверку каждой партии ( плавки ) сварочных материалов по следующим показателям :

- соответствие типу , марке сварочной проволоки ( методом стилоскопирования или химического анализа );

- стойкость к межкристаллитной коррозии ( МКК ) для сталей аустенитного класса .

3.12.5 Типы и размеры сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 5264- 80 , ГОСТ 14771- 76 , ГОСТ 16037- 80 , ГОСТ 23518- 79 .

До начала сварочных работ проверяют :

- чистоту и состояние помещения ;

- отсутствие дефектов на свариваемых кромках ;

- разделку кромок под сварку ;

- чистоту поверхности кромок стыка .

3.12.7 После сборки сварных соединений проверяют :

- зазоры в соединениях и размеры изделия ;

- соосность , отсутствие перелома осей , смещение кромок ;

- сборку деталей и их крепление в сборочных приспособлениях ;

- качество прихваток при визуальном контроле и правильность их исполнения ;

- наличие защитного покрытия от брызг .

3.12.8 Сварку деталей , сборочных единиц проводят в соответствии с требованиями КД и соответствующих НД . Конструкцией центрифуги должна быть обеспечена возможность механической обработки сварных соединений и контроль их качества .

Параметр шероховатости поверхности сварных швов должен быть не более 6,3 мкм по ГОСТ 2789- 73 . Обработку сварных швов следует проводить с плавным переходом к основному металлу .

Допускается не обрабатывать сварные швы , если указанный параметр шероховатости может быть достигнут при сварке ( например , аргонодуговой ).

3.12.9 Контроль неразрушающими методами

3.12.9.1 Методы и объем контроля производственных сварных соединений приведены в таблице 1.

Таблица 1

Метод контроля	Объем контроля , %
Визуальный и измерительный	100
Стилоскопирование	100
Радиографический контроль : ротора	100
остальных основных деталей	По КД
Дополнительные методы контроля	По КД
Примечания 1 Объем контроля устанавливают в процентах длины или числа однотипных сварных соединений . 2 Радиографический контроль сварных соединений ротора следует проводить до и после механической обработки .

3.12.9.2 При визуальном и измерительном контроле сварные соединения из любых материалов не должны иметь трещин , наплывов , непроваров , прожогов , свищей , незаваренных кратеров , выводов кратера на основной металл , начала зажигания дуги на основном металле , скопления пор и шлаковых включений .

При этом допускаются :

- подрезы на отдельных участках длиной до 100 мм , но не более 20 % длины сварного соединения данного типа , глубиной до 10 % толщины свариваемого металла , но не более 2 мм ;

- одиночные поры и шлаковые включения размером до 10 % толщины свариваемого металла , но не более 2 мм , не более 4 штук на любые 100 мм длины сварного шва ;

- вогнутость корня шва , ослабляющая рабочее сечение , с плавным переходом к основному металлу глубиной до 15 % толщины свариваемого металла , но не более 2 мм .

3.12.9.3 Сварные швы , содержащие хром , никель , молибден , титан , ниобий , должны быть стилоскопированы в доступных местах . Стилоскопирование сварных соединений выполняют :

- для каждого сварного шва ( расстояние между контрольными точками не более 2 м );

- в местах исправления каждого сварного шва .

Места прижогов должны быть зачищены до шероховатости основного металла и проверены на отсутствие трещин внешним осмотром с применением увеличительных приборов десятикратного увеличения .

3.12.9.4 Нормы на одиночные включения и скопления , допускаемые в сварных соединениях на любом участке длиной 100 мм при радиографическом контроле , приведены в таблице 2.

Таблица 2

В миллиметрах

Номинальная толщина деталей в месте сварки	Включения и скопления				Крупные включения
	Наибольший размер ( диаметр )		Число на участке	Суммарная площадь , мм 2	Наибольший размер	Наибольшая площадь одного включения , мм 2	Число на участке
	включения	скопления
От 3 до 5 включ .	1,0	1,5	13	5,0	5,0	5,0	2
От 5 до 8 включ .	1,5	2,5	13	8,5	5,0	7,5	3
От 8 до 12 включ .	2,0	3,0	14	12,0	6,0	12,0	3
От 12 до 14 включ .	2,0	3,0	15	14,0	6,0	12,0	3
От 14 до 20 включ .	3,0	4,5	16	25,0	7,0	21,0	3

3.12.9.5 Все выявленные в процессе неразрушающего контроля дефекты подлежат исправлению и повторному контролю .

Исправление дефектов на одном и том же участке шва следует проводить не более двух раз .

3.12.10 Контроль разрушающими методами

3.12.10.1 Контроль механических свойств , испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии и металлографические исследования сварных соединений проводят на образцах , изготовленных из производственных контрольных сварных соединений .

3.12.10.2 Методы и объем контроля производственных контрольных сварных соединений устанавливает разработчик оборудования в КД .

Производственные контрольные сварные соединения перед разрезкой должны быть проверены радиографическим методом в объеме 100 %.

3.12.11 Основные детали и сборочные единицы в соответствии с требованиями КД должны быть термообработаны :

- после сварки ;

- после наплавки , при этом они должны быть предварительно механически обработаны .

3.13 Требования к механической обработке

3.13.1 Центрифуги следует изготовлять по технологии , разработанной предприятием - изготовителем , в соответствии с требованиями КД и настоящего стандарта .

При разработке технологии изготовления центрифуг должна быть предусмотрена пооперационная приемка ОТК основных деталей и сборочных единиц .

3.13.2 Обработанные поверхности деталей не должны иметь дефектов ( трещин , забоин , раковин , следов коррозии и др .), снижающих прочность и ухудшающих внешний вид .

Заусенцы на деталях должны быть зачищены , а острые кромки притуплены . Притупление острых кромок допускается выполнять снятием фаски (0,3 ± 0,2) × 45 ° или радиусом (0,3 ± 0,2) мм , если размеры не указаны в чертежах .

3.13.3 Радиусы перехода одной поверхности в другую , если не указаны в чертежах , допускается выполнять равными радиусу притупления инструмента , но не более 0,5 мм .

3.13.4 Поверхности одного размера после различных видов обработки ( или обрабатываемые на нескольких установках ) могут иметь уступы или зарезы в пределах поля допуска на размер , если в чертежах нет других указаний .

3.13.5 Сверление отверстий и нарезание резьбы следует выполнять перпендикулярно к опорным поверхностям . Допуск перпендикулярности - 1 мм на 100 мм длины сверления при отношении длины сверления к диаметру отверстия не более пяти , если в чертежах нет других указаний .

3.13.6 На поверхности резьбы не должно быть сорванных ниток , искаженного профиля , забоин и заусенцев , видимых без применения увеличительных приборов .

3.13.7 Детали и сборочные единицы в соответствии с КД после черновой механической обработки должны быть подвергнуты термообработке с указанием ее вида . Основные детали после черновой механической обработки должны быть подвергнуты аустенизации и стабилизирующему отжигу с охлаждением на воздухе .

3.13.8 Детали и сборочные единицы после термообработки должны быть очищены от окалины травлением или другими способами по технологии предприятия - изготовителя .

3.14 Требования к балансировке

3.14.1 Вал с пакетом тарелок , ротор , шнек , детали редуктора и другие вращающиеся детали балансируют динамически в соответствии с ГОСТ 22061- 76 ( точность - не ниже 3- го класса ), а также с требованиями КД , согласованными со службами , осуществляющими балансировку .

Коррекцию дисбалансов следует проводить в двух плоскостях , перпендикулярных к оси вращения , путем снятия или добавления металла в местах , указанных на чертеже .

3.14.2 Все детали , сборочные единицы центрифуги и технологические детали , подлежащие балансировке , должны иметь метки ( риски ) или штифты , определяющие их взаимное положение при сборке .

3.14.3 Результаты динамической балансировки оформляют в виде акта ( протокола ), составленного ОТК завода - изготовителя , и указывают в паспорте на центрифугу .

3.15 Требования к сборке

3.15.1 Все детали для сборки должны иметь клеймо или штамп ОТК о приемке .

3.15.2 Сборку центрифуг следует проводить в соответствии с требованиями КД , настоящего стандарта и технологией сборки .

3.15.3 Перед сборкой все детали из коррозионно - стойких сталей , включая крепеж , должны быть проверены стилоскопированием на соответствие марке стали по основным легирующим элементам и установленным требованиям . Места контроля зачищают до шероховатости основного металла .

Класс ( марку ) материала мелких деталей устанавливают в соответствии с технологией предприятия - изготовителя .

3.15.4 Перед сборкой все металлические детали очищают от загрязнений , подшипники качения рекомендуется промывать в бензине Б -91/115 по ГОСТ 1012- 72 с добавлением от 0,04 до 0,08 объемных долей масла И -12 а по ГОСТ 20799- 88 .

3.15.5 Установку подшипников качения с небольшими натягами ( поля допусков отверстия Н 7, Js 7 и вала h 6, fs 6 по ГОСТ 25347- 82 ) допускается проводить запрессовкой без предварительного подогрева , с большими натягами ( поля допусков вала k 6 , m 6 и h 6) - с предварительным подогревом в минеральном масле , нагретом до температуры , не более 100 °С .

3.15.6 Монтаж и демонтаж подшипников качения следует проводить с помощью специальных приспособлений . Категорически запрещается наносить удары по кольцам и сепараторам подшипника . Передача усилий через тела качения не допускается .

3.15.7 Подвижные соединения должны обеспечивать плавное движение деталей относительно друг друга без заеданий и рывков .

3.15.8 Все болты , шпильки , винты , гайки должны быть надежно и равномерно затянуты без перекосов и деформаций сопрягаемых деталей .

В одном соединении концы болтов и шпилек после затяжки должны выступать за торцевую плоскость гаек на одинаковую высоту , как правило , от полутора до двух шагов резьбы .

3.15.9 При сборке должны быть выверены и отрегулированы все монтажные размеры и зазоры .

Действительные значения толщины регулировочных деталей должны быть указаны в паспорте на центрифугу .

3.15.10 В процессе подготовки к сборке и при сборке должны быть приняты меры , исключающие возможность попадания пыли , грязи и т . п . во внутренние рабочие полости центрифуги .

3.15.11 Подшипники качения со следами ржавчины бракуют .

В процессе сборки должен быть обеспечен постоянный контроль ОТК как за технологическим процессом , так и качеством сборки .

4 Правила приемки и методы испытаний

4.1 Общие требования

4.1.1 Сборочные единицы , детали , материалы и комплектующие изделия должны быть проверены ОТК предприятия - изготовителя на соответствие требованиям настоящего стандарта , технической документации и должно иметь клеймо или штамп ОТК или сопроводительный документ , удостоверяющий их качество .

4.1.2 В процессе изготовления и при приемке центрифуги и ее составных частей обязательными видами контроля являются :

- входной контроль основного материала , сварочных материалов и покупных изделий ;

- контроль качества сварных соединений ;

- стилоскопирование деталей и сварных соединений перед сборкой ;

- контроль размеров и формы поверхностей ;

- контроль строповых устройств ;

- контроль качества поверхностей ;

- контроль прочности ;

- контроль герметичности .

Испытание центрифуги следует проводить с порожним ротором в течение 6 ч и с ротором , заполненным водой , - в течение 24 ч .

4.1.3 Перед проведением испытаний центрифуги проводят :

- внешний осмотр центрифуги ;

- проверку монтажа ограждений механизмов и других устройств , обеспечивающих безопасность испытаний ;

- проверку правильности заземления центрифуги ;

- проверку работоспособности контрольно - измерительных приборов ( КИП ) и аварийно - блокировочных систем .

4.1.4 Геометрические размеры , включая присоединительные , допуски на формы поверхностей , а также качество поверхностей должны соответствовать требованиям КД . При осмотре проверяют наличие маркировки и клейма ОТК .

4.1.5 Строповые устройства должны быть испытаны в соответствии с ГОСТ 13716- 73 .

4.2 Испытание редуктора

4.2.1 Испытание редуктора следует проводить в рабочем положении при частоте вращения вала - эксцентрика от 1000 до 1500 мин ^-1 в течение не менее 6 ч , при этом :

- корпус редуктора должен быть закреплен ;

- направление вращения вала - эксцентрика должно соответствовать направлению вращения редуктора на центрифуге ;

- температура масла в редукторе во время испытания не должна превышать 60 °С .

4.2.2 Если температура масла в редукторе превышает предельно допустимое значение , то испытание прекращают , выясняют и устраняют причину . Затем испытание повторяют .

4.2.3 После испытания редуктор ( за исключением покупного ) необходимо разобрать и все детали промыть 6 %- ным раствором масла И -20 А по ГОСТ 20799- 88 и бензином Б -70 по ГОСТ 1012- 72 .

4.3 Испытание центрифуги

4.3.1 При испытании центрифуги должно быть обеспечено следующее :

- температура верхней опоры ротора не должна превышать 60 °С ;

- потребляемая мощность не должна превышать 90 % номинальной мощности электродвигателя ;

- скорость вибрации центрифуги не должна превышать 24 мм / с ;

- температура масла в редукторе не должна превышать 60 °С .

При испытании не должно быть стуков , скрежета и других неисправностей . Требования к приборам и места их установки указывают в КД .

4.3.2 При испытании центрифуги на воде кратковременно перекрывают линию отвода фугата и определяют напор , создаваемый напорным диском ( измеряют давление ).

4.3.3 До и после испытания центрифуги следует проверять герметичность узлов подшипников и роторной части подачей сжатого воздуха пробным давлением (0,05 ± 0,005) МПа .

При испытании в течение не менее 30 мин остаточное избыточное давление должно быть не менее 0,02 МПа .

При испытаниях воздух должен быть очищен от масла .

4.3.4 Последовательность проведения испытаний и приемки ОТК должны быть указаны в технологической документации в соответствии с требованиями КД .

4.3.5 Результаты испытаний оформляют в виде акта ( протокола ), результаты измерений указывают в паспорте на центрифугу .

5 Требования безопасности и охраны окружающей среды

5.1 Общие требования безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.2.003 ( раздел 2). При необходимости следует соблюдать требования [9], при этом в КД должна быть приведена схема и расчет свободных объемов роторной части центрифуги .

При работе центрифуги опасностями являются электрический ток , нарушение прочности деталей ротора , шум , вибрация . Источниками данных видов опасности являются вращающиеся части центрифуги , электродвигатель , электропусковая аппаратура .

5.2 Каждая центрифуга должна быть заземлена в соответствии с [4] и [10].

Степень защиты электродвигателей центрифуг должна соответствовать 1 Р 44 по ГОСТ 14254- 96 .

5.3 Защита электродвигателя от короткого замыкания , перегрузки и самоотключения должна соответствовать наивысшим уровням тепловой и нулевой защиты .

5.4 Привод центрифуги должен исключать возможность превышения предельного значения оборотов ротора .

5.5 Центрифуга должна иметь блокировку , обеспечивающую выключение электродвигателя привода центрифуги при отсутствии подачи охлаждающей жидкости ( воды ) в блок уплотнений .

5.6 В технически обоснованных случаях система управления центрифугой должна предусматривать отключение подачи питания при выключенном электродвигателе привода центрифуги .

5.7 В подводящих технологических трубопроводах должны быть предусмотрены устройства , исключающие возможность попадания в ротор центрифуги посторонних предметов .

5.8 Ремонт центрифуги следует проводить только после опорожнения , дезактивации и полного отключения ее от сети электропитания с обязательным вывешиванием в местах отключения предупредительных плакатов .

5.9 Технологические и электрические коммуникации между центрифугой и несущей строительной конструкцией должны быть гибкими ( резиновый рукав ).

5.10 Безопасность окружающей среды должна быть обеспечена конструкцией центрифуги , а так же проектными решениями ( размещение под защитными плитами , в боксах , каньонах и т . д .).

6 Комплектность

6.1 В комплект поставки должны входить :

- центрифуга ;

- система управления ( по требованию заказчика );

- комплект запасных частей ;

- комплект инструмента и принадлежностей ( по требованию заказчика );

- основной комплект конструкторской документации .

6.2 Руководство по эксплуатации ( РЭ ) должно быть разработано в соответствии с требованиями ГОСТ 2.610- 2006 , кроме того , РЭ должно содержать :

- критерии и способы определения работоспособности конструкции центрифуги и ее узлов ;

- требования по утилизации центрифуги после вывода из эксплуатации ;

- схемы , рисунки , наглядные пособия , иллюстрирующие порядок демонтажа , разборки , проведения всех видов ремонтных работ , сборки , балансировки и монтажа центрифуги на месте эксплуатации .

6.3 Паспорт должен быть оформлен в соответствии с требованиями ГОСТ 2.610- 2006 и , как правило , должен содержать следующие разделы :

- основные сведения об изделии ;

- комплект поставки ;

- результаты приемо - сдаточных испытаний ;

- свидетельство об упаковывании ;

- свидетельство о приемке ;

- несоответствие чертежу при изготовлении .

7 Маркировка

7.1 На основной плите центрифуги на видном месте наносят следующие данные :

- наименование предприятия - изготовителя или товарный знак ;

- тип центрифуги и ее обозначение ;

- заводской номер ;

- год изготовления ;

- марку основного конструкционного материала ;

- массу центрифуги ;

- клеймо ОТК .

Способ нанесения и шрифт маркировки указывают в КД .

7.2 Маркировка запасных частей должна быть выполнена на бирке , где указывают обозначение изделия , марку материала и штамп ОТК .

8 Упаковка

8.1 Перед упаковкой центрифуги необходимо :

- продуть систему охлаждения блока уплотнений сжатым воздухом под давлением от 0,2 до 0,3 МПа в течение не менее 2 мин и затем залить этиловым спиртом по ГОСТ 17299- 78 ;

- заглушить все штуцера коническими резиновыми пробками , штуцер выгрузки осадка закрыть полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354;

- обернуть запасные части пергамином по ГОСТ 2697- 83 , детали из резины упаковать в полиэтиленовый мешок ;

- застопорить ротор от перемещений .

8.2 Центрифуга должна быть упакована в вертикальном положении в деревянный ящик , изготовленный по ГОСТ 10198- 91 .

8.3 Систему управления , приборы и запасные части центрифуги следует упаковывать в отдельные деревянные ящики , конструкторскую документацию - в герметичный полиэтиленовый пакет .

8.4 На ящики с центрифугой и системой управления наносят манипуляционные знаки «Верх» и «Центр тяжести» , на ящики с приборами и запасными частями - знаки «Верх» , «Хрупкое . Осторожно» согласно ГОСТ 14192- 96 .

9 Транспортирование и хранение

9.1 Центрифугу перевозят в упакованном виде . Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170- 78 .

9.2 Центрифугу следует хранить в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от минус 20 °С до плюс 50 °С .

Приложение А ( справочное )
Типы , параметры и основные размеры центрифуг

Таблица А .1

Тип центрифуги	Производительность		Внутренний диаметр ротора , не более , мм	Частота вращения ротора , мин -1	Фактор разделения	Габаритные размеры , м			Масса , кг
	по суспензии , м 3 / ч	по влажному осадку , кг / ч				Длина L	Ширина В	Высота Н
Н -220	0,5	100	220	3000	1100	1,2	1,2	2,01	1000
Н -300	1,2	200	300		1510	1,2		2,27	1200

Библиография

[1]	Санитарно - эпидемиологические правила и нормы СП 2.6.1.758 - 99	Ионизирующее излучение , радиационная безопасность . Нормы радиационной безопасности ( НРБ- 99 )
[2]	Санитарно - эпидемиологические правила и нормы СП 2.6.1.799 - 99	Ионизирующее излучение , радиационная безопасность . Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности ( ОСПОРБ- 99)
[3]	Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии НП -016 - 2000	Общие положения обеспечения безопасности объектов ядерного топливного цикла ( ОПБОЯТЦ )
[4]	Правила эксплуатации энергосистем ПУЭ	Правила устройства электроустановок . Издание шестое , 2002 г .
[5]	Руководящий документ РД 0704-26 - 2001	Методические указания по расчету на прочность с учетом сейсмических воздействий центробежного оборудования , проектируемого для работы в условиях радиохимических производств и в составе установок переработки жидких радиоактивных отходов на АЭС
[6]	Строительные нормы и правила СНиП II -19 - 79	Нормы проектирования . Фундаменты машин с динамическими нагрузками
[7]	Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии ПНАЭ Г -7-003 - 87	Правила аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок
[8]	Федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии ПНАЭ Г -7-01 0- 89	Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок . Сварные соединения и наплавки . Правила контроля
[9]	Отраслевые правила ядерной безопасности ПБЯ -06-00 - 96	Основные отраслевые правила ядерной безопасности при использовании , переработке , хранении и транспортировании ядерных делящихся материалов
[10]	Правила эксплуатации энергосистем ПТЭУ	Правила устройства электроустановок потребителей

Ключевые слова : центрифуга , разделение радиоактивных сред , суспензий , жидкая фаза , твердая фаза , защита обслуживающего персонала , защита окружающей среды , радиоактивные среды