ОНТП 07-85 Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона

МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СССР
(МИНСТРОЙМАТЕРИАЛОВ СССР)

ОНТП -07-85

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ
СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

УТВЕРЖДЕНЫ
ПРИКАЗОМ
МИНИСТЕРСТВА ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СССР
№ 810
от 20 декабря 1985 г.

МОСКВА 1986

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона ( ОНТП -07-85) / Минстройматериалов СССР . - М .; 1986.

Содержат основные нормативы , необходимые для разработки проектов заводов , цехов , технологических линий по производству сборных железобетонных изделий . Обязательны для применения при разработке типовых и индивидуальных проектов , привязке типовых проектов , выполнении проектов реконструкции и технического перевооружения предприятий сборного железобетона . Не предназначены для подбора бетонных смесей на предприятиях , а также для установления предприятиям планируемых норм расхода материалов .

Предназначены для инженерно - технических работников проектных и производственных организаций .

Согласованы Госстроем СССР , ГКНТ и М инздравом СССР .

Разработаны институтами : Гипростройматериалы Минстройматериалов СССР ( инженеры А . Л . Ельминов , Н . К . Гуров , Е.Е. Якобсон , О . А . П опов , В . П . Френкель , И . А . Шк ольник ), Гипростроммаш М инстройдормаша ( инженеры В . М . Бузинов , В . Ф . П авлов , Е . К . Казберович ), ВН ИИжелезобетон М инстройматериалов СССР ( кандидаты техн . наук В. А . Рахманов , Д . Ф . Толорая , Ю. И . Долинский , В . Г . Довжик , Г . А . Объещенко , С . Е . Ленский , М . Л . Бабушкин , Ю . И . Воронов , инж . В . А . Морозов ), НИИЖБ Госстроя СССР ( д - ра техн . наук Б . А . Крылов , Б. В . Гусев , Н . А . М аркаров , Л . А . М алинина , кандидаты техн . н аук В . А . З агурский , А . С . Дмитриев , К . М . Королев , Г . С . Митник , Н . Н . Куприянов , Е. Н . Малинс кий ), ЦНИИЭП жилища Госгражданстроя ( д - р техн . наук С . В . Николаев , кандидаты техн . наук В . Т . Карпунин , Л . М . Цуранов , Ю. Г . Граник , инженеры А . В . Б русилов , А . И . Чуйко , М . В . Коробков ), ЛенЗНИИЭП Госгра жд анстроя ( канд . техн . наук Л . А . Полонский , инженеры А . И . Обухов , А . В . Крейчман , Н. Я . Рогожина ), НИИГТиПЗ Академии медицинский наук СССР ( член - корр . АМН СССР Н . Ф . Измеров , д - р мед . наук , Л . А . Серебрянный , канд . мед . наук Л . А . Наумова ), ВНИИТеплопроект М инмонтажспецстроя СССР ( д - р техн . наук И . Б . Заседателев ), ВНПО « Союзпромгаз» М ингазпрома ( канд . техн . наук Э . Б . Пинсон ), ВНИИСТ Миннефтегазстроя ( канд . техн . наук Е . И . Слепокуров ).

Министерство промышленности строительных материалов СССР

Общесоюзные нормы технологического проектирования

ОНТП -07-85

Минстройматериалов СССР

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона

Взамен « Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий сборного железобетона» ОНТП -7-8 0 , утвержденных Минстройматериалов СССР 25 июня 1981 г .

Внесены институтами Гипростройматериалы , Гипростроммаш , ВНИИжелезобетон , НИИЖБ, ЦНИИЭПжилища

Утверждены

приказом Министерства промышленности строительных материалов СССР № 810 от 20 декабря 1985 г .

Срок введения в действие - 1 января 1986 г.

1 . ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Настоящие Нормы распространяются на проектирование предприятий , цехов , изготавливающих сборные армированные и неармированные изделия из тяжелых и легких бетонов , а также на проектирование отдельных производств , самостоятельных бетоносмесительных и растворосмесительных цехов и отделений .

Примечания : 1. При проектировании предприятий следует учитывать требования СНиП 3.09.01-85 « Производство сборных железобетонных конструкций и изделий» . 2. Нормы не распространяются на проектирование предприятий и цехов , в которых : формование изделий осуществляется методами центрифугирования , виброгидропрессования , вибропроката ; изготовляются изделия и конструкции , к которым предъявляются особые требования по долговечности , морозостойкости и водонепроницаемости ( например шпалы , мостовые конструкции , трубы ). 3. При проектировании производств , указанных в примечании 1, следует руководствоваться требованиями , содержащимися в специальных Нормах или технологических регламентах , разработанных научно - исследовательскими организациями .

1.2 . Проектирование производств с использованием новых технологий и оборудования следует осуществлять после их опытной проверки по рекомендациям научно - исследовательских или опытно - конструкторских организаций , утвержденным министерствами и ведомствами в составе задания на проектирование предприятия .

1.3 . Нормативные технологические параметры и показатели даны для типовых проектов ; при разработке проектов конкретных предприятий параметры и показатели уточняются в зависимости от номенклатуры изделий , применяемых материалов и других местных условий , но они не должны быть ниже ( хуже ), чем регламентированные настоящими Нормами .

1.4 . При определении режима работы предприятия следует принимать

номинальное количество рабочих суток в году ................................... 260

то же , по выгрузке сырья и материалов с

железнодорожного транспорта ............................................................. 365

количество рабочих смен в сутки

( без тепловой обработки ) ....................................................................... 2

количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки ............... 3

количество рабочих смен в сутки по приему

сырья и материалов :

          железнодорожным транспортом ................................................. 3

          автотранспортом ........................................................................... 2 или 3

                                                                                                                   ( в зависимости

                                                                                                                   от местных

                                                                                                                   условий )

продолжительность рабочей смены , ч ................................................. 8

1.5 . Расчетное количество рабочих суток в году для полигонов в типовых проектах следует принимать :

при ускоренном твердении изделий - по табл . 1;

при естественном твердении изделий - 150.

При проектировании полигонов на конкретных предприятиях и при естественном твердении изделий годовое количество суток работы определяется заданием на проектирование в зависимости от климатических и других местных условий .

1.6 . Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток ( годовой фонд времени работы основного технологического оборудования ) принимается по табл . 1 .

Таблица 1

Технологические линии и основное технологическое оборудование

Длительность плановых остановок на ремонты , сут

Расчетное количество рабочих суток в году

Агрегатно - поточные и стендовые линии , кассетные установки

7

253

Конвейерные линии

13

247

Цехи и установки по приготовлению бетона и раствора

7

283

Примечания : 1. Для бетоносмесительных , арматурных и вспомогательных цехов ( ремонтно - механического , зарядной и др .) принимаются максимальные параметры работы формовочных линий , входящих в состав производства . 2. Производительность плановых остановок при 2- х сменной работе включает переналадку и замену форм , осуществляемую в течение смены ; для переоснастки кассет расчетное количество рабочих суток уменьшается на 3. 3. Для производств , расположенных на полигонах круглогодичного действия , продолжительность плановых остановок принимается по табл . 1 с увеличением на 20 %. Для полигонных производств сезонного действия плановые остановки не учитываются .

1.7 . Производственная мощность предприятий должна определяться в соответствии с « Инструкцией по определению производственной мощности предприятий сборного железобетона» , утвержденной Министерством промышленности строительных материалов СССР .

1.8 . При составлении циклограмм и распределении операций на технологических постах и линиях необходимо учитывать регламентированные затраты времени ( перерывы ) в размере 10 - 15 % от продолжительности смены с учетом действующих нормативов , рекомендованных НИИтруда .

2 . НОРМЫ РАСХОДА ЦЕМЕНТА, ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ

2.1 . Расходы портландцемента ( или шлакопортландцемента ) на 1 м3 бетона сборных железобетонных изделий для основных технологических и технико - экономических расчетов принимаются по СНиП 5.01.23-83 « Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных, железобетонных изделий и конструкций» .

Для расчетов емкостей складов и бункеров допускается принимать укрупненные расходы цемента по табл . 2.

Таблица 2

Вид бетона

Технология

Проектные

Марка цемента

Расход цемента , кг / м3

класс бетона

марка бетона

Тяжелый

Агрегатно - поточная и конвейерная

В 7,5

100

300

230

В 12,5

150

300

270

В 15

200

400

280

В 25

300

400

370

В 30

400

500

400

В 40

500

600

450

В 45

600

600

550

Стендовая

В 15

200

400

320

В 25

300

500

370

В 30

400

500

450

В 40

500

600

500

Кассетная

В 12,5

150

400

320

В 15

200

400

390

В 25

300

500

440

Легкий

Агрегатно - поточная и конвейерная

В 2,5

50

400

220

В 5

75

400

240

В 7,5

100

400

260

В 12,5

150

400

290

В 15

200

400

340

В 25

300

500

380

В 30

400

600

450

Мелкозернистый ( в т . ч . для фактурных слоев )

Агрегатно - поточная и конвейерная

В 7,5

100

400

340

В 12,5

150

400

380

В 15

200

400

420

В 25

300

500

460

Примечание : классы бетонов приняты согласно СНиП 2.03.01-84 .

2.2 . Расходы заполнителей на 1 м3 бетона для технико - экономических расчетов и расчета складов заполнителей и бункеров приведены в табл . 3 .

Таблица 3

Вид бетона и раствора

Расход заполнителей бетонной смеси , м3 / м3

песок

щебень или гравий

Бетоны тяжелые :

            для всех технологий , кроме кассетной

0,45

0,90

            для кассетной технологии

0,60

0,75

Бетоны легкие :

       теплоизоляционные :

            крупнопористый

-

1,05

            мелкозернистый

1,20

-

       конструкционно - теплоизоляционные :

            на песках пористых

0,30

1,10

            на песках плотных

0,20

1,10

            на золе и золошлаковых смесях

0,15

1,10

            без песка ( поризованные )

-

1,20

       конструкционные

0,55

0,80

Растворы

1,10

-

2.3 . Зерновой состав крупного заполнителя для расчета складов заполнителей , расходных бункеров и технико - экономических расчетов приведены в табл . 4 .

Таблица 4

Наибольшая крупность зерен , мм

Зерновой состав заполнителей в % по объему, мм

5 - 10

10 - 20

20 - 40

40 - 70

10

100

-

-

-

20

35

65

-

-

40

25

25

50

-

70

15

20

25

40

Примечания : 1. Наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть меньше 1/3 наименьшей толщины изделия и 3/4 расстояния между стержнями арматуры , кроме случаев , оговоренных в чертежах изделий . 2. Наибольшая крупность зерен заполнителя для изделий из легких бетонов , пустотных плит перекрытий , а также при формовании в кассетах принимается не более 20 мм .

2.4 . Расчетные значения насыпной плотности заполнителей в кг / м3 для расчетов складов заполнителей и расходных бункеров приведены в табл . 5 .

Таблица 5

Наименование заполнителей

Расчетная насыпная плотность , кг / м3

Щебень гранитный

1500

Щебень известняковый

1300

Гравий

1600

Песок кварцевый при влажности 5 %

1500

Песок перлитовый вспученный

300

Щебень перлитовый

500

Гравий керамзитовый для бетонов :

          конструкционно - теплоизоляционных

600

          конструкционных

800

Гравий шунгизитовый

600

Щебень туфовый

700

Песок керамзитовый и шунгизитовый

800

Щебень из шлаковой и литоидной пемзы

1000

Щебень и песок аглопоритовый

Песок из шлаковой пемзы

1200

Зола ТЭС :

            отвальная при влажности 20 %

1000

            сухая

800

2.5 . Расход воды для затворения 1 м3 бетонной смеси для всех расчетов принимается равным 200 л независимо от вида , жесткости и подвижности бетонных смесей .

2.6 . Расходы цемента , песка и щебня для фактурного внутреннего и наружного отделочных слоев наружных стеновых панелей принимаются по таблицам 2 и 3 . Расход отделочных материалов для различных видов отделки , предусматриваемых в проектах , - по табл . 6 .

Выбор видов отделки производится с учетом архитектурных требований к фасадным поверхностям зданий , технологии производства и климатических условий .

Таблица 6

Вид отделки

Отделочный материал

Единица измерения

Расход на 1 м 2 поверхности

1. Рельефная из декоративных бетонов на белом или цветных цементах

Цемент белый или цветной

кг

10

Щебень фракции 5 - 20 мм

²

23

Песок

²

18

2. Обнажение фактуры

Цемент белый

кг

10

Щебень декоративный

²

45

Замедлитель твердения

²

0,5

Клей

кг

0,08

Крафтбумага

м 2

1,2

3. Декоративная крошка на к леющей основе

Крошка стеклянная или каменная

кг

4,0

Клеющая основа

²

0,6

4. Керамическая плитка глазурованная или неглазурованная разных размеров

Плитка в коврах или штучная

м 2

1,2

в т . ч . плитка типа « брекчия»

- ² -

²

0,8

5. Окраска поверхности

Краска кремнийорганическая

кг

0,5

Краска водоэмульсионная или другая

²

0,6

6. Набрызг полимерцемент ными составами

Цемент

кг

4

Песок

²

6

Полимерная добавка

²

0,8

7. Присыпка слоем дробленого щебня

Щебень фракций мм

10 - 20

кг

16

20 - 40

²

45

8 . Глазурование панелей цветными глазурями

Глазурь сухая

кг

1

Пигмент

²

0,1 - 0,2

9. Терразитовая фактура

Щебень

кг

30

10. Естественный камень

Плиты из естественного камня

м 2

1,4

2.7 . Расходы добавок , а также рабочая концентрация их растворов для расчетов емкостей складов добавок и расходных емкостей принимается по табл . 7 .

Выбор вида и типа добавок производится в зависимости от вида бетона и конструкций , технологических режимов производства , целей введения добавок и местных условий .

Таблица 7

Вид бетона

Вид добавок

Расход (на сухое вещество), % от массы цемента

Концентрация рабочего раствора , %

Тяжелый и легкий конструкционный

Пластифицирующие

0,15

5,0

Ускорители твердения

1,5

10,0

Воздухововлекающие

0,02

3,0

Суперпластификаторы

0,5

5,0

Легкий конструкционно - теплоизоляционный

Воздухововлекающие

0,2

3,0

3 . СКЛАДЫ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ

3.1 . Нормы проектирования складов заполнителей принимаются по табл . 8 .

Примечание . При поступлении заполнителей водным транспортом запасы принимаются те же . Навигационные запасы создаются вне состава предприятия .

Таблица 8

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Запас заполнителей на заводских складах при поступлении :

       железнодорожным транспортом

расчетные рабочие сутки

7 - 10

       автомобильным транспортом

²

5 - 7

2. Запас декоративного заполнителя

расчетные рабочие сутки

30

3. Максимальная высота штабелей при свободном падении заполнителей

м

12

4. То же , при складировании только мелких заполнителей

²

15

6. Максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой для подачи :

       щебня и песка

град .

18

       гравия и керамзитового гравия

²

13 - 15

6. Наименьший угол наклона течек и стенок бункеров к горизонту при выполнении поверхности скольжения из металла и без применения побудителей для :

       щебня , гравия и керамзитового гравия

град .

60

       песка

²

55

       золошлаковой смеси , песка и щебня из ш лаков

²

60

7. Угол естественного откоса заполнителей при отсыпке в штабель

град .

40

8. Наименьшее количество отсеков для хранения заполнителей различных видов и фракций для :

       песка

шт

2

       крупного заполнителя

²

4

       золошлаковой смеси , песка и щебня из шлаков

²

1

9. Расчетные начальные температуры заполнителей :

       при расчетной зимней температуре наружного воздуха , °С

       -40

°С

-20

       -30

²

-15

       -20

²

-10

10. Наименьшая допустимая температура заполнителей на выходе из склада

°С

+5

11. Уровень механизациих)

%

не менее 90

12. Уровень автоматизациих)

%

не менее 60

х) Здесь и далее - уровень механизации (автоматизации) технологических, транспортных и других операций.

4 . СКЛАДЫ ЦЕМЕНТА

4.1 . Нормы проектирования складов цемента принимаются по табл . 9 .

Таблица 9

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Запас цемента ( или золы уноса ) на складе при поступлении :

       железнодорожным транспортом

расчетные рабочие сутки

7 - 10

       автотранспортом

²

5 - 7

2. Запас декоративного цемента

расчетные рабочие сутки

30

3. Количество емкостей для хранения цемента на предприятиях мощностью :

       до 100 тыс . м3 / год

шт

не менее 4

       свыше 100 тыс . м3 / год

²

       ²         6

4. Коэффициент заполнения емкостей

-

         ²        0,9

5. Углы наклона :

       течек без побуждения , днищ конических без побуждения

град .

         ²        60

       днищ конических , покрытых аэрирующими элементами , рассечек и откосов плоских днищ и силосов , частично покрытых аэрирующими элементами

²

         ²        50

       аэрационных дорожек к донным или боковым разгрузочным люкам , сплошь покрытых аэрирующими элементами

²

         ²        15

       аэрожелобов

²

         ²        5

6. Расчетная насыпная плотность цемента :

       минимальная насыпная плотность в разрыхленном свеженасыпном состоянии ( для расчета емкости склада )

т / м3

1,0

       максимальная насыпная плотность слежавшегося цемента ( для расчета емкости на прочность )

²

1,75

7. Уровень механизации

%

не менее 90

8. Уровень автоматизации

%

не менее 70

5 . СКЛАДЫ АРМАТУРЫ, АРМАТУРНЫЕ ЦЕХИ И ОТДЕЛЕНИЯ

5.1 . Нормы проектирования с кладов арматуры , арматурных цехов и отделений приведены в табл . 10 .

Таблица 10

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Запас арматурной стали на складе ( в том числе сеток и каркасов , поступающих со стороны )

расчетные рабочие сутки

20 - 25

Примечания : 1. Расход арматурной стали принимается по чертежам изделий - представителей с учетом отходов , принимаемых по п . п . 8, 9. 2. Склады для хранения арматурной стали должны быть закрытыми и неотапливаемыми .

2. Масса металла , размещаемого на 1 м 2 площади с клада :

       сталь в мотках ( бухтах )

т

1,2

       сталь в прутках и сортовой прокат

²

3,2

       полосовая сталь

²

2,1

       листовая сталь

²

3,0

       сетки в рулонах

²

0,4

       бухты в бункерах

²

3,0

3. Коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах емкостью :

       до 500 т

-

3

       свыше 500 т

-

2

Примечание . Коэффициентами не учитывается площадь под подъездные пути и фронт разгрузки .

4. Запас готовых арматурных изделий в цехе

ч

8

5 . Запас товарных арматурных сеток и каркасов на складе

сут .

1 - 4

6. Высота хранения сеток и каркасов :

       в горизонтальном положении

м

1,5

       в вертикальном положении

м

4,0

7. Усредненная масса арматурных конструкций , размещаемых на 1 м 2 площади при хранений в цехе (с учетом проходов ):

       из стали диаметром до 12 мм

т

0,01

       то же , из стали диаметром от 14 до 22 мм

²

0,05

       то же , из стали диаметром от 25 до 40 мм

²

0,15

8. Отходы арматурной стали классов :

       А - I , А - II , А - III , Ат - III c , Ат - IV c , В -I, Вр - I

%

2

       А - IV , А - V

²

3

       Ат - IV , Ат - V , Ат - VI , Ат - VII

²

6

       В -II, Вр -II, канаты

²

7

9. Отходы стали листовой и сортовой для закладных деталей при использовании :

       полосы

%

не более 2,0

       листа

²

       ²          5,0

10. Уровень механизации

%

не менее 70

11. Уровень автоматизации

%

не менее 50

6 . СКЛАДЫ И ОТДЕЛЕНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК

Нормы проектирования с кладов и отделений приготовления химических добавок приведены в табл . 11.

Таблица 11

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Виды добавок , одновременно хранимых на складе

шт

3 - 4

2. Минимальное количество емкостей для хранения жидкой добавки

шт

2

3. Объем емкости для хранения жидкой добавки

м3

60

4. Запас химических добавок

сут

30 ( но не более гарантийного срока хранения добавки )

5. Наибольшая допустимая температура хранения жидких добавок

°С

+35

6. Наименьшая допустимая температура хранения жидких добавок

°С

+5

7. Обратный уклон трубопроводов подачи добавок , не менее

град .

5

7 . БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ И РАСТВОРОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ ЦЕХИ (ОТДЕЛЕНИЯ, УСТАНОВКИ)

7.1 . Нормы проектирования бетоносмесительных и растворосмесительных ц ехов ( отделений , установок ) приведены в табл . 12 .

Таблица 12

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Расчетное количество замесов в час для приготовления на плотных заполнителях тяжелых бетонных и растворных смесей с автоматизированным дозированием составляющих :

бетонные смеси , изготовляемые в смесителях принудительного действия ( жесткие и подвижные );

замес

35

бетонные смеси , изготовляемые в смесителях гравитационного действия :

при объеме готового замеса бетонной смеси 500 л и менее :

       подвижностью 1 - 4 см

замес

25

       подвижностью 5 - 9 см

²

27

       подвижностью 10 см и более

²

30

при объеме готового замеса бетонной смеси более 500 л :

       подвижностью 1 - 4 см

²

20

       подвижностью 5 - 9 см

²

22

       подвижностью 10 см и более

²

25

       растворные смеси

²

25

2. Расчетное количество замесов в час для приготовления легких бетонных смесей в бетоносмесителях принудительного действия с автоматизированным дозированием составляющих при плотности бетона в высушенном состоянии :

       более 1700 кг / м3

замес

20

       от 1400 до 1700 кг / м3

²

17

       от 1000 до 1400 кг / м3

²

15

       1000 кг / м3 и менее

²

13

3. Наименьший угол наклона к горизонту течек

град .

60

4. Часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси

-

0,8

5. Коэффициент выхода смесей в плотном теле :

       бетонных тяжелых и легких ( только для конструкционного бетона )

-

0,67

       легких ( для конструкционно - теплоизоляционного бетона )

-

0,75

       растворных

-

0,80

6. Количество отсеков для заполнителей и цемента в одной секции бетоносмесительного цеха ( отделения ) для :

       смесителей с объемом готового замеса 500 л и менее :

            щебень , гравий

шт

2

            песок , золошлаковая смесь , шлаковый песок

²

2

            цемент и зола - унос

²

2

       смесителей с объемом готового замеса более 500 л:

            щебень , гравий

шт

4

            песок , золошлаковая смесь , шлаковый песок

²

2

            цемент , зола - унос

²

2

       декоративных заполнителей и цветных цементов :

            заполнители

²

2 - 3

            цемент

²

1 - 2

7. Запас материалов в расходных емкостях ( бункерах и др .)

       заполнители ( гравий , щебень , песок , золошлаковая смесь )

ч

1 - 2

       цемент , зола - унос

²

2 - 3

       раствор приготовленных добавок

²

4 - 5

8. Угол наклона ленточных конвейеров для подачи бетонных смесей (с гладкой лентой ):

       подвижных

град .

до 10

       жестких

²

до 15

9. Максимально - допустимая высота свободного падения бетонных смесей при их выдаче в транспортные емкости :

       на плотных заполнителях

м

до 2

       на пористых заполнителях

²

до 1,5

10. Наибольшая допустимая температура при загрузке в бетоносмесители цемента и воды

° С

+60

11. Наибольшие допустимые температуры заполнителей при загрузке в бетоносмесители :

       плотных

° С

+40

       пористых

²

+70

12. Наибольшие допустимые температуры бетонной смеси при выходе из смесителя :

       при обычном методе приготовления

°С

+35

       при разогретых смесях

²

+60

13. Наименьшая допустимая температура бетонной смеси при выходе из смесителя в зимнее время :

       для изделий , формуемых в закрытых цехах

°С

+10

       то же , на полигонах

²

+30

14. Уровень механизации

%

не менее 90

15. Уровень автоматизации

%

не менее 70

7.2 . Производительность бетоносмесительных и растворосмесительных ц ехов ( отделений , установок ) рассчитывается по максимальной часовой потребности в бетонных и растворных смесях . При этом суточный коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси принимается от 0,5 до 0,8.

8 . ФОРМОВОЧНЫЕ ЦЕХИ

8.1 . Нормы проектирования формовочных цехов ( отделений ), общие для всех способов формования бетонных и железобетонных изделий , приведены в табл . 13 , при формовании изделий на агрегатно - поточном производстве в табл . 14 , на конвейерном производстве - в табл . 15 , при производстве на стендах - в табл . 16 , при производстве изделий в кассетах - в табл . 17 .

ОБЩИЕ НОРМЫ

Таблица 13

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Запас в формовочном цехе ( пролете ) арматурных сеток и каркасов , в т . ч . пространственных

ч

4

2. Усредненная масса арматурных изделий , размещаемых горизонтально на 1 м 2 площади при хранении в формовочном цехе ( с учетом проходов ), из стали диаметром :

       до 12 мм

т

0,01

       от 14 до 22 мм

²

0,05

       от 26 до 40 мм

²

0,15

3. Запас столярных изделий и утеплителя

ч

4

4. Запас отделочных материалов на линиях формования

ч

4

5. Объем ( в бетоне ) железобетонных изделий , приходящихся на 1 м 2 площади в период остывания , выдержки , контроля и доводки в цехе при хранении :

       в горизонтальном положении :

            ребристые панели

м3

0,35

            пустотелые панели

²

1,0

       линейные элементы сложной формы

²

0,6

       в вертикальном положении - панели в кассетах (с учетом площади , занимаемой стеллажами ) при ширине панелей, м :

            до 3

²

1,3

            более 3

²

1,5

6. Высота штабеля хранения резервных форм в цехе

м

2,5

7. Резервное количество форм на ремонт для форм :

индивидуальных

%

5

переналаживаемых и переоснащаемых

²

7

8. Площадь для складирования форм и оснастки :

       на каждые 100 т форм , находящихся в эксплуатации ( кроме предприятий КПД )

м2

20

       то же , для предприятий КПД

²

30

9. Площадь для текущего ремонта форм на 100 т форм , находящихся в эксплуатации

м 2

30

10. Площадь для переоснастки форм предприятий КПД

²

100

11. Отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формовании изделий

%

1,5

       в том числе :

            утилизируемые отходы

%

1,0

            безвозвратные потери

²

0,5

12. Расход смазки на 1 м 2 развернутой поверхности форм и кассет

кг

0,2

13. Количество изделий , подвергаемых устранению дефектов в % от общего выпуска

%

5

14. Объем некондиционных железобетонных и бетонных изделий , подвергаемых утилизации

%

0,7

15. Расчетная усредненная температура электронагрева арматурной стали ( для определения расходов электроэнергии ):

       стержневой

°С

400

       проволочной

²

350

16. Максимальная скорость ленты транспортера при подаче бетонной смеси

м / с

1

17. Максимальное количество промежуточных перегрузок бетонной смеси при подаче к постам формования от смесителя до укладки в форму ( без учета выгрузки из бетоносмесителя и загрузки в форму ):

       холодная смесь на плотных заполнителях

шт

3

       холодная смесь на пористых заполнителях

²

2

       разогретая ( независимо от вида смеси )

²

2

18. Максимальная длительность выдерживания бетонных смесей от момента ее выгрузки из смесителя до укладки в форму :

       тяжелых и легких конструкционных

мин .

45

       легких конструкционно - теплоизоляционных

²

30

19. Количество видов отделки ограждающих конструкций на предприятиях КПД мощностью :

       до 100 тыс . м 2 общей площади в год

шт

не менее 2

       более 100 тыс . м2

²

не менее 4

20. Уровень механизации

%

не менее 50

21. Уровень автоматизации

%

не менее 30

Агрегатно - поточное производство

Таблица 14

Характеристика формуемых изделий

Максимальная продолжительность ритма работы линий , мин . при длине изделий

до 6 м

более 6 м

объем бетона в одной формовке, м3

до 1,5

1,5 - 3,5

до 3,5

3,5 - 5

1. Изделия однослойные несложной конфигурации

12

15

20

25

2. Изделия однослойные сложной конфигурации , в одной форме

15

20

30

35

3. Изделия многослойные , крупногабаритные сложного профиля

20

30

35

40

Примечание . При формовании изделий , характеристика которых значительно отличается ( в сторону усложнения ) от приведенных в таблице , продолжительность ритма может быть увеличена против указанной , но не более , чем на 20 %.

Таблица 15

Конвейерное производство

Характеристика формуемых изделий

Максимальная продолжительность ритма работы линии , мин . при объеме бетона в одной формовке , м3

до 3,5

от 3,5 до 5

1. Изделия однослойные несложной конфигурации

12

22

2. Изделия однослойные сложной конфигурации , несколько изделий в одной форма

18

28

3. Изделия многослойные, крупногабаритные сложного профиля

25

35

Примечания : 1. При формовании изделий , характеристика которых значительно отличается ( в сторону усложнения ) от приведенных в таблице , продолжительность ритма может быть увеличена , против указанной в таблице , но не более , чем на 20 %. 2. При распределении операций по постам, выборе оборудования , назначении количества постов и т . п ., кроме учета регламентированных затрат времени ( перерывов ) добавляется резерв на неравномерность к продолжительности технологических операций , в среднем 15 %. Общая продолжительность операций с резервами не должна превышать ритмы , приведенные в таблице .

Таблица 16

Стендовое производство

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Оборачиваемость стендов длиной до 100 м при изготовлении предварительно - напряженных балочных конструкций

сут .

1

2. То же , для коротких стендов и силовых форм

сут .

1

3. Максимальный угол отклонения :

       крайней проволоки от оси пакета

град .

6

       каната диаметром 9 - 15 мм между концевой диафрагмой и упором относительно оси со стороны натяжения

²

4

       то же, с хвостовой стороны

²

10

       то же , стержня с обеих сторон стендовой линии

²

6

4. Температурный перепад ( разность температур натянутой арматуры в зоне нагрева и устройства , воспринимающего усилия натяжения при прогреве бетона )

°С

не более 65

Примечание : При обеспечении устройств по регулированию и подтягиванию напрягаемой арматуры в процессе термообработки температурный перепад не ограничивается .

Кассетное производство

Таблица 17

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Количество отсеков в кассете при изготовлении панелей

шт

8 - 14

2. Максимальная продолжительность операций для 10- отсечной кассеты :

       распалубка ( разборка кассеты и извлечение изделий )

мин .

60

       подготовка кассеты ( чистка , смазка , установка арматуры и закладных деталей , сборка кассеты )

мин .

120

       укладка и уплотнение бетонной смеси вибрированием

мин .

60

Примечания : 1. При изготовлении конструкций для сейсмических условий максимальная продолжительность операций увеличивается на 30 мин . 2. При применении кассет с другим количеством отсеков к нормам вводятся коэффициенты :

                        для 8- отсечной кассеты

0,8

                        для 12- - ² -

1,2

                        для 14- - ² -

1,4

3. Среднее количество оборотов кассет в сутки при двухсменном формовании

оборот

Определяется по графику в зависимости от длительности формования и тепловой обработки , количества кассет в пролете и др . факторов , но не менее одного оборота в сутки .

4. Площадь для текущего ремонта кассет на один пролет :

       при количестве кассет до 5

м 2

до 50

       то же , более 5

²

до 100

9 . ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

9.1 . Расчетные режимы тепловой обработки изделий (подъем температуры + изотермичес кое выдерживание + остывание ) для достижения отпускной прочности бетонов н а п ортландцементных после 12 часового последующего выдерживания приведены в табл . 18 - 23 .

9.1.1 . При применении шлакопортландцементов в бетонах классов до В 30 длительность изотермического выдерживания следует увеличивать по сравнению с величинами , приведенными в табл. 18 - 23 на 1,5 ч .

9.1.2 . Период предварительного выдерживания в табл . 18 - 20 не указан и принимается дополнительно для стендового производства 1 ч ., а в стационарных силовых формах и для агрегатно - поточного и конвейерного производств - 0,5 ч . При тепловой обработке с механическим пригрузом в малонапорных и индукционных камерах , в кассетных установках с применением продуктов сгорания природного газа и при применении разогретых бетонных смесей и при формовании большепролетных предварительно - напряженных конструкций типа панелей - оболочек предварительное выдерживание не предусматривается .

9.1.3 . Продолжительность отдельных этапов тепловой обработки при соответствующем обосновании может быть изменена в пределах общей длительности тепловой обработки , приведенной в табл . 18 - 23 .

9.1.4 . При применении химических добавок - ускорителей твердения цикл тепловой обработки сокращается на 1 ч з а счет времени изотермического выдерживания , в том числе для предварительно - напряженных конструкций стендового производства . Для конструкций , изготавливаемых в силовых формах , должны применяться пластифицирующие добавки при режимах тепловой обработки по табл . 18 и 19 .

9.1.5 . При тепловой обработке изделий в малонапорных пропарочных камерах с избыточным давлением до 0,03 МПа , а также под механическим пригрузом , длительность тепловой обработки сокращается за счет времени подъема т емпературы для изделий толщиной до 300 мм на 1,5 ч - более 300 мм на 1 ч .

9.1.6 . При применении предварительно разогретых до температуры 55 + 5 °С бетонных смесей суммарное время подъема температуры и изотермической выдержки сокращается на 2 ч для бетонов классов до В 25 и на 1 ч для бетонов классов В 30.

9.1.7 . При изготовлении предварительно - напряженных конструкций предусматривать отпуск натяжения арматуры на горячий бетон и время остывания не более 0,5 ч . Для конструкций , изготавливаемых в силовых формах , время подъема температуры сокращается на 2,5 ч , а в ремя остывания - на 1,5 ч при сохранении продолжительности тепловой обработки по табл . 18 и 19 ( кроме стендового производства конструкций из тяжелого бетона ).

9.1.8 . В зимнее время при отрицательных температурах воздуха на полигонах расчетные режимы тепловой обработки увеличиваются на 3 ч за счет пери ода подъема и остывания ( по 1 ч для каждой стадии ), а для предварительно - напряженных издел ий , з а счет периода изотермического выдерживания .

9.1.9 . Тепловая обработка в продуктах сгорания природного газа производится по режимам табл . 18 , 19 , 20 : изделий из легких бетонов классов до В 7,5 - без доувлажнения среды , изделий из тяжелых и легких бетонов классов В 10 и выше - с увлажнением на стадии изотермического выдерживания ( оптимальная относительная влажность среды 80 - 100 %).

9.1.10 . Режимы тепловой обработки трехслойных изделий из тяжелого бетона класса В 15 и выше , легкого бетона класса В 7,5 и выше назначаются соответственно по табл . 18 , 19 , 20 без учета толщины утеплителя при температуре изотермической выдержки не более 85 °С .

9.2 . Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона с изотермической выдержкой при температуре 80 - 85 ° при 1,5 - 2 оборотах тепловых агрегатов в сутки приведены в табл . 18 , а при суточном обороте в табл . 19 .

Таблица 18

Проектные классы бетона

Режимы тепловой обработки в ч при толщине бетона в изделиях , мм

до 160

160 - 300

300 - 400

В 15

11 (3,5 + 5,5 + 2)

12 (3,5 + 6,5 + 2)

13 (3,5 + 6,5 + 3)

В 25

9 (3 + 4 + 2)

10 (3 + 5 + 2)

11 (3 + 5,5 + 2,5)

В 30

8,5 (3 + 3,5 + 2)

9,5 (3 + 4,5 + 2)

10,5 (3 + 5 + 2,5)

В 40

8 (3 + 3 + 2)

9 (3 + 4 + 2)

10 (3 + 4,5 + 2,5)

В 45

7 (3 + 2 + 2)

8 (3 + 3 + 2)

9 (3 + 3,5 + 2,5)

Таблица 19

Проектные классы бетона

Температура разогрева бетона , ° С

Режим тепловой обработки в ч : подъем температуры + термосное выдерживание (без подачи пара) при толщине бетона в изделиях , мм

до 160

160 - 400

В 15 - 25

80 - 85

19 (4 + 15)

20 (5 + 15)

В 30

70

18 (3 + 15)

19 (4 + 15)

В 40 - 45

60

17,5 (2,5 + 15)

18 (3 + 15)

9.3 . Расчетные режимы тепловой обработки изделий из легких бетонов приведены в табл . 20 .

Таблица 20

Проектные классы бетона

Способ тепловой обработки

Толщина бетона в изделии , мм

Режим тепловой обработки в ч .

В 2,5 - 7,5

Сухой прогрев при температуре 95 - 120 °С , в том числе и в продуктах сгорании природного газа

до 300

9 (3 + 5 + 1)

более 300

11 (3 + 6 + 2)

В 10 - 15

Тепловлажностная обработка паром и в продуктах сгорания природного газа при температуре 80 - 85 °С

до 200

10 (3 + 6 + 1)

200 - 300

12 (3 + 7 + 2)

более 300

13 (3 + 8 + 2)

В 25 - 30

То же

до 200

8 (2,5 + 4,5 + 1)

200 - 300

9,5 (2,5 + 5 + 2)

более 300

10 (2,5 + 5,5 + 2)

9.4 . Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов в кассетах ( при расположении паровых отсеков через два рабочих отсека ) и пакетах приведены в табл . 21 .

Таблица 21

Проектные классы бетона

Толщина бетона в изделиях , мм

Режим тепловой обработки при 90 - 95 °С в часах

В 12,5

до 100

9 (1 + 4 + 4)

В 12,5

100 - 200

11 (1 + 5 + 5)

В 15

до 100

8 (1 + 3,5 + 3,5)

В 15

100 - 200

9,5 (1 + 4 + 4,5)

В 25

до 100

7 (1 + 3 + 3)

В 25

100 - 200

8,5 (1 + 3,5 + 4)

Примечания : 1. Режим тепловой обработки включает время подъема температуры в тепловом отсеке , изотермического выдерживания с подачей пара в отсеки , выдерживания без подачи пара в отсеки . 2. При прогреве изделий с двух сторон общий цикл тепловой обработки уменьшается на 1 ч за счет изотермического выдерживания .

9.5 . Расчетные режимы тепловой обработки предварительно - напряженных конструкций из тяжелых бетонов при изготовлении на стендах приведены в табл . 22 .

Таблица 22

Режим тепловой обработки

Время в ч

Подъем температуры до 80 °С

7

Изотермическое выдерживание при 80 °С

6,5

Остывание

1,5

Всего

15

9.6 . Режимы двухстадийной тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов , приведены в табл . 23 .

Таблица 23

Вид технологии

Проектные классы бетона

Толщина изделия , мм

Расчетные режимы выдерживания в час .

I стадия : до достижения распалубочной прочности

II стадия : до достижения отпускной прочности при t = 60 - 80 °С

Агрегатно - поточная , конвейерная и стендовая

до В 15

до 200

при t = 80 - 85 °С

5

7 (3,5 + 3 + 0,5)

более В 15

²

6 (3 + 2,5 + 0,5)

4

до В 15

200 - 400

9 (3,5 + 5 + 0,5)

5

более В 15

²

7,5 (3 + 4 + 0,5)

4

Кассетная

В 15

до 100

при t = 90 - 95 °С

6 (1 + 3,5 + 1,5)

5

В 25

²

5 (1 + 2,5 + 1,5)

4

В 15

100 - 200

6,5 (1 + 4 + 1,5)

5

В 25

²

5,5 (1 + 3 + 1,5)

4

Примечания : 1. Первая и вторая стадии тепловой обработки могут производиться в агрегатах любых типов . 2. Перерыв между первой и второй стадиями тепловой обработки должен быть не более 1 ч . 3. Режимы тепловой обработки не распространяются на изготовление предварительно - напряженных конструкций .

9.7 . Максимальная длительность выдерживания до начала тепловой обработки изделий , заформованных из разогретых бетонных смесей приведена в табл . 24 .

Таблица 24

Толщина изделий , мм

Длительность выдерживания , мин . бетоны

тяжелый , легкий конструкционный

легкий конструкционно - теплоизоляционный

до 200

30

-

20 х )

-

более 200

40

-

30 х )

-

до 300

-

45

более 300

-

60

х ) Для предварительно - напряженных конструкций , изготовляемых в силовых формах .

9.8 . Продолжительность выдерживания распалубленных изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0 °С после окончания тепловой обработки следует принимать 12 часов .

При реконструкции действующих предприятий , в случае отсутствия необходимых площадей для выдерживания , длительность выдерживания может быть сокращена до 8 или 6 ч . В этих случаях необходимо длительность изотермического выдерживания увеличивать соответственно на 0,5 или 1 ч против величин , приведенных в табл . 18 - 23.

9.9 . Расход пара на тепловлажностную обработку изделий определяется по СН 513-79 « Временные нормы для расчета расхода тепловой энергии при тепловлажностной обработке сборных бетонных и железобетонных изделий в заводских условиях » с учетом технологических факторов и конструктивных особенностей тепловых агрегатов при обеспечении минимума теплопотерь .

Для предварительных технико - экономических расчетов усредненные показатели расхода пара в кг на м3 бетона допускается принимать по табл . 25.

Таблица 25

Вид агрегата тепловой обработки

Расход пара при термическом сопротивлении теплопередаче ограждения R , не менее 1,32 м 2 , К / Вт

Ямные камеры

170

Щелевые камеры непрерывного действия

200

Термоформы

250

Вертикальные камеры

120

Кассетные установки

200

Примечания : 1. Удельный расход пара в щелевых камерах периодического действия принимается так же, как и для ямных камер . 2. При применении режима тепловой обработки по табл . 19 удельные расходы пара для ямных и щелевых камер периодического действия принимаются с коэффициентом 0,7. 3. При применении предварительного разогрева бетонной смеси удельные расходы пара , приведенные в табл . 25, уменьшаются на величину , рассчитанную в соответствии с п . 9.11

9.10 . Расход пара на пароразогрев бетонной смеси принимается из расчета 1,5 кг на 1 м3 бетонной смеси при нагреве на 1 °С .

9.11 . Расход электроэнергии на эл ектротермообработку изделий принимается для изделий из :

тяжелого и легкого конструкционного бетона не более                       80 кВт ч / м3

легкого конструкционно - теплоизоляционного бетона не более         100 кВт ч / м3

9.12 . Расход природного газа при тепловой обработке тяжелого и легкого бетонов класса В 10 и выше в закрытых цехах принимается из расчета 18 м3 / м3 бетона , для легкого бетона класса В 7,5 до 10 м3 / м3 , на открытых полигонах для бетона класса В 20 - до 12 м3 / м3 .

9.13 . Номинальная тепловая мощность теплогенераторов ТОК -1 и ТОК -1 А составляет 217, а ТОБ -2 - 197 кВт .

9.14 . Количество удаляемых из камер продуктов сгорания природного газа принимается равным 15 м3 , а с доувлажнением - 20 м3 на 1 м3 сжигаемого природного газа .

9.15 . Уровень автоматизации управления режимами - не менее 95 %.

10 . СКЛАДЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

10.1 . Нормы проектирования складов готовой продукции приведены в табл . 26 .

Таблица 26

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Запас готовых изделий на складе :

       для всех заводов , кроме КПД

расчетные рабочие сутки

10 - 14

       для заводов КПД мощностью :

       до 140 тыс . м2 общей площади

²

15 - 20

       свыше 140 тыс . м2

²

10 - 14

2. Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении

м

не более 2,5

3. Объем изделий , хранящихся в горизонтальном положении на 1 м 2 площади с клада :

       ребристые панели ( в бетоне )

м3

0,5

       пустотные панели ( в объеме )

²

1,8

       линейные элементы простой формы ( в бетоне )

²

1,8

       линейные элементы усложненной формы ( в бетоне )

²

1

4. Объем изделий ( панелей ), хранящихся в вертикальном положении в стеллажах на 1 м 2 площади склада

м3

1,2

5. Коэффициент использования площади склада , учитывающий проходы между штабелями изделий

-

1,5

6. Минимальная ширина проходов между штабелями

м

0,8

7. Коэффициент , учитывающий проезды и площадь под путями кранов , тележек , площади под проезд автомашин и под ж / дорожные пути для складов с кранами :

       мостовыми

-

1,3

       башенными

-

1,5

       козловыми

-

1,7

8. Уровень механизация

%

не менее 70 %

11 . НОРМЫ РАСЧЕТА КРАНОВЫХ ОПЕРАЦИЙ

11.1 . Нормы расчета крановых операций приведены в табл . 27 .

Таблица 27

Наименование

Единица измерения

Норма

1. Коэффициент использования скорости моста крана при длине перемещения , м :

       до 10

-

0,5

       от 10 до 30

-

0,8

       более 30

-

1,0

2. Коэффициент использования скорости тележки крана при длине перемещения , м :

       до 5

-

0,5

       до 15

-

0,8

       более 15

-

1,0

Примечание . При расчетах по пп . 1 и 2 запрещается складывать время перемещения м оста крана и время перемещения тележки .

3. Коэффициент использования крана по времени :

       при одном кране в пролете

-

не более 0,8

       при двух или более кранах

-

не более 0,7

Примечания : 1. При обосновании работы мостовых кранов циклограммами могут быть приняты более высокие коэффициенты . 2. При расчете загрузки мостовых кранов следует вводить коэффициент 1,1 на неучтенные операции .

4. Продолжительность извлечения изделия из кассеты , формы или стеллажа , включая строповку

с

не более 60

5. Продолжительность установки изделия на стеллаж , в штабель или на тележку , включая расстроповку

с

не более 40

6. Время на операции с автоматической траверсой :

       установка форм на виброплощадку или съем с виброплощадки

с

10

       установка форм в тепловую камеру или подъем из нее ( вся операция в пределах камеры )

²

30

7. Время на ручную строповку изделий (с установкой изделия на пол или с пола ):

       при одном такелажнике

с

30

       при двух такелажниках

²

15

8. Расчетная высота подъема изделий или формы над камерой или виброплощадкой

м

1,5

12 . ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ В РАЙОНАХ КРАЙНЕГО СЕВЕРА

12.1 . Настоящие дополнительные нормы распространяются на проектирование предприятий , цехов , изготавливающих сборные армированные и неармированные изделия из тяжелых и легких бетонов , а также на проектирование отдельных производств , самостоятельных бетоносмесительных и растворосмесительных цехов и отделений в районах Крайнего Севера .

12.2 . Территория Крайнего Севера , согласно СНиП 2.01.01-82 относится к 1 климатическому району в соответствии с табл . 28 .

Таблица 28

Климатические подрайоны

Среднемесячная температура воздуха в январе, ° С

Средняя скорость ветра за три зимних месяца , м /с

Среднемесячная температура воздуха в июле , ° С

Среднемесячная относительная влажность воздуха в июле , %

1 А

от -32 июне

-

от +4 до +19

-

1 Б

от -28 и ниже

5 и более

от 0 до +13

более 75

1 Г

от -14 до -28

5 и более

от 0 до +14

более 75

от -14 до -32

-

от +10 до +20

-

Примечание . Район 1Д характеризуется продолжительностью холодного периода года ( со среднесуточной температурой ниже 0 °С ) 190 дней в году и более .

12.3 . Условия , при которых необходимо прекращать работы на открытом воздухе , следует определять по табл . 29 .

Таблица 29

Температура наружного воздуха , ° С

Скорость ветра , м / с

-40

штиль

-35 ... -40

5 - 10

любая отрицательная температура

12

12.4 . Расчетное количество рабочих суток в году для полигонов следует принимать :

- при естественном твердении - 100;

- при ускоренном твердении изделий по табл . 1 с коэффициентом 0,7.

Проектирование полигонов с ускоренным твердением бетонов в пурговых и ветренных районах Крайнего Севера не допускается .

12.5 . Для расчета емкости складов и бункеров следует принимать укрупненные расходы цемента по табл . 2 с коэффициентом 1,3, при этом максимальный расход цемента не должен превышать 600 кг / м3 .

12.6 . Цемент и химические добавки , доставляемые в одным транспортом , должны поступать в затаренном виде .

12.7 . Навигационные запасы создаются вне состава предприятия . Объем запасов определяется длительностью навигационного периода конкретного предприятия . Для активации цемента следует предусматривать соответствующие установки .

12.8 . Доставку химических добавок необходимо осуществлять преимущественно в сухом виде . Нормы проектирования складов и отделений приготовления химических добавок приведены в табл . 30 .

Таблица 30

Наименование

Единица измерения

Норма

Количество видов добавок , одновременно хранимых на складе

шт

2 - 3

Минимальное количество емкостей для хранения добавок

²

2 - 3

Запас химических добавок

сут .

45 ( но не более гарантийного срока хранения добавки )

12.9 . Нормы проектирования складов заполнителей принимаются по таблице 8 и дополнительным данным табл . 31 . Склады должны быть только закрытыми .

Таблица 31

Наименование

Единица измерения

Норма

Запас заполнителей на заводских складах при поступлении :

       автотранспортом до 100 км

расчетные рабочие сутки

10 - 20

       автотранспортом свыше 100 км

²

21 - 25

12.10 . Нормы проектирования складов цемента принимаются по табл . 9 и дополнительным данным табл . 32 .

Таблица 32

Наименование

Единица измерения

Норма

Запас цемента на заводских складах при поступлении:

       автотранспортом до 100 км

расчетные рабочие сутки

10 - 20

       автотранспортом свыше 100 км

²

21 - 25

12.11 . Нормы проектирования складов арматуры , арматурных цехов и отделений принимаются по табл . 10 и дополнительным данным табл . 33 .

Таблица 33

Наименование

Единица измерения

Норма

Запас арматурной стали на складе ( в том числе сеток и каркасов поступающих со стороны ) при поступлении :

       автотранспортом до 100 км

расчетные рабочие сутки

25 - 30

       автотранспортом свыше 100 км

²

31 - 40

12.12 . Склады готовой продукции должны проектироваться закрытыми , отапливаемыми ( до +5 °С ). Запас готовых изделий на с кладе - 20 - 25 суток .

13 . ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГЕЛИОПОЛИГОНОВ

13.1 . Настоящие дополнительные нормы распространяются на проектирование гелиополигонов ( открытых цехов и полигонов , использующих для тепловой о бработки сборного железобетона солнечную энергию - гелиотермообработку ), изготовляющих сборные армированные и н еармированные изделия сплошного сечения толщиной до 400 мм из тяжелого бетона . При этом тепловая обработка изделий осуществляется в гелиоформах с солнцевоспринимающими и теплоаккумулирующими покрытиями ( гелиотермообработка с применением покрытий СВИТАП ).

13.2 . Гелиополигоны проектируются в районах южнее 50 ° с . ш . с жарким климатом и большим количеством солнечных дней в году ( Средняя Азия , южный и центральный Казахстан , Закавказье , южные области РСФСР , Украины и Молдавия ).

13.3 . Режим работы гелиополигонов принимается по п . п . 1.4 , 1.5 . При этом количество рабочих смен в сутки ( без тепловой обработки ) принимается равным 1.

13.4 . Расчетное количество рабочих суток гелиополигонов в году при полном отказе от дублирующих источников энергии ( пара или электроэнергии ) принимается по табл . 34 .

Таблица 34

Широта местности град . с. ш .

Проектные классы бетона

Толщина изделия , м м

Количество рабочих суток в году ( при 5- дневной рабочей неделе )

38 - 45

В 15

100

130

200

110

300

100

400

80

38 - 45

В 25

100

140

200

120

300

105

400

85

38 - 45

В 30

100

150

300

130

300

110

400

90

46 - 50

В 15

100

120

200

90

300

50

46 - 50

В 25

100

125

200

100

300

70

46 - 50

В 30

100

130

200

110

300

80

Примечание : При гелиотермообработке изделий без применения дублирующего источника энергии формование изделий должно начинаться не ранее 6.00 ч утра и заканчиваться не позднее 11.00 ч дня .

13.5 . Гелиотермообработка изделий осуществляется в течение 20 - 22 ч с параметрами :

- подъем температуры бетона до 50 - 70 ° С в течение 5 - 7 часов ;

- условная изотермическая выдержка 5 - 7 час ;

- остывание бетона в ночное время до температуры 35 - 50 ° С .

13.6 . Прочность бетона изделий на портландцементе после гелиотермообработки достигается :

для проектного класса бетона

В 15

45 - 55 %

прочности в возрасте 28 сут .

²

В 25

55 - 65 %

²

²

В 30

65 - 70 %

²

13.7 . Распалубленные изделия , бетон которых не достигает отпускной прочности , выдерживаются на посту последующего ухода или на складе готовой продукции 1 - 3 сут .

13.8 . При использовании дублирующих источников энергии ( в холодное время года ) для предварительных технико - экономических расчетов соответствующие расходы энергии принимаются по п . 9.10 , 9.12 .

13.9 . Площадь для складирования покрытий СВИТАП принимается 0,004 - 0,006 м 2 на 1 м3 бетона годовой производительности гелиополигона .

13.10 . Месторасположение гелиополигона выбирается из условия исключения затенения его различными зданиями и сооружениями .

13.11 . Обслуживание гелиополигонов , как правило , осуществляется козловыми и башенными кранами .

14 . ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

14.1 . Категории по взрывной , взрыво - пожарной и пожарной опасности для производств , предусмотренных в составе предприятий по производству сборного железобетона , принимаются по СНиП II-90-81 « Производственные здания промышленных предприятий , Нормы проектирования », или по «Пе речню производств промышленности строительных материалов СССР с указанием категорий взрывной , взрыво - пожарной опасности и класса помещения и сооружений по правилам устройства электроустановок ( ПУЭ )».

14.2 . Производство сборного железобетона , являющееся несгораемым , необходимо располагать в помещениях , относящихся в основном к категориям Г и Д .

14.3 . Категория производств и классы помещений цехов следует принимать по табл . 35 .

Таблица 35

Наименование цехов , участков , отделений

Категории пожарной опасности

Класс взрыво - пожарной опасности по ПУЭ

1. Формовочные цехи

Д

-

       в том числе цехи , использующие для тепловой обработки продукты сгорания природного газа

2. Арматурные цехи :

Д

-

       участок правки , гибки , резки ;

Д

-

       участок сварки сеток , каркасов на одно - и многоточечных установках

Г

-

       отделение изготовления закладных деталей :

       дуговая сварка , сварка под слоем флюса

Г

-

       отделение дробеструйное

Г

-

       отделение металлизации ( в кабинах )

Г

-

3. Бетоносмесительные цехи

Д

-

       в том числе отделение приготовления смазки для форм

В

П - I

4. Склады цемента , заполнителей , готовой продукции , отделение приготовления химических добавок

Д

-

5 . Склады эмульсола

В

П - I

6. Ремонтно - механические цехи в том числе :

       сушильно - пропиточное отделение электроремонтного участка

А или Б ( в зависимости от температуры вспышки паров )

В -I а или П -I

       кузнечно - сварочный участок

Г

-

       ремонтно - строительный участок

В

П - II а

7. Зарядные станции :

       зарядное отделение

А

В -Iб

       щелочная , агрегатная

Д

-

8. Материально - технические склады

В

П - II а

       в том числе с клад нефтепродуктов

А , Б или В ( в зависимости от температуры вспышки паров )

В - I а или П - I

9. Помещение газораспределительного пункта

А

В - I а

14.4 . В целях соблюдения электробезопасно c ти технологическое и подъемно - транспортное оборудование , электросети , КИП , автоматика , устанавливаемые в ц ехе , должны соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок », а их эксплуатация - « Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и « Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей », а также требованиям ГОСТ 12.1.019-79 .

14.5 . Общие требования пожарной безопасности должны соответствовать требованиям СНиП II -2-80 « Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений» , ГОСТ 12.1.004 -76 П и ГОСТ 12-4.009-75.

14.6 . Общие требования п о обеспечению взрывобезопасности должны соответствовать ГОСТ 12.1.010-76 и ГОСТ 12.1.041-83 .

14.7 . При проектировании предприятий сборного железобетона должны соблюдаться требования « Правил техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов » ( часть I ), а также других нормативных документов , утвержденных Госстроем СССР , Минздравом СССР и Госстандартом СССР .

14.8 . Производственные процессы и оборудование должны соответствовать « Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию» утвержденным Минздравом СССР (№ 1042-73 от 4.04.1973 г .), ГОСТ 12.3.002-75 , ГОСТ 12.2.003 -74 и ГОСТ 12.2.049-80 .

14.9 . В производственных помещениях должна быть предусмотрена общая приточно - вытяжная вентиляция в соответствии с требованиями главы СНиП 11-33-75 « Отопление , вентиляция и кондиционирование воздуха ». Производственное оборудование ( бетоносмесители , бункеры цемента , сварочное оборудование и др .), где имеются выделения вредных веществ , пыли , сварочного аэрозоля , должно оснащаться местной вытяжной вентиляцией . Концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать ПДК , утверждаемых Минздравом СССР .

14.10 . На участие тепловой обработки железобетонных изделий должны предусматриваться мероприятия , исключающие паровыделения и сброс продуктов сгорания природного газа в воздух рабочей зоны , в частности , герметизацию камер сгорания , поддержание в них разрежения , устройство вытяжной вентиляции с удалением вредных веществ в атмосферу .

14.11 . Архитектурно - строительные и объемно - планировочные решения производственных помещений должны соответствовать требованиям главы СНиП II-90-81 « Производственные здания промышленных предприятий» и санитарных норм проектирования промышленных предприятий , утвержденных Госстроем СССР .

14.12 . Бетоносмесительный цех следует выделять в отдельное помещение . Управление процессом приготовления бетонной смеси должно быть дистанционным с размещением пультов управления в помещениях с естественным освещением и приточно - вытяжной вентиляцией .

14.13 . При размещении арматурного цеха в блоке с формовочными цехами следует их изолировать .

Электродуговую сварку необходимо производить в специальных кабинах или на площадках огражденных защитными экранами с соблюдением требований ГОСТ 12.3.003 -75 и « Санитарных правил при сварке на плавке и резке металлов », утвержденных Минздравом СССР № 1009-73 г .

14.14 . Температура , относительная влажность и подвижность воздуха в рабочей зоне помещений должны быть в пределах , установленных ГОСТ 12.1.005 -76.

14.15 . Температура нагретых поверхностей оборудования и ограждений тепловых агрегатов ( ямные , щелевые , вертикальные камеры , кассетные установки и термоформы ) на рабочих местах не должна превышать 35 °С .

14.16 . В помещениях цехов уровень шума на рабочих местах должен соответствовать требованиям « Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах» утвержденных Минздравом СССР ( № 3223-85 от 13.03.85 г .).

14.17 . Для снижения уровней шума на рабочих местах при работе оборудования ( виброплощадок , бетоноукладчиков , кассетных установок ) следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и по СНиП II-12-77 « Защита от шума ».

14.18 . Управление формовочным оборудованием должно быть дистанционным с размещением пультов управления в непосредственной близости к постам формования в звукопоглощающих кабинах , отвечающих требованиям ГОСТ 12.3.098-84.

14.19 . Уровни общей вибрации на рабочих местах при работе технологического оборудования , генерирующего вибрацию ( виброплощадок , бетоноукладчиков , кассетных установок ) должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.012 -78 и «Санитарных норм вибрации рабочих мест» , утвержденных Минздравом СССР ( № 3044-84 от 15.06.84 г .).

14.20 . Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих должны предусматриваться следующие мероприятия :

снижение уровня вибрации в месте ее образования ;

конструктивные и технологические меры ;

применение средств виброизоляции и вибропоглощения согласно главе СНиП II -19-79 «Ф ундаменты машин с динамическими нагрузками» ;

применение дистанционного управления ;

применение средств индивидуальной защиты ;

внедрение режима труда и отдыха работающих в соответствии с «Руководством по улучшению условий труда рабочих вибро - и шумоопасных профессий на предприятиях стройиндустрии », ВНИПИтруда в строительстве , М ., Стройиздат , 1977.

14.21 . Вибрация , передаваемая на руки работающих от пневматического и электрического ручного инструмента , не должна превышать уровней , установленных « Санитарными нормами и правилами при работе с машинами и оборудованием , создающими локальную вибрацию , передающуюся на руки работающих» , утвержденных Минздравом СССР ( № 3041-84 от 13.06.84 г .).

14.22 . Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах , а также на территории предприятия , должно соответствовать требованиям СНиП II -4-79 « Естественное и искусственное освещение» и « Указаниям по проектированию электрического освещения предприятия» .

14.23 . Эргономические требования к организации рабочих мест должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78 . Требования к пульту управления - ГОСТ 23000-78 .

14.24 . Требования безопасности к вспомогательным цехам , участкам и отделениям устанавливаются соответствующими нормативными документами , утвержденными в установленном порядке .

14.25 . При работе на гелиополигонах следует предусматривать специальные мероприятия , обеспечивающие безопасные условия труда работающих : соответствующий распорядок рабочего дня , питьевое водоснабжение , санитарно - бытовое обслуживание , спецодежду . В помещениях для отдыха и приема пищи должно быть предусмотрено кондиционирование воздуха .

15 . ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

15.1 . В целях охраны окружающей среды должны предусматриваться мероприятия , обеспечивающие содержание вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест в соответствии с « Предельно допустимыми концентрациями ( ПДК ) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест» , утвержденных Минздравом СССР ( № 3036-84 от 27.03.1984 г .), и в воде водоемов санитарно - бытового водопользования в соответствии с предельно допустимыми концентрациями ( ПДК ) и ориентировочными безопасными уровнями воздействия ( ОБУВ ) вредных веществ в воде водных объектов хозяйственно - питьевого и культурно - бытового водоиспользования утвержденных Минздравом СССР ( № 2932-83 от 10.11.83 г .).

15.2 . Запыленный воздух от технологических систем ( пневмотранспорт цемента и др .) и аспирационных систем , расположенных в цехах и помещениях ( бетоносмесительных цехах , складах цемента , отделениях по приготовлению фактурных составов и др .) перед выбросом в атмосферу должен подвергаться очистке от цементной пыли с эффективностью не менее 99 %.

15.3 . Вода , используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси ( частицы цемента , смазки , масла и др .) д олжна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентраций , при которых она снова может поступать на технологические нужды для обеспечения бессточного производства .

16 . ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

16.1 . Показатели разработаны для заводов крупнопанельного домостроения мощностью 115 - 335 тыс . м 2 общей площади и заводов промышленного строительства мощностью 50,0 - 200,0 тыс . м3 сборного железобетона различной номенклатуры и ассортимента применительно к условиям первого климатического и второго территориальных поясов . Показатели должны уточняться в зависимости от территориального размещения предприятия .

16.2 . Основные технико - экономические показатели представлены в табл . 36 и 37 .

Таблица 36

Показателя

Единица измерения

Заводы крупнопанельного домостроения мощностью ,

Себестоимость

руб / м3

75

74

73

72

71

Выработка на одного рабочего

в тыс . руб .

13

14

15

16

17

м3

140

180

180

180

200

Трудоемкость

чел . ч / м 2

10

8

8

8

7

чел . ч / м 3

13

10

10

10

9

Таблица 37

Показатели

Единица измерения

Заводы железобетонных изделий для промышленного строительства мощностью , тыс . м3

50

70

100

150

200

Себестоимость

руб / м 3

68

64

60

58

57

Выработкам одного рабочего

тыс . руб .

10

11

12

13

14

в м 3

200

200

225

250

300

Трудоемкость

чел . ч/м3

9

9

8

7

6

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения . 2

2. Нормы расхода цемента, заполнителей и других материалов . 3

3. Склады заполнителей . 6

4. Склады цемента . 7

5. Склады арматуры, арматурные цехи и отделения . 7

6. Склады и отделения приготовления химических добавок . 8

7. Бетоносмесительные и растворосмесительные цехи (отделения, установки) 8

8. Формовочные цехи . 10

9. Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий . 13

10. Склады готовой продукции . 17

11. Нормы расчета крановых операций . 17

12. Проектирование предприятий в районах крайнего севера . 18

13. Проектирование гелиополигонов . 20

14. Требования безопасности . 21

15. Охрана окружающей среды .. 23

16. Основные технико-экономические показатели . 24

Еще бесплатно скачать

Рейтинг:
  • Итоги рейтинга 3.50/5
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
3.5/5 (2 голоса)

Данную страницу никто не комментировал. Вы можете стать первым.

Ваше имя:
Ваша почта:

RSS
Комментарий:
Введите символы: *
captcha
Обновить