Методические рекомендации Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
ИНСТИТУТ
( СОЮЗДОРНИИ )

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
ДЛЯ
ГЕРМЕТИЗАЦИИ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ
ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ
ДОРОЖНЫХ
И
АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ

Одобрены Минтрансстроем

Москва 1977

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ГЕРМЕТИЗАЦИИ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ДОРОЖНЫХ И АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ . Союздорнии , М., 1977.

Изложены основные положения и рекомендации по составу выпускаемых нашей промышленностью герметизирующих материалов на различной основе , методика их подбора и испытаний и области применения в зависимости от категории дороги и дорожно - климатической зоны .

Рассмотрена возможность применения мастик , приготовленных по предлагаемой технологии в условиях строительного объекта из материалов , отвечающих соответствующим ГОСТ и приведенных в настоящих « Методических рекомендациях» .

Изложены технология заполнения деформационных швов битумными мастиками и полимерными материалами и основные положения по безопасности производства работ .

Табл . 3, рис . 9.

Предисловие

Вопрос сохранности и долговечности деформационных швов бетонных , железобетонных и предварительно напряженных покрытий дорог и аэродромов является важным и актуальным .

Особое место в этой проблеме отводится применению герметизирующих материалов горячего ( мастики на основе битума ) и холодного ( полимерные герметизирующие материалы ) отверждения , способные обеспечить работу шва с сохранением его неразрывности в течение годового термального цикла .

Полимерные герметики холодного отверждения в настоящее время дефицитны и сравнительно дороги . Поэтому наряду с удешевленными полимерными материалами предлагаются мастики горячего применения на основе битума . Они менее дефицитны и стоимость их ниже.

Настоящие « Методические рекомендации» разработаны взамен « Временного руководства по заполнению деформационных швов бетонных покрытий новыми герметизирующими материалами» и являются дополнением к «Инструкции по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог» ВСН 139-68.

«Методические рекомендации» составил канд . техн . наук А . Г . Гулимов при участии канд . техн . наук А . М. Шейнина .

1. Общие положения

1.1 . « Методические рекомендации по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий» содержат указания по герметизации деформационных швов строящихся цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий .

1.2 . В « Методических рекомендациях» приведены составы герметизирующих материалов , технология их приготовления и заполнения деформационных швов , методика подбора их состава и испытания материалов в приобъектных лабораториях .

1.3 . Для приготовления мастик на основе битума в условиях строительного , объекта должны применять составляющие материалы , отвечающие требованиям действующих нормативно - технических документов .

1.4 . При выборе материала для заполнения деформационных швов необходимо исходить из учета его строительно - технических свойств , категории дороги или класса аэропорта , а также дорожно - климатической зоны строительного объекта .

1.5 . Эффект от применения любого материала для герметизации швов может быть получен только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил производства работ .

1.6 . Движение автомобильного транспорта по покрытию разрешается в зависимости от условий формирования герметизирующих материалов , но не раньше чем через 24 ч после заполнения швов .

2. Технические требования к герметизирующим материалам

2.1 . Для герметизации деформационных швов в бетонных покрытиях рекомендуются :

мастики , время истечения которых при объеме 2,5 л и температуре 140 - 160 °С через отверстие диаметром 20 мм не менее 50 с ;

герметики , вводимые в швы под давлением ;

готовые эластичные прокладки .

2.2 . По способу приготовления мастики и герметики могут быть :

горячими , т . е . заливают их только в горячем состоянии ;

холодными , т . е . применяемыми без подогрева .

Герметики , применяемые в холодном состоянии , должны отверждаться при температуре окружающего воздуха не ниже 5 ° С и не более чем за 10 суток .

2.3 . Температурные пределы герметизирующих материалов в эксплуатации для дорожно - климатических зон :

                                                                              

I ............................................................................ От - 40 °С до + 50 °С

II ........................................................................... От - 30 °С до + 60 °С

III - IV .................................................................. От - 20 °С до + 80 °С

2.4 . Деформативность заполнителей холодного применения должна быть не менее 100 % для швов расширения и 130 - 150 % для швов сжатия , прочность на разрыв - не менее 2 кгс / см2 , а для материалов горячего применения соответственно 50 % и 1 кгс / см2 .

2.5 . Герметизирующие материалы должны обладать достаточной долговечностью и в течение всего срока службы обеспечивать водонепроницаемость шва .

2.6 . Полимерные герметики холодного применения должны выдерживать не менее 200 циклов замораживания - оттаивания , а горячего применения - не менее 100 циклов с сохранением свойств , указанных в п . 2.4 .

2.7 . Герметизирующие материалы должны сохранять свойства , указанные в п . 2.4 , после выдержки образцов - швов в воде в течение 96 ч .

2.8 . Материалы для герметизации швов аэродромных покрытий не должны изменять свойства , указанные в п . 2.4 , при кратковременном ( до 15 мин ) воздействии температур до 200 °С .

2.9 . Сцепление герметизирующих материалов с боковыми гранями плит из бетона естественной влажности непосредственно или через грунтовочный слой должно составлять не менее 0,5 s сух и сохраняться в течение всего срока службы покрытия в условиях , изложенных в п . 2.3 .

2.10 . Герметизирующие материалы должны обладать упругостью ( твердые предметы не должны вдавливаться колесами проходящего транспорта в поверхность заполнителя более чем на 1 мм ).

2.11 . Герметизирующие материалы могут иметь любой цвет . С учетом требований безопасности движения и технической эстетики при заполнении поперечных швов предпочтение следует отдавать материалам светлых тонов , близких к естественному цвету поверхности бетонного покрытия , а при заполнении продольных швов - материалам темных тонов .

2.12 . Материалы для герметизации швов должны быть технологичны в заводском изготовлении , а их составляющие - по возможности не дефицитны .

2.13 . Процесс приготовления мастик и герметиков в условиях строительства должен быть прост , а получаемые материалы должны допускать механизированное заполнение швов ( при свободном истечении или под давлением ).

2.14 . Жизнеспособность герметика*) должна быть не менее 4 ч . Фактическая жизнеспособность герметика уточняется построечной лабораторией до начала работ по заполнению швов .

*) Жизнеспособностью герметизирующих материалов принято считать промежуток времени с момента смешения компонентов при приготовлении материала до их непригодности в нормальных климатических условиях .

2.15 . Минимальная температура воздуха при герметизации швов мастичными герметиками должна быть не ниже 5 °С ; в исключительных случаях допускается производство работ при температуре ниже 5 °С .

2.16 . Температура хрупкости мастик должна быть от - 40 до - 20 ° С , а температура размягчения - не ниже 60 °С по КиШ .

3. Составы и область применения герметизирующих материалов

3.1 . Для заполнения деформационных швов строящихся бетонных покрытий в зависимости от категории дороги и дорожно - климатической зоны рекомендуется применять резинобитумные вяжущие ( РБВ ), полимерно - битумные ( ПБМ ), битумно - бутилкаучуковые мастики ( МББГ ) и полимерные герметики (« Гидром» с каменноугольной смолой , тиоколо-каменноугольная композиция УТ- 38 Г и Эластосил Э -11-06) составов , приведенных в таблице .

Швы следует заполнять мастиками и герметиками , выпускаемыми промышленностью . Допускается применение мастик , приготовленных в условиях строительного объекта .

В каждом случае перед применением необходимо проверить свойства этих материалов согласно приложению 1.

Полимерные герметики марки «Г идром» с каменноугольной смолой , УТ -38 Г и Э -11-06 рекомендуются также для заполнения швов в бетонных покрытиях аэродромов .

Таблица

Составляющие материалы и их количество , %

Температура размягчения , °С

Категория дороги

Дорожно-климатическая зона

I . М астики

РБВ -1

70

II - III

II

Битум БНД -60/90 - 60

Минеральный порошок - 20

Резиновая крошка - 10

Асбестовая крошка - 10

РБВ -2

80

II - III

II

Битум БНД -40/60 - 60

Минеральный порошок - 20

Резиновая крошка - 5

Асбестовая крошка - 15

ПБМ -1

70

II - III

II

БН - У - 33

БНД -60/90 - 48

15 %- ный раствор ДСТ в бензине А -72-14

Асбестовая крошка - 5

ПБМ -2

80

II - III

II

БН - У - 33

БНД -60/90 - 48

15 %- ный раствор ДСТ в бензине А -72 - 10

Асбестовая крошка - 9

МББГ -70

70

I - III

I - V

Битум IV - V - 70

Бутилкаучук - 10 - 15

Асбестовая крошка - 10 - 15

II . Герметики

«Гидром» с каменноугольной смолой

I - II

I - V

Герметизирующая паста - 100

Каменноугольная смола - 70

Отверждающая паста № 30 - 30

УТ -38 Г

I - II

I - V

Герметизирующая паста - 100

Каменноугольная смола - 120

67 %- ный водный раствор бихромата - 20

Эластосил Э -11-06 ( однокомпонентный )

1

I

IV

3.2 . Для приготовления резинобитумных мастик в условиях строительного объекта применяют следующие материалы :

битумы марок БНД -60/90 или БНД -40/60, отвечающие требованиям ГОСТ 11954-66;

минеральный порошок ( ГОСТ 9128 -67);

резиновую крошку с крупностью гранул не более 1 мм ;

асбестовую крошку 6- го или 7- го сортов ( ГОСТ 12871 -67);

кумароновую смолу ( ГОСТ 9263-66).

3.3 . Для приготовления полимерно - битумных мастик ( ПБМ ), разработанных Союздорнии , следует применять :

битум по ГОСТ 9548 -60;

битум н ефтяной дорожный марки БНД -60/90 по ГОСТ 11954-66;

дивинилстирольный термоэластопласт ( ДСТ );

бензин автомобильный А -72 по ГОСТ 2084 -67*;

асбестовую крошку по ГОСТ 12871 -67.

ДСТ , отвечающий требованиям В ТУ 38-3 № 300-67 Министерства перерабатывающей и н ефтехимической промышленности СССР , вводят в состав мастики для улучшения ее деформативных и адгезионных свойств .

3.4 . Битумно - бутилкаучуковая мастика ( ТУ 21-27-40-74) заводского изготовления*) состоит :

*) Акменский завод строительных материалов Литовской ССР .

из битума по ГОСТ 9548 -60;

бутилкаучука по МРТУ 33-3 - № 232-69;

бутилкаучука по ТУ 38103-20-70;

латекса бутилкаучука по ТУ 38103-30-70 ;

асбестовой крошки ;

пентахлорфенола по МРТУ 6-09-4349-67 или масла каменноугольного по ГОСТ 2770 -59;

керосина п о ГОСТ 4753-68 или п о ГОСТ 92-50.

Допускается изготовление битумно - бутилкаучуковой мастики без к еросина .

3.5 . Полимерный герметик «Г идром» с каменноугольной смолой - материал пастообразной консистенции , состоящий из следующих компонентов :

герметизирующей п асты «Г идром» по ТУ 38 105411-72 Министерства нефтеперерабатывающей промышленности СССР ;

каменноугольной смолы вторичной переработки ( препарированной ) по ТУ 14-6-83-72 Министерства черной металлургии СССР ;

отверждающей пасты № 30 по ТУ 38 105411-72.

Герметик «Г идром» и каменноугольная смола выпускаются промышленностью готовыми к употреблению .

3.6 . Герметизирующую пасту «Г идром» п риготавливают из жидкого тиокола марок ТСД или ТСН ( вязкость 80 - 300 пз ), эпоксидной смолы ЭД -5 или Э-40, полиэфира П -9, каолина и сажи ТМ -15 по ГОСТ 7885 -68.

Отверждающая паста № 30 состоит из перекиси марганца , дибутилфталата , дифенилгуанидина , каолина и воды .

3.7 . Тиоколо - каменноугольная композиция УТ 38- Г , выпускаемая промышленностью , - материал темно-бурого цвета , способный вулканизироваться при нормальной температуре .

Он поставляется в виде трех компонентов :

герметизирующей пасты УТ -38 по ТУ 38-105874-75 Министерства нефтеперерабатывающей и н ефтехимической промышленности СССР ;

каменноугольной смолы вторичной переработки ( препарированной );

вулканизирующего агента «Г».

3.8 . Герметизирующая паста УТ -38 - основная часть герметика - готовится на основе жидкого тиокола марки НВТС -0,5 с вязкостью 301 - 500 пз в сочетании с наполнителем - сажей ТМ -15.

Бихромат натрия ( двухромовокислый натрий ) применяется в виде водного раствора 67 %- ной концентрации.

Каменноугольная смола вводится в состав герметика для повышения сцепления с бетоном .

3.9 . Силиконовый герметик Эластосил Э -11-06 - однокомпонентный материал пастообразной консистенции светлых тонов , он отверждается в условиях окружаю щей среды в присутствии влаги воздуха . Выпускается промышленностью в готовом к употреблению виде по ТУ -602-775-73 Министерства химической промышленности .

4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов

4.1 . Мастики на основе битума приготавливают на заводах и поставляют потребителям в таре с приложением паспорта , в котором указываются их характеристики .

При отсутствии требуемой заводской мастики допускается приготовление ее в условиях строительной базы.

4.2 . Технология приготовления мастики на основе битума в условиях строительной базы предусматривает :

заготовку и хранение составляющих материалов ;

подготовку составляющих материалов ;

дозировку и подачу составляющих материалов ;

приготовление мастики ;

доставку мастики к месту затаривания или непосредственно к месту производства работ .

4.3 . Заготовка и хранение исходных материалов .

Битумы доставляют на объект в бумажных мешках или навалом и выгружают в закрытый склад или битумохранилища постоянного типа . Битумы , поступившие в мешках , хранят в закрытом складе не более чем в 2 ряда по высоте . Из - за непрочности бумажной тары , легко повреждаемой при погрузке - разгрузке , битумы следует освобождать от нее и хранить в закрытом битумохранилище .

Дивинилстирольный термоэластопласт , резиновая крошка , асбестовая крошка и минеральный порошок должны поступать в крафтмешках и храниться в закрытом сухом складе .

Растворители следует хранить в металлической емкости , защищенной от солнца и открытого огня.

4.4 . Подготовка исходных материалов .

Битумы , поступившие на склад , освобождают от тары и подают на специальных тележках или на автомобиле к котлам.

Битумы , находящиеся в битумохранилище , подают в котлы по трубопроводам с помощью насосов . Перед подачей битумы подогревают паром , горячей водой , электрическими нагревателями или другими способами .

Битумы обезвоживают и затем доводят до нужной температуры в специальных котлах .

В металлическую емкость , оборудованную механической мешалкой , по ленточному транспортеру поступает ДСТ и одновременно с помощью насоса в требуемом количестве подается растворитель . Раствор ДСТ поступает в емкость - дозатор.

Асбестовую крошку и минеральный порошок , поскольку они гигроскопичны , необходимо проверять на в лажность . Влажный материал просушивают в сушильном барабане асфальтобетонной установки , в электросушильных печах или на обыкновенной жаровне . При выходе из сушки материал должен иметь температуру не ниже 140 °С. Образовавшиеся при сушке комки должны быть протерты через сетку с отверстиями размером 5 - 7 мм .

Резиновая крошка дополнительной обработке не подвергается .

4.5 . Дозирование и подача исходных материалов :

обезвоженные , нагретые до 120 ° С и отдозированные битумы перекачивают насосом в котел - мешалку ;

раствор ДСТ в растворителе в строго отдозированном количестве насосом подают в смесь битумов , п оступивших в котел , оборудованный э лектроподогревом и механической мешалкой ;

асбестовая крошка в определенном количестве с помощью транспортера подается в котел после выпаривания растворителя из смеси ;

резиновую крошку вводят в разогретый до 150 - 160 ° С битум .

4.6 . Приготовление мастики :

а ) для приготовления резинобитумной мастики в котле , оборудованном мешалкой с электроподогревом и масляной рубашкой , разогревают битум до 150 - 160 ° С ; обезвоженный и разогретый битум в течение 2,5 - 3 ч непрерывно перемешивают с резиновой крошкой ; затем небольшими порциями вводят необходимое количество сначала асбестового , а затем минерального порошка ; по окончании загрузки в котел - мешалку всех наполнителей смесь перемешивают при температуре 150 - 160 ° С не более 30 мин .

Готовую мастику разливают в металлические формы и охлаждают до получения брикетов или сразу же применяют для заполнения деформационных швов ;

б ) для приготовления полимерно - битумной мастики ( рис . 1) после поступления смеси битумов и раствора ДСТ в котел - мешалку температуру смеси доводят д о 140 ° С и выдерживают при такой температуре в течение часа , постоянно перемешивая до полного улетучивания легких фракций растворителя . В этих условиях происходит активное объединение смеси битумов с дивинилстирольным термоэластопластом ; затем вводят требуемые по рецепту наполнители ( асбестовую крошку , портландцемент марки «400») и выдерживают в течение 30 мин при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики .

4.7 . В процессе приготовления мастик РБВ и ПБМ горловина котла должна быть герметически закрыта для уменьшения процесса окисления составляющих , иначе мастика может получиться неоднородной и хрупкой .

4.8 . Весь ц икл приготовления мастики ПБМ от начала загрузки в котел - мешалку исходных материалов и до конца выгрузки готовой продукции должен длиться не более 2 ч , а мастики РБВ - 6 ч . Более длительный цикл может привести к излишнему испарению из смеси легких фракций , разложению каучука и потере технических свойств мастики .

Рис . 1 . Схема приготовления полимерно - битумной мастики ( ПБМ ) на ЦБЗ :

1 - емкость для растворителя ; 2 - емкость для ДСТ ; 3 - металлический котел для растворения ДСТ ; 4 - емкость для дозирования и хранения раствора ДСТ ; 5 - установки для разогрева и обезвоживания битумов ; 6 - котел для приготовления ПБМ ; 7 - отбор мастики и приготовление брикетов ; 8 - затаривание ПБМ ; 9 - склад для хранения готовой ПБМ ; 10 - склад для асбестовой крошки ; ▄ - насосы

4.9 . Точное соблюдение указанного температурного режима , дозировки компонентов , времени перемешивания смеси на разных стадиях приготовления мастик ПБМ и РБВ обеспечивают требуемое качество смеси и являются критерием ее готовности .

4.10 . Готовую ПБМ выгружают из мешалки с помощью шнекового насоса и разливают в металлические формы 20 ´ 30 ´ 40 см , стенки которых предварительно об мазывают отработанным маслом , чтобы мастика не прилипала . Остывшие готовые брикеты затаривают в бумажные или полиэтиленовые мешки .

4.11 . Битумно - бутилкаучуковая мастика приготовляется на заводах и поставляется на строительные объекты в бумажных или полиэтиленовых мешках массой д о 35 кг .

Перед применением мастику разогревают до 120 - 140 °С .

4.12 . Из мастик на основе битума приготавливают грунтовочные материалы следующим образом :

куски мастики РБВ , ПБМ , МББГ и др . расплавляют при температуре н е выше 140 °С при постоянном перемешивании д о исчезновения комков ;

в емкость с требуемым количеством растворителя вводят тонкой струйкой , непрерывно перемешивая , расплавленную мастику при температуре не выше 120 ° С.

Полученный грунтовочный материал без видимых комков битума следует наносить на боковые грани стыкуемых элементов кистью ( ориентировочный расход 0,2 кг на 1 м2 при температуре 20 ± 4 ° С) .

4.13 . Полимерные материалы холодного отверждения (« Гидром» с каменноугольной смолой и УТ -38 Г ) готовят на месте строительства . Герметизирующую пасту , каменноугольную смолу и отверждающую пасту № 30 перемешивают в емкости заливщика швов в течение 6 - 7 мин при температуре окружающего воздуха до получения однородной массы ( приложение 3 ).

4.14 . Пригодность герметизирующих материалов оценивается в соответствии с требованиями пп . 2.1 - 2.16 по методике , изложенной в приложении 1 .

4.15 . Подготовка деформационных швов перед их заполнением должна обеспечить надежное сцепление герметизирующего материала с бетоном . Для этого необходимо :

промыть швы сразу же после и х нарезки до полного удаления шлама и просушить их ;

очистить паз шва от песка , щебня , бетона и пр . ( если это требуется ) и продуть ( обеспылить ) паз шва сжатым воздухом под давлением не менее 5 ати ;

удалить наплывы и выступы на поверхности бетона ;

создать рациональную глубину заполнения резиновыми трубками , пороизолом , гернитом ;

заполнить швы герметизирующими материалами сразу после их устройства и обязательно до открытия движения построечного транспорта по бетонному покрытию .

4.16 . Деформационные швы заполняют мастиками на основе битума в следующей технологической последовательности :

приготавливают подгрунтовочный материал согласно п . 4.12;

тщательно очищают швы и продувают их сжатым воздухом ;

грунтуют стенки швов разжиженной мастикой ( если это требуется ) из расчета 0,2 кг на 1 м2 ;

укладывают хлопчатобумажный шнур на дно паза шва во избежание протекания мастики в трещину под пазом шва и последующей ее просадки . Укладка шнура производится подручными средствами ;

закрывают паз шва по всей длине хлопчатобумажным шнуром диаметром , несколько большим ширины паза шва , чтобы исключить попадание в паз шва минерального порошка или портландцемента марки «400», рассыпаемых тонким слоем по поверхности покрытия на ширину 5 - 10 см с каждой стороны паза шва с целью облегчить удаление излишков мастики с покрытия ;

удаляют шнур над пазом шва , тем самым, открывая его для заливки мастикой ;

заполняют паз шва мастикой выше уровня покрытия на 2 - 3 мм . В случае просадки мастики в шве необходимо произвести доливку ;

деформационные швы заливают мастикой специальными заливщиками с терморубашкой ;

излишки мастики , выступающей над пазом шва, срезают острым скребком или лопатой ( предварительно нагрев их до 160 - 200 °С );

снятые излишки мастики повторно разогревают в котле и используют для заливки швов .

4.17 . Заполнять швы полимерными материалами холодного отверждения (« Гидром» с каменноугольной смолой УТ- 38 Г и Э- 11 -06 ) следует с помощью комплекта оборудования разработанного Союздорнии и ПКБ Главстроймеханизации Минтрансстроя ( см. приложение 3 ) и ли другими приспособлениями в следующей технологической последовательности :

перемешивают компоненты герметика в последовательности , из ложенной в п . 4.13 в емкости заливщика ;

в подготовленные согласно п. 4.15 швы сжатия укладывают резиновые трубки диаметром 10 мм с толщиной стенок 2 мм , а в швы расширения - трубки d = 26 - 2 ´ 2 мм ;

заполняют паз шва сжатия герметиком на глубину 20 мм и ниже уровня покрытия до 5 мм , а швы расширения - 10 - 12 мм и ниже уровня покрытия 5 - 8 мм ( рис . 2).

Рис . 2 . Схема заполнения деформационных швов полимерными герметизирующими материалами:

а - шов сжатия, устраиваемый в затвердевшем бетоне; б - шов сжатия ступенчатый; в - шов расширения; 1 - бетон покрытия; 2 - герметик; 3 - резиновая трубка d = 10 - 2 ´ 2 мм; 4 - профильная резина d = 5 - 7 мм; 5 - резиновая трубка d = 26 - 2 ´ 2 мм; 6 - деревянная доска.

4.18 . При заполнении швов выше уровня покрытия излишки герметизирующих материалов срезают мастерком до их отверждения и используют вторично для заполнения швов .

5. Контроль качества производства работ

5.1 . Качество герметизации швов в значительной степени определяет эксплуатационную надежность и долговечность бетонных дорожных покрытий . Контроль за качеством заполнения деформационных швов должен осуществляться систематически построечной лабораторией , мастерами , прорабом и рабочими .

5.2 . Герметизирующие материалы , поступающие на строительные объекты централизованно , принимают по паспорту завода - поставщика , обращая при этом особое внимание на дату изготовления .

5.3 . При приготовлении мастики в условиях строительного объекта необходимо контролировать :

качество раствора ДСТ ( визуально ) и материалов, необходимых для приготовления мастики согласно ГОСТ ;

дозирование составляющих материалов;

температуру нагрева битума и время выдержки смеси в нагретом состоянии ;

температуру разогрева мастики и ее однородность .

5.4 . При подготовке деформационных швов необходимо контролировать :

ширину и глубину нарезаемого паза шва ;

тщательность промывки паза шва и последующую его сушку ;

обеспыливание шва и создание рациональной глубины заполнения ;

качество подгрунтовки паза шва ;

глубину заполнения паза шва и удаление излишков мастики .

5.5 . Перед началом приготовления герметизирующих материалов холодного отверждения проверяют техническое состояние комплекта оборудования и герметичность емкости заливщика сжатым воздухом .

5.6 . Качество перемешивания , вулканизации герметика и сцепления его с бетоном оценивают согласно приложению 1 .

6. Основные требования техники безопасности

6.1 . При проведении работ по заполнению деформационных швов бетонных покрытий дорог необходимо руководствоваться положениями « Основных требований техники безопасности» ВСН 159-69, а при приготовлении полимерно - битумных мастик - положениями « Правил и норм техники безопасности , пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов» (1965 г .), учитывающих специфику работы с растворителями .

6.2 . К работам по изоляции швов допускаются лица не моложе 18 лет , прошедшие специальный инструктаж и аттестацию , а также инструктаж по технике безопасности .

6.3 . Лица , занятые на приготовлении , разогревании и транспортировании горячих резинобитумных мастик , должны быть предварительно проинструктированы о безопасных способах :

а ) загрузки и разгрузки котла ;

б ) приготовления и разогревания готовых мастик ;

в ) транспортирования горячих мастик .

6.4 . Все работающие с мастиками должны быть обеспечены спецодеждой ( хлопчатобумажным комбинезоном , резиновыми сапогами , брезентовыми рукавицами и фартуками ).

Рабочие , засыпающие компоненты в котел с расплавленным битумом , обеспечиваются защитными очками и респираторами марки У -2 к ; рабочие , приготовляющие тиоколовые герметики , - резиновыми перчатками ( медицинскими ) и респираторами .

При приготовлении и транспортировании мастик для заливки швов и при работе с ними разрешается пользоваться только исправными инструментами и посудой .

6.5 . При приготовлении резинобитумных мастик необходимо соблюдать следующие условия :

а ) котел должен быть исправным , без трещин , с плотно прилегающей крышкой , подвешенной на канате с противовесом;

б ) верхний край котла должен возвышаться над поверхностью земли на 1 м ;

в ) к отел , как правило , должен быть закрыт , за исключением моментов перемешивания и загрузки материалов ;

г ) котел следует загружать со стороны , противоположной топке , и только на 3/4 его емкости;

д ) во время приготовления мастики металлические дверцы топки должны быть закрыты .

Не разрешается загружать в котел влажные материалы ( битум , заполнители ) во избежание сильного вспенивания смеси , перелива ее через край котла и воспламенения .

6.6 . Все противопожарные мероприятия , осуществляемые на строительном объекте , подлежат согласованию в местном отделении Госпожнадзора .

Места хранения растворителей , раствора ДСТ , битумохранилища , хранилища мастики должны быть оснащены щитами с соответствующим оборудованием ( лопата , лом , пожарный топор , ведра , багор ), ящиками с сухим чистым песком (1 ящик емкостью 0,5 м3 на 100 м2 площади ) и огнетушителями . Расстояние от емкостей с раствором ДСТ д о других сооружений должно быть более 50 м , а между емкостями и битумными котлами - не менее 10 м .

Место хранения раствора ДСТ должно быть ограждено в радиусе 15 м и снабжено предупредительными надписями « Курить запрещено» .

6.7 . Весь пожарный инвентарь должен быть исправным и находиться на видном месте .

6.8 . Резинобитумные мастики разрешается нагревать до температуры не более 160 ° С , не допуская кипения и перелива пены через край котла . Нагрев контролируют термометром со шкалой не менее 250 °С ; исправность термометра проверяют каждый раз перед началом работы .

Брать пробу мастики ( для определения готовности ) разрешается только специальными черпаками - лопатами .

6.9 . Битум с бензином ( в случае приготовления грунтовочного материала ) необходимо смешивать на расстоянии не менее 50 м от места их разогрева . При этом разогретый битум вливают в бензин ( а не наоборот ) и перемешивают деревянными мешалками в ведрах . Температура битума в момент смешения не должна превышать 70 °С . В случае вспышки битумной мастики в котле его необходимо плотно закрыть крышкой . Тушить горящую смесь следует только сухим песком или пенным огнетушителем .

Заливать водой горячий битум категорически запрещается .

6.10 . Допускается совместное хранение битума, ДСТ и растворителей в одном помещении ( но в различных емкостях ), если его площадь не менее 50 м2 .

6.11 . В местах хранения растворителя , ДСТ и других материалов густопенные огнетушители подвешивают на высоту 1,5 м от пола (1 огнетушитель на 50 м 2 ).

6.12 . В зимнее время огнетушители необходимо помещать в ближайших ( не далее 50 м ) отапливаемых помещениях , вблизи которых необходимо повесить надпись « Здесь находятся огнетушители» .

6.13 . При ящике с песком должна постоянно находиться лопата ( совок ). Ящик окрашивают в красный цвет и помещают надпись « Песок на случай пожара» .

6.14 . При хранении пустой тары или тары с малым количеством растворителя должны соблюдаться следующие требования :

тара для растворителей должна храниться в специально оборудованном хранилище ;

пустая тара или емкости с малым количеством растворителей должны храниться в плотно закрывающихся металлических шкафах или ящиках ;

на ящике ( шкафу ) должна быть табличка с указанием нормы хранения растворителей ;

в ящиках или шкафах запрещается хранить какие - либо другие материалы ;

хранить растворитель в бьющейся , открытой или неисправной посуде запрещается .

6.15 . Для защиты кожных покровов от воздействия растворителей необходимо применять защитные средства : « биологические перчатки» , мазь Салисского , пасту « Миколаи» и пасту ИЭР ( мыла нейтрального 12, технического глицерина 10, каолина 40 и воды 30 частей ).

Запрещается применять растворители для мытья рук .

6.16 . В случае попадания на открытую поверхность кожи резинобитумных и тиоколовых мастик или их составляющих их нужно удалить чистой ветошью , смоченной бензином или керосином , а затем смыть теплой водой с мылом и обратиться к врачу .

6.17 . При применении герметизирующих материалов на различной основе для заполнения швов бетонных покрытий необходимо соблюдать меры безопасности в соответствии с требованиями « Методических рекомендаций по безопасному применению веществ , обладающих токсическими свойствами , при строительстве автомобильных дорог» ( Союздорнии . М. , 1973).

6.18 . Работающие с резинобитумными или тиоколовыми мастиками должны быть ознакомлены со специальными требованиями противопожарной охраны при работе с горючими и взрывчатыми веществами .

6.19 . К работе на специальном комплекте оборудования для заполнения швов тиоколовыми герметиками допускаются лица , хорошо знакомые с его устройством , правилами по эксплуатации двигателей внутреннего сгорания и компрессоров и прошедшие специальный инструктаж .

6.20 . При работе заливщика швов необходимо постоянно следить за состоянием предохранительных клапанов в системе подачи сжатого воздуха . Работа с неисправными клапанами запрещается .

Запрещается открывать крышку заливщика швов при наличии давления воздуха в емкости .

6.21 . Запрещается ремонтировать или регулировать узлы смесительного агрегата или компрессора при работающем двигателе .

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Ускоренные методы испытания герметизирующих материалов

Излагаемые ниже методы испытания герметизирующих материалов позволят в условиях строительного объекта определить имеющимся лабораторным оборудованием пригодность тех или иных материалов , поступающих с заводов или изготавливаемых на месте .

1 . Определение предела прочности и относительного удлинения герметизирующих материалов при растяжении

Для определения прочности мастики при растяжении используют гидравлический пресс . Номинальное значение его шкалы не должно превышать более чем в десять раз измеряемую величину нагрузки при испытании . Шкала нагрузок гидравлического пресса должна позволять отсчитывать измеряемую величину нагрузок с точностью ± 2 %. Скорость движения плиты гидравлического пресса должна быть 1 мм / мин .

Для испытания изготавливают образцы - швы , представляющие собой две бетонные балочки 40 ´ 40 ´ 160 мм , соединенные герметизирующим материалом длиной 100 мм , высотой 20 мм и шириной 8 мм ( рис . 1).

Образцы - швы устанавливают в центре плиты таким образом , чтобы сила сжатия действовала перпендикулярно поверхности приспособлений ( рис . 2).

Подготовка к испытанию . Две бетонные балочки 40 ´ 40 ´ 160 мм сближают на ширину паза шва сжатия (8 мм ).

Требуемые ширина и длина мастичного бруска достигаются двумя деревянными пластинами длиной 30 мм , толщиной 8 мм и высотой 40 мм . Глубину заполнения создают деревянной пластиной длиной 100 мм , высотой 20 мм и толщиной 8 мм ( см . рис . 1), которую вкладывают в паз балочек . Перед заполнением паза образца - шва чистую , сухую поверхность балочек грунтуют , если это требуется по технологии . Герметизирующие материалы вводят в паз шва самотеком или с помощью шпателя , избегая образования пузырьков , пустот и перелива .

Образцы - швы , имеющие дефекты ( отслаивание , сдвиг и т . п .), испытанию не подлежат . Склеенные поверхности в образце - шве должны быть параллельными . Перекос мастичной части образца - шва допускается не более 0,2 мм .

Рис . 1 . О бразец - шов для определения предела прочности и относительного удлинения герметизирующих материалов при растяжении :

1 - деревянная пластина (2 шт .) - 8 ´ 30 ´ 40 мм ; 2 - д еревянная пластина 8 ´ 20 ´ 100 мм ; 3 - бетонная балочка 40 ´ 40 ´ 160 мм ; 4 - мастика 8 ´ 20 ´ 100 мм

Рис . 2 . Испытание образца - шва н а гидравлическом прессе :

1 - мастика 8 ´ 20 ´ 100 мм ; 2 - бетонная балочка 40 ´ 40 ´ 160 мм; 3 - шип с конусом 30 ° ; 4 - металлическая пластина 3 ´ 40 ´ 90 мм

Проведение испытания . Число одновременно испытываемых образцов - швов должно быть не менее шести . Образцы - швы выдерживают в течение 3 ч при температуре - 40, - 20, 0, + 20 и + 50 °С и затем испытывают при этих температурах .

Для получения сравнительных данных образцы - швы с герметиком выдерживают 10 суток при температуре 20 ± 2 °С , а образцы - швы с мастикой - 5 суток .

Образец - шов вместе с приспособлениями ( рис . 2) устанавливают в центре плиты гидравлического пресса , верхнюю плиту подводят к металлической пластине д линой 90 мм , толщиной 3 мм и шириной 40 мм с приваренным в центре шипом высотой 30 мм и конусом 30 ° .

Проверяют нулевые установки приборов , измеряющих усилия , и замеряют ширину паза образца - шва . Включают гидравлический пресс и растягивают образец - шов до разрушения . По шкале гидравлического пресса фиксируют разрушающую нагрузку и замеряют ширину паза шва в момент разрушения образца - шва .

Размеры поперечного сечения образца - шва измеряют в двух местах по длине герметизирующего материала с точностью до 0,1 мм . В расчет принимают наименьшее значение .

Вычисление результатов :

а ) предел прочности герметизирующих материалов при растяжении вычисляют по формуле

,                                                                ( 1)

где Rp - прочность при растяжении , кгс / см2 ;

Pp - наибольшая растягивающая сила в процессе испытания , кгс ;

b - ширина образца , см ;

q - толщина образца , см ;

KT - поправочный коэффициент на трение-скольжение конусного шипа приспособления о стенки паза образца - шва , равный 0,9;

,

где σ сж - прочность при сжатии образцов - швов , испытываемых на гидравлическом прессе , кгс / см2;

σ р - прочность при растяжении образцов - швов , испытываемых на разрывной машине Ц ДМК -30.

Разрушение образцов-швов обозначают :

К - разрушение по герметизирующему материалу ;

А - разрушение по контактному слою ;

КА - разрушение и по герметизирующему материалу , и по контактному слою ;

б ) относительное удлинение ε р при растяжении в момент разрыва определяют по следующей формуле :

                                                    ( 2)

где lp - ширина расчетного участка образца - шва в момент разрыва , мм ;

l 0 - ширина расчетного участка образца - шва перед растяжением , мм .

2 . Определение сцепления герметизирующих материалов с бетоном

Сцепление герметизирующих материалов с бетоном определяют на гидравлическом прессе . Для этого торцы бетонных балочек (40 ´ 40 ´ 160 мм ) грунтуют ( если это требуется по технологии ), а затем склеивают герметиком слоем не более 0,5 мм . Для испытания изготавливают не менее шести образцов , которые выдерживают в соответствии с п . 1.

Образец устанавливают в центре плиты гидравлического пресса так , чтобы сжимающая сила проходила по склеивающему слою . Верхняя плита должна слегка касаться торца бетонной балочки ( рис . 3).

Рис . 3 . Схема для определения сцепления герметизирующих материалов с бетоном :

1 - бетонная балочка 40 ´ 40 ´ 160 мм ; 2 - мастика 0,5 ´ 20 ´ 100 мм

После проверки нулевых установок измерительных приборов включают гидравлический пресс и разрушают образец - шов по контактному слою - « герметизирующий материал - бетон» . Затем фиксируют разрушающую нагрузку .

Сцепление герметизирующего материала с бетоном ( адгезию ) вычисляют по формуле

,                                                         ( 3)

где Р - наибольшая сила , полученная в процессе испытания , кгс ;

b - ширина образца , см ;

h - высота образца , с м .

3 . Определение водостойкости герметизирующих материалов

Водостойкость ха рактеризуется временем , в течение которого образцы - швы могут находиться в воде без ухудшения основных строительно - технических свойств .

Для определения водостойкости герметизирующих материалов заготавливают не менее 12 образцов -шв ов ( см. рис . 1, 2), 6 из них помещают в воду с t = 20 ± 2 ° С, а остальные - контрольные - хранятся на в оздухе при t = 20 ± 2 ° С .

После четырехсуточного срока в ыдерживания образцов - швов в воде определяют предел прочности и относительное удлинение герметизирующих материалов при растяжении на гидравлическом прессе . Одновременно испытывают контрольные образцы .

Образцы - швы испытывают при температуре 20 ± 2 ° С и вычисляют результаты по формулам ( 1) и ( 2).

4 . Определение температуры размягчения

Температура размягчения мастик на основе битумов , модифицированных полимерами , - это условная характеристика вязкости этих материалов . Она определяет степень размягчения мастик при высоких положительных температурах и зависит от метода определения и применяемого прибора .

Испытания проводят согласно ГОСТ 11506-73 методом « Кольцо и шар» на приборе для определения температуры размягчения битума по ГОСТ 1424-57.

Полученные результаты позволяют судить об относительной теплостойкости и степени размягчения мастики и не могут быть определяющими при применении герметизирующих материалов .

5 . Определение в одопоглощения

Водопоглощающая способность герметизирующих материалов характеризует их структурную плотность и позволяет судить о возможности работы таких материалов в условиях влажного климата .

Для испытаний на водопоглощение изготавливают 3 образца (30 ´ 30 ´ 30 мм ).

Перед испытанием образцы высушивают в термостате при t = 50 ± 2 ° С до постоянной массы и взвешивают с точностью до 0,01 г . Затем их помещают в кристаллизатор с водой так , чтобы образцы были полностью в воде и не соприкасались друг с другом и со стенками сосуда .

Все испытания проводят при температуре 20 ± 5 °С . Через 3, 6, 12, 24 ч , а затем через 7, 15, 30 суток образцы вынимают из воды , удаляют влагу с помощью фильтровальной бумаги и взвешивают . Продолжительность взвешивания должна быть не более 3 мин . Затем образцы снова погружают в воду . Водопоглощение образца вычисляют по формуле

,                                                    ( 4)

где С0 - масса сухого образца , г ;

С1 - масса образца после пребывания в воде , г.

Водопоглощение для образцов -« близнецов» подсчитывают как среднеарифметическое в одопоглощение всех трех образцов .

Значения водопоглощения различных герметизирующих материалов обычно колеблются в пределах 1 - 5 %.

6 . Определение температуры хрупкости

Температура хрупкости характеризует переход ма стики из упругоэластичного состояния в хрупкое и определяет одну из температурных границ испытуемого материала .

Для испытания изготавливают образец 0,4 ´ 20 ´ 60 мм. Затем опускают в стеклянный или металлический стакан с глицерином , обложенный льдом . С понижением температуры через к аждые 5 ° С при по ложительных температурах и через каждые 3 °С при отрицательных образец извлекают на 5 с и изгибают его по полуокружности стержня диаметром 20 мм. Скорость понижения температуры глицерина должна быть 1 ° С за 2 мин.

За температуру хрупкости трех образцов принимают среднеарифметическое двух результатов, разность между которыми составляет не более 2 °С . Температуру , при которой появляется первый излом на образце , считают температурой хрупкости мастики.

7 . Определение жизнеспособности герметиков холодного приготовления

Жизнеспособность герметиков - это время от начала перемешивания герметизирующей пасты с отвердителем до момента , когда смесь становится непригодной к применению в нормальных климатических условиях .

В чистой сухой посуде перемешивают составляющие герметика в течение 3 - 5 мин до получения однородной по свету массы . Готовую смесь массой 50 г наносят на стеклянную пластину (80 ´ 80 ´ 0,2 мм ) в виде лепешки диаметром 60 - 70 мм . Для исключения прилипания стеклянную пластину смазывают вазелином . Испытания проводят при температуре окружающего воздуха , но не ниже + 5 °С .

За 30 мин до истечения указанного заводом - изготовителем срока жизнеспособности герметика необходимо максимально на 1 с прикоснуться к нему стеклянной палочкой с оплавленными концами диаметром 6 мм и длиной 10 см , с силой ее собственной массы , Это прикосновение повторяют через каждые 5 мин . Если при поднятии стеклянной палочки герметик не тянется за ней и не оставляет на ней следов , значит жизнеспособность герметика истекла .

Время от начала смешения составляющих д о последнего прикосновения палочкой к герметику , при котором он не прилипает , принимается за время жизнеспособности герметика .

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Методика подбора состава мастики

1 . Состав полимерно - битумной мастики , приготавливаемой в условиях строительного объекта , подбирают следующим образом :

обезвоживают битумы и доводят их до рабочей температуры ;

приготавливают 15 %- ный раствор ДСТ в растворителе ;

рассчитывают необходимое весовое количество ДСТ при его содержании 2; 5 и 10 % от массы битума ;

приготавливают три пробы мастики ПБМ с содержанием ДСТ 2; 5 и 10 % от массы битума ;

определяют температуру размягчения по методу «Кольцо и шар» для каждой полученной пробы мастики :

строят график зависимости температуры размягчения от содержания ДСТ ( рис . 1);

Рис. 1 . График для определения оптимального значения ДСТ:

Тр - требуемая температура размягчения данного объекта, ° С; Кдст - концентрация ДСТ, %

определяют требуемое содержание ДСТ для приготовления мастики с заранее заданной температурой размягчения по графику

;

расчет повторяют для установленной концентрации ДСТ и большего количества битума ;

приготавливают полимерно - битумную мастику найденного состава .

Пример . Подбор состава полимерно - битумной мастики для заполнения швов бетонного дорожного покрытия во II дорожно - климатической зоне .

Материалы . Битум нефтяной дорожный маржи БНД -60/90 по ГОСТ 11954-66. Дивинилстирольный термоэластопласт , имеющий предел прочности при разрыве 60 кгс / см2 и относительное удлинение 600 %. Содержание золы не более 0,2 %. Асбестовая крошка 7- го сорта .

Исходные данные . Мастика ПБМ предназначена для заполнения швов бетонного дорожного покрытия на дороге II категории . Температура размягчения мастики по КиШ должна быть не ниже 80 °С .

Технология приготовления . Предварительно приготавливают 15 %- ный раствор ДСТ в бензине. Для принятой концентрации ДСТ определяем требуемое количество 15 % -ного раствора на 1000 г битума .

Концентрация ДСТ - 2 %

1000 г - 98 %

Кдст1 - 2 %

Кдст1 = 20,4 г

20,4 - 15 %

Кдст2 - 100 %

Кдст2 = 136 г

Здесь Кдст1 - количество ДСТ ; Кдст2 - количество 15 %- ного раствора ДСТ .

Концентрация ДСТ - 5 %

1000 г - 95 %

Кдст1 - 5 %

Кдст1 = 52,6 г

5 2,6 г - 15 %

Кдст2 - 100 %

Кдст2 = 284 г

Концентрация ДСТ - 10 %

1000 г - 90 %

Кдст1 - 10 %

Кдст1 = 111,1 г

111,1 г - 15 %

Кдст2 - 100 %

Кдст2 = 740,6 г

В обезвоженную и нагретую до 120 ° С смесь битумов при непрерывном перемешивании вводят расчетные количества 15 %- ного раствора ДСТ в каждую пробу . Пробные смеси приготавливают одновременно .

Затем температуру нагрева повышают до 140 °С и выдерживают смесь в течение часа до полного улетучивания легких фракций растворителя . В полученные смеси вводят 5 % асбестовой крошки и непрерывно перемешивают в течение 30 мин .

Пробы охлаждают до температуры не выше 20 ± 2 °С и определяют температуру размягчения п о методу «Кольцо и шар» . По полученным трем значениям температуры размягчения каждой из проб строят график зависимости температуры размягчения Тр от процентного содержания раствора ДСТ - Кдст : Тр = fдст).

По графику определяем , что для приготовления полимерно - битумной мастики с температурой размягчения 80 °С требуется концентрация ДСТ 3 %.

Для приготовления 1000 кг полимерно-битумной мастики с концентрацией ДСТ 3 % рассчитывают количество 15 %- ного раствора :

1000 кг - 97 %

Кдст1 - 3 %

Кдст1 = 30,9 кг

30,9 кг - 15 %

Кдст2 - 100 %

Кдст2 = 206 кг

Для приготовления мастики ПБМ с температурой размягчения 80 °С в соответствии с пп . 4.2 - 4.9 настоящих « Методических рекомендаций» необходимо взять 206 кг 15 %- ного раствора ДСТ .

Состав мастики ПБМ :

Битум БНД -60/90 ................................................. 100 вес . ч .

15 %- ный раствор ДСТ в бензине А -72 ............ 20 вес . ч .

Асбестовая крошка ............................................... 5 вес . ч .

Окончательный состав полимерно - битумной мастики устанавливают после ее проверки по методике , изложенной в приложении 1 настоящих « Методических рекомендаций», которая обязательна для всех строительных объектов .

В случае несоответствия показателей герметизирующих материалов требованиям , изложенным в настоящих « Методических рекомендациях» , подбор повторить .

2 . Подбор состава резинобитумной мастики в условиях строительного объекта состоит из следующих операций :

обезвоживают и нагревают битум до рабочей температуры ;

рассчитывают требуемое количество резинового регенерата;

приготавливают не менее трех проб мастики РБВ с различным содержанием резиновой крошки ;

определяют температуру размягчения для каждой полученной пробы ;

по температуре размягчения и по количеству вводимого резинового регенератора строят график зависимости (рис . 2)

Тр = f ( r к );

Рис. 2 . График подбора состава резинобитумной мастики :

Тр - температура размягчения , ° С; r к - резиновая крошка , %

зная температуру размягчения для данного объекта по графику Тр = f ( r к ) находят требуемое количество резиновой крошки;

приготавливают резинобитумную мастику нового состава ;

проверяют температуру размягчения и остальные показатели по методике, изложенной в приложении 1 настоящих « Методических рекомендаций» , и к орректируют состав мастики РБВ , если это требуется .

Пример . Подбор состава резинобитумной мастики для заполнения швов бетонного д орожного покрытия во II дорожно - климатической зоне.

Материалы . Битум с температурой размягчения 5 0 - 52 ° С . Резиновая крошка крупностью 1 - 1,5 мм с со держанием малопластичных частиц 0,1 - 0,15 мм до 37 %. Минеральный порошок , соответствующий ГОСТ 9128 -67. Асбестовая крошка из отходов 7- го сорта .

Исходные данные . Строительный объект расположен во II дорожно -к лиматической зоне .

Температура размягчения 80 °С . Необходимо приготовить 1000 кг мастики РБВ.

Технология приготовления . Обезвоживают и нагревают до температуры 130 °С три пробы битума по 1000 г каждая . Определяют требуемое количество резиновой крошки на 1000 г битума :

1000 г - 95 %

r к - 5 %

r к = 52,6 г

1000 г - 90 %

r к - 10 %

r к = 111,1 г

1000 г - 85 %

r к - 15 %

r к = 176,1 г

Здесь r к - количество резиновой крошки , г .

В подогретые пробы битума в водят при непрерывном перемешивании расчетное количество резиновой крошки . Температуру нагрева доводят до 160 ° С и выдерживают пробы в течение 1 ч. Затем небольшими порциями вводят необходимое количество асбестового и минерального порошка . Смесь выдерживают 15 мин при непрерывном перемешивании при температуре 160 °С .

Полученные мастики охлаждают д о температуры 20 °С и определяют температуру размягчения каждой пробы . Результаты испытаний позволяют построить график зависимости Тр = f ( r к ) . Зная требуемую температуру размягчения для данного объекта , находят необходимое количество резиновой крошки и расчетным путем определяют соотношение ее с битумом :

1000 кг - 88 %

   

В данном случае для приготовления резинобитумной мастики с температурой размягчения 80 °С необходимо взять 12 % резиновой крошки или 136,3 кг на 1000 кг битума .

Приготавливают мастику РБВ найденного состава . Определяют температуру размягчения и в случае несоответствия повторяют подбор .

Окончательный состав резинобитумной мастики устанавливают после ее проверки на все показатели по методике , изложенной в приложении 1 настоящих « Методических рекомендаций» .

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Оборудование для заполнения швов тиоколовыми герметиками

Для приготовления тиоколовых герметиков и заполнения деформационных швов применяют специальный комплект оборудования , включающий смесительный агрегат ( миксер ); заливщики швов (2 шт .); приспособления для подготовки швов к заполнению .

Смесительный агрегат ( рис. 1 ) имеет двигатель, компрессор и гребенку , смонтированные н а сварной раме трехколесной тележки и защищенные каркасом с легкосъемным капотом . Смесительный агрегат может в течение 5 - 7 мин перемешать 45 - 50 к г тиоколового герметика трехзаходным шнековым смесителем, расположение лопастей которого позволяет получить однородную массу при постоянной скорости перемешивания . Смеситель приводится в действие двигателем внутреннего сгорания через клиноременную , карданную и редукторную систему передач . Шарнирная рама с консольной подвеской , закрепленной на каркасе смесительного агрегата , допускает вертикальное перемещение редуктора со шнеком .

Для предотвращения выплескивания перемешиваемой массы через край заливщика в процессе работы смесителя между корпусом редуктора и смесителем установлен фланец . Положение фланца фиксируют двумя штырями и окончательно закрепляют винтами - барашками .

Обрезиненные колеса на подшипниках качения позволяют перемещать смесительный агрегат по покрытию усилием одного человека .

Рис . 1 . Смесительный агрегат

1 - емкость заливщика швов ; 2 - шнековый смеситель ; 3 - рычаг включений шнека ; 4 - редуктор ; 5 - винтовая тяга подъема - опускания смесителя ; 6 - шарнирная рама консольно й подвески смесителя ; 7 - бак для горючего ; 8 - карданный привод смесителя ; 9 - двигатель внутреннего сгорания ; 10 - компрессор ; 11 - трехколесная тележка смесительного агрегата

Техническая характеристика смесительного агрегата

Тип агрегата ......................................................... Передвижной

Перемешивающее устройство ............................ Лопастно - шнековое

Число оборотов .................................................... 35 об / мин

Редуктор ................................................................ Червячный с передаточным

числом 28

Мощность двигателя УД 25 ................................. 8 л . с .

Число оборотов .................................................... 3000 об / мин

Компрессор .......................................................... 0,39 А

Производительность ........................................... 15 м3 / ч

Максимальное давление воздуха ....................... 7 ати

Число оборотов .................................................... 800 об / мин

Ресивер ................................................................. 15 л

Число выходных штуцеров ................................. 3

Ходовая часть агрегата ........................................ Трехколесная тележка

Размеры ( длина , ширина , высота ) ..................... 2420 ´ 1000 ´ 1260 мм

Масса .................................................................... 451 кг

2 . Заливщик швов ( рис . 2 ) представляет собой трехколесную тележку с шарнирно закрепленной на ней емкостью , которая выполнена в виде усеченного к онуса и крепится к раме на двухповоротных цапфах .

Герметизацию емкости заливщика обеспечивает специальная крышка , на которой расположено выходное отверстие со сменными соплами для заполнения швов любой ширины .

Крышку заливщика и сменные сопла крепят на емкости с помощью винтов - барашков . Выходное отверстие заливщика изнутри перекрывается коническим клапаном , вмонтированным в крышку . Тело конуса клапана с помощью пружины поднимается к седлу . На хвостовике имеется упорная шайба , позволяющая регулировать величину просвета выходного отверстия .

Емкость заливщика деформационных швов предусматривает два положения :

а ) рабочее ( рис . 2, а) . По окончании приготовления герметика емкость закрывают крышкой и поворотом рычага на 125 ° устанавливают в рабочее положение . В этом положении сопло заливщика , соответствующее ширине заполняемого шва , вводят на 3/4 в паз шва и нажимом рукоятки управления на клапан открывают выходное отверстие . Содержимое емкости ( тиоколовый герметик ) под давлением воздуха равномерно заполняет паз шва снизу вверх . Переднее колесо заливщика в процессе заполнения шва входит в паз и служит направляющим . Создаваемое в емкости давление от 0 по 2 кгс / см 2 регулируют редуктором и контролируют по манометру, а излишки воздуха сбрасывают через предохранительный клапан ;

Рис . 2 . Заливщик швов:

1 - переднее ребордное направляющее колесо; 2 - шток выпускного клапана; 3 - рычаг поворота емкости; 4 - ось поворота емкости с транспортного положения в рабочее; 5 - сменное сопло; 6 - манометр; 7 - воздушный кран; 8 - редукционный клапан; 9 - шланг для подачи сжатого воздуха от компрессора смесительного агрегата; 10 - крышка; 11 - емкость заливщика; 12 - задние несущие колеса; 13 - трехколесная тележка; 14 - рычаг регулировки открытия клапана; 15 - пружина клапана; 16 - тяга выпускного клапана

б ) начальное или транспортное ( рис . 2, б ), соответствующее введению в него компонентов герметика и пе ремешиванию их д о получения однородной массы . В этом положении уплотнительная крышка снята , а ось емкости занимает вертикальное положение.

Техническая характеристика заливщика швов

Емкость бака ................................................ 45 л

Давление сжатого воздуха при

подаче мастики в шов ................................ 0,5 - 2,5 ати

Регулирование подачи мастики ................ Коническим клапаном на выпускном

отверстии и изменением давления воздуха

Внутренний диаметр шланга ,

подводящего воздух от компрессора

на агрегате к заливщику ............................. 9 мм

Скорость заливки ........................................ 6 м / мин

Количество колес ....................................... 3

Переднее колесо .......................................... Металлическое с центральной ребордой

Задние колеса .............................................. Обрезиненные

Габариты ( длина , ширина , высота ) .......... 1340 ´ 694 ´ 990 мм

Масса ........................................................... 142 кг

3 . Комплект приспособлений для подготовки швов к заполнению включает :

а ) приспособление для очистки швов от щебня , песка и грунта , выполненное в виде стального крюка , отогнутого книзу . При перемещении рабочего органа вдоль шва одновременно в шов подается сжатый воздух , подведенный от компрессора смесительного агрегата к полой рукоятке приспособления . Такая комбинированная очистка шва ( одновременно механическая и пневматическая ) эффективна и проста;

б ) приспособление для очистки швов от песка и пыли , выполненное в виде вращающейся щетки с металлическим ворсом и полой рукоятки для сжатого воздуха , подводимого от компрессора . Щетка вращается от ходового колеса через функциональную передачу ;

в ) приспособление для просушки влажной поверхности швов , выполненное в виде паяльной лампы , смонтированной на трехколесной тележке ;

г ) приспособление для предохранения подготовленных к заполнению герметиком швов от повторного загрязнения и заполненных швов - от попадания влаги , выполненное в виде катушки с бумажным рулоном с войлочными и резиновыми роликами и бачка с клеем . Ширина наклеиваемой ленты 40 мм .

Примечания : Чтобы избежать налипания тиоколового герметика на металлические поверхности оборудования внутренние стенки заливщика швов и лопасть смесительного агрегата за 15 - 20 мин до начала приготовления герметика следует смазывать 5 %- ным раствором полиизобутилена в бензине .

2 . Качественное заполнение швов постигается при установившемся давлении в емкости заливщика и правильно выбранном в зависимости от ширины заполняемого шва типе сопла.

3 . По окончании рабочей смены все внутренние поверхности заливщика швов , сопла и лопасти смесителя должны быть тщательно очищены от остатков герметика скребком .

СОДЕРЖАНИЕ

Предисловие . 1

1. Общие положения . 1

2. Технические требования к герметизирующим материалам .. 2

3. Составы и область применения герметизирующих материалов . 3

4. Технология приготовления мастик и заполнения деформационных швов . 5

5. Контроль качества производства работ . 9

6. Основные требования техники безопасности . 10

Приложения . 12

Приложение 1. Ускоренные методы испытания герметизирующих материалов . 12

Приложение 2. Методика подбора состава мастики . 18

Приложение 3. Оборудование для заполнения швов тиоколовыми герметиками . 21

Еще бесплатно скачать

Рейтинг:
  • Итоги рейтинга 1.00/5
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
1.0/5 (1 голос)

Данную страницу никто не комментировал. Вы можете стать первым.

Ваше имя:
Ваша почта:

RSS
Комментарий:
Введите символы: *
captcha
Обновить