МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СССР
(МИНСТРОЙМАТЕРИАЛОВ СССР)

ОНТП -07-85

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ
СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

УТВЕРЖДЕНЫ
ПРИКАЗОМ
МИНИСТЕРСТВА ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СССР
№ 810
от 20 декабря 1985 г.

МОСКВА 1986

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона ( ОНТП -07-85) / Минстройматериалов СССР . - М .; 1986.

Содержат основные нормативы , необходимые для разработки проектов заводов , цехов , технологических линий по производству сборных железобетонных изделий . Обязательны для применения при разработке типовых и индивидуальных проектов , привязке типовых проектов , выполнении проектов реконструкции и технического перевооружения предприятий сборного железобетона . Не предназначены для подбора бетонных смесей на предприятиях , а также для установления предприятиям планируемых норм расхода материалов .

Предназначены для инженерно - технических работников проектных и производственных организаций .

Согласованы Госстроем СССР , ГКНТ и М инздравом СССР .

Разработаны институтами : Гипростройматериалы Минстройматериалов СССР ( инженеры А . Л . Ельминов , Н . К . Гуров , Е.Е. Якобсон , О . А . П опов , В . П . Френкель , И . А . Шк ольник ), Гипростроммаш М инстройдормаша ( инженеры В . М . Бузинов , В . Ф . П авлов , Е . К . Казберович ), ВН ИИжелезобетон М инстройматериалов СССР ( кандидаты техн . наук В. А . Рахманов , Д . Ф . Толорая , Ю. И . Долинский , В . Г . Довжик , Г . А . Объещенко , С . Е . Ленский , М . Л . Бабушкин , Ю . И . Воронов , инж . В . А . Морозов ), НИИЖБ Госстроя СССР ( д - ра техн . наук Б . А . Крылов , Б. В . Гусев , Н . А . М аркаров , Л . А . М алинина , кандидаты техн . н аук В . А . З агурский , А . С . Дмитриев , К . М . Королев , Г . С . Митник , Н . Н . Куприянов , Е. Н . Малинс кий ), ЦНИИЭП жилища Госгражданстроя ( д - р техн . наук С . В . Николаев , кандидаты техн . наук В . Т . Карпунин , Л . М . Цуранов , Ю. Г . Граник , инженеры А . В . Б русилов , А . И . Чуйко , М . В . Коробков ), ЛенЗНИИЭП Госгра жд анстроя ( канд . техн . наук Л . А . Полонский , инженеры А . И . Обухов , А . В . Крейчман , Н. Я . Рогожина ), НИИГТиПЗ Академии медицинский наук СССР ( член - корр . АМН СССР Н . Ф . Измеров , д - р мед . наук , Л . А . Серебрянный , канд . мед . наук Л . А . Наумова ), ВНИИТеплопроект М инмонтажспецстроя СССР ( д - р техн . наук И . Б . Заседателев ), ВНПО « Союзпромгаз» М ингазпрома ( канд . техн . наук Э . Б . Пинсон ), ВНИИСТ Миннефтегазстроя ( канд . техн . наук Е . И . Слепокуров ).

Министерство промышленности строительных материалов СССР	Общесоюзные нормы технологического проектирования	ОНТП -07-85
		Минстройматериалов СССР
	Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона	Взамен « Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий сборного железобетона» ОНТП -7-8 0 , утвержденных Минстройматериалов СССР 25 июня 1981 г .

Внесены институтами Гипростройматериалы , Гипростроммаш , ВНИИжелезобетон , НИИЖБ, ЦНИИЭПжилища

Утверждены

приказом Министерства промышленности строительных материалов СССР № 810 от 20 декабря 1985 г .

Срок введения в действие - 1 января 1986 г.

1 . ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Настоящие Нормы распространяются на проектирование предприятий , цехов , изготавливающих сборные армированные и неармированные изделия из тяжелых и легких бетонов , а также на проектирование отдельных производств , самостоятельных бетоносмесительных и растворосмесительных цехов и отделений .

Примечания : 1. При проектировании предприятий следует учитывать требования СНиП 3.09.01-85 « Производство сборных железобетонных конструкций и изделий» . 2. Нормы не распространяются на проектирование предприятий и цехов , в которых : формование изделий осуществляется методами центрифугирования , виброгидропрессования , вибропроката ; изготовляются изделия и конструкции , к которым предъявляются особые требования по долговечности , морозостойкости и водонепроницаемости ( например шпалы , мостовые конструкции , трубы ). 3. При проектировании производств , указанных в примечании 1, следует руководствоваться требованиями , содержащимися в специальных Нормах или технологических регламентах , разработанных научно - исследовательскими организациями .

1.2 . Проектирование производств с использованием новых технологий и оборудования следует осуществлять после их опытной проверки по рекомендациям научно - исследовательских или опытно - конструкторских организаций , утвержденным министерствами и ведомствами в составе задания на проектирование предприятия .

1.3 . Нормативные технологические параметры и показатели даны для типовых проектов ; при разработке проектов конкретных предприятий параметры и показатели уточняются в зависимости от номенклатуры изделий , применяемых материалов и других местных условий , но они не должны быть ниже ( хуже ), чем регламентированные настоящими Нормами .

1.4 . При определении режима работы предприятия следует принимать

номинальное количество рабочих суток в году ................................... 260

то же , по выгрузке сырья и материалов с

железнодорожного транспорта ............................................................. 365

количество рабочих смен в сутки

( без тепловой обработки ) ....................................................................... 2

количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки ............... 3

количество рабочих смен в сутки по приему

сырья и материалов :

железнодорожным транспортом ................................................. 3

автотранспортом ........................................................................... 2 или 3

( в зависимости

от местных

условий )

продолжительность рабочей смены , ч ................................................. 8

1.5 . Расчетное количество рабочих суток в году для полигонов в типовых проектах следует принимать :

при ускоренном твердении изделий - по табл . 1;

при естественном твердении изделий - 150.

При проектировании полигонов на конкретных предприятиях и при естественном твердении изделий годовое количество суток работы определяется заданием на проектирование в зависимости от климатических и других местных условий .

1.6 . Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток ( годовой фонд времени работы основного технологического оборудования ) принимается по табл . 1 .

Таблица 1

Технологические линии и основное технологическое оборудование	Длительность плановых остановок на ремонты , сут	Расчетное количество рабочих суток в году
Агрегатно - поточные и стендовые линии , кассетные установки	7	253
Конвейерные линии	13	247
Цехи и установки по приготовлению бетона и раствора	7	283

Примечания : 1. Для бетоносмесительных , арматурных и вспомогательных цехов ( ремонтно - механического , зарядной и др .) принимаются максимальные параметры работы формовочных линий , входящих в состав производства . 2. Производительность плановых остановок при 2- х сменной работе включает переналадку и замену форм , осуществляемую в течение смены ; для переоснастки кассет расчетное количество рабочих суток уменьшается на 3. 3. Для производств , расположенных на полигонах круглогодичного действия , продолжительность плановых остановок принимается по табл . 1 с увеличением на 20 %. Для полигонных производств сезонного действия плановые остановки не учитываются .

1.7 . Производственная мощность предприятий должна определяться в соответствии с « Инструкцией по определению производственной мощности предприятий сборного железобетона» , утвержденной Министерством промышленности строительных материалов СССР .

1.8 . При составлении циклограмм и распределении операций на технологических постах и линиях необходимо учитывать регламентированные затраты времени ( перерывы ) в размере 10 - 15 % от продолжительности смены с учетом действующих нормативов , рекомендованных НИИтруда .

2 . НОРМЫ РАСХОДА ЦЕМЕНТА, ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ

2.1 . Расходы портландцемента ( или шлакопортландцемента ) на 1 м³ бетона сборных железобетонных изделий для основных технологических и технико - экономических расчетов принимаются по СНиП 5.01.23-83 « Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных, железобетонных изделий и конструкций» .

Для расчетов емкостей складов и бункеров допускается принимать укрупненные расходы цемента по табл . 2.

Таблица 2

Вид бетона	Технология	Проектные		Марка цемента	Расход цемента , кг / м³
Вид бетона	Технология	класс бетона	марка бетона	Марка цемента	Расход цемента , кг / м³
Тяжелый	Агрегатно - поточная и конвейерная	В 7,5	100	300	230
		В 12,5	150	300	270
		В 15	200	400	280
		В 25	300	400	370
		В 30	400	500	400
		В 40	500	600	450
		В 45	600	600	550
	Стендовая	В 15	200	400	320
		В 25	300	500	370
		В 30	400	500	450
		В 40	500	600	500
	Кассетная	В 12,5	150	400	320
		В 15	200	400	390
		В 25	300	500	440
Легкий	Агрегатно - поточная и конвейерная	В 2,5	50	400	220
		В 5	75	400	240
		В 7,5	100	400	260
		В 12,5	150	400	290
		В 15	200	400	340
		В 25	300	500	380
		В 30	400	600	450
Мелкозернистый ( в т . ч . для фактурных слоев )	Агрегатно - поточная и конвейерная	В 7,5	100	400	340
		В 12,5	150	400	380
		В 15	200	400	420
		В 25	300	500	460

Примечание : классы бетонов приняты согласно СНиП 2.03.01-84 .

2.2 . Расходы заполнителей на 1 м³ бетона для технико - экономических расчетов и расчета складов заполнителей и бункеров приведены в табл . 3 .

Таблица 3

Вид бетона и раствора	Расход заполнителей бетонной смеси , м³ / м³
Вид бетона и раствора	песок	щебень или гравий
Бетоны тяжелые :
для всех технологий , кроме кассетной	0,45	0,90
для кассетной технологии	0,60	0,75
Бетоны легкие :
теплоизоляционные :
крупнопористый	-	1,05
мелкозернистый	1,20	-
конструкционно - теплоизоляционные :
на песках пористых	0,30	1,10
на песках плотных	0,20	1,10
на золе и золошлаковых смесях	0,15	1,10
без песка ( поризованные )	-	1,20
конструкционные	0,55	0,80
Растворы	1,10	-

2.3 . Зерновой состав крупного заполнителя для расчета складов заполнителей , расходных бункеров и технико - экономических расчетов приведены в табл . 4 .

Таблица 4

Наибольшая крупность зерен , мм	Зерновой состав заполнителей в % по объему, мм
Наибольшая крупность зерен , мм	5 - 10	10 - 20	20 - 40	40 - 70
10	100	-	-	-
20	35	65	-	-
40	25	25	50	-
70	15	20	25	40

Примечания : 1. Наибольшая крупность зерен заполнителя должна быть меньше 1/3 наименьшей толщины изделия и 3/4 расстояния между стержнями арматуры , кроме случаев , оговоренных в чертежах изделий . 2. Наибольшая крупность зерен заполнителя для изделий из легких бетонов , пустотных плит перекрытий , а также при формовании в кассетах принимается не более 20 мм .

2.4 . Расчетные значения насыпной плотности заполнителей в кг / м³ для расчетов складов заполнителей и расходных бункеров приведены в табл . 5 .

Таблица 5

Наименование заполнителей	Расчетная насыпная плотность , кг / м³
Щебень гранитный	1500
Щебень известняковый	1300
Гравий	1600
Песок кварцевый при влажности 5 %	1500
Песок перлитовый вспученный	300
Щебень перлитовый	500
Гравий керамзитовый для бетонов :
конструкционно - теплоизоляционных	600
конструкционных	800
Гравий шунгизитовый	600
Щебень туфовый	700
Песок керамзитовый и шунгизитовый	800
Щебень из шлаковой и литоидной пемзы	1000
Щебень и песок аглопоритовый
Песок из шлаковой пемзы	1200
Зола ТЭС :
отвальная при влажности 20 %	1000
сухая	800

2.5 . Расход воды для затворения 1 м³ бетонной смеси для всех расчетов принимается равным 200 л независимо от вида , жесткости и подвижности бетонных смесей .

2.6 . Расходы цемента , песка и щебня для фактурного внутреннего и наружного отделочных слоев наружных стеновых панелей принимаются по таблицам 2 и 3 . Расход отделочных материалов для различных видов отделки , предусматриваемых в проектах , - по табл . 6 .

Выбор видов отделки производится с учетом архитектурных требований к фасадным поверхностям зданий , технологии производства и климатических условий .

Таблица 6

Вид отделки	Отделочный материал	Единица измерения	Расход на 1 м ² поверхности
1. Рельефная из декоративных бетонов на белом или цветных цементах	Цемент белый или цветной	кг	10
	Щебень фракции 5 - 20 мм	²	23
	Песок	²	18
2. Обнажение фактуры	Цемент белый	кг	10
	Щебень декоративный	²	45
	Замедлитель твердения	²	0,5
	Клей	кг	0,08
	Крафтбумага	м ²	1,2
3. Декоративная крошка на к леющей основе	Крошка стеклянная или каменная	кг	4,0
3. Декоративная крошка на к леющей основе	Клеющая основа	²	0,6
4. Керамическая плитка глазурованная или неглазурованная разных размеров	Плитка в коврах или штучная	м ²	1,2
в т . ч . плитка типа « брекчия»	- ² -	²	0,8
5. Окраска поверхности	Краска кремнийорганическая	кг	0,5
5. Окраска поверхности	Краска водоэмульсионная или другая	²	0,6
6. Набрызг полимерцемент ными составами	Цемент	кг	4
	Песок	²	6
	Полимерная добавка	²	0,8
7. Присыпка слоем дробленого щебня	Щебень фракций мм
	10 - 20	кг	16
	20 - 40	²	45
8 . Глазурование панелей цветными глазурями	Глазурь сухая	кг	1
8 . Глазурование панелей цветными глазурями	Пигмент	²	0,1 - 0,2
9. Терразитовая фактура	Щебень	кг	30
10. Естественный камень	Плиты из естественного камня	м ²	1,4

2.7 . Расходы добавок , а также рабочая концентрация их растворов для расчетов емкостей складов добавок и расходных емкостей принимается по табл . 7 .

Выбор вида и типа добавок производится в зависимости от вида бетона и конструкций , технологических режимов производства , целей введения добавок и местных условий .

Таблица 7

Вид бетона	Вид добавок	Расход (на сухое вещество), % от массы цемента	Концентрация рабочего раствора , %
Тяжелый и легкий конструкционный	Пластифицирующие	0,15	5,0
	Ускорители твердения	1,5	10,0
	Воздухововлекающие	0,02	3,0
	Суперпластификаторы	0,5	5,0
Легкий конструкционно - теплоизоляционный	Воздухововлекающие	0,2	3,0

3 . СКЛАДЫ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ

3.1 . Нормы проектирования складов заполнителей принимаются по табл . 8 .

Примечание . При поступлении заполнителей водным транспортом запасы принимаются те же . Навигационные запасы создаются вне состава предприятия .

Таблица 8

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Запас заполнителей на заводских складах при поступлении :
железнодорожным транспортом	расчетные рабочие сутки	7 - 10
автомобильным транспортом	²	5 - 7
2. Запас декоративного заполнителя	расчетные рабочие сутки	30
3. Максимальная высота штабелей при свободном падении заполнителей	м	12
4. То же , при складировании только мелких заполнителей	²	15
6. Максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой для подачи :
щебня и песка	град .	18
гравия и керамзитового гравия	²	13 - 15
6. Наименьший угол наклона течек и стенок бункеров к горизонту при выполнении поверхности скольжения из металла и без применения побудителей для :
щебня , гравия и керамзитового гравия	град .	60
песка	²	55
золошлаковой смеси , песка и щебня из ш лаков	²	60
7. Угол естественного откоса заполнителей при отсыпке в штабель	град .	40
8. Наименьшее количество отсеков для хранения заполнителей различных видов и фракций для :
песка	шт	2
крупного заполнителя	²	4
золошлаковой смеси , песка и щебня из шлаков	²	1
9. Расчетные начальные температуры заполнителей :
при расчетной зимней температуре наружного воздуха , °С
-40	°С	-20
-30	²	-15
-20	²	-10
10. Наименьшая допустимая температура заполнителей на выходе из склада	°С	+5
11. Уровень механизации^х)	%	не менее 90
12. Уровень автоматизации^х)	%	не менее 60

^х) Здесь и далее - уровень механизации (автоматизации) технологических, транспортных и других операций.

4 . СКЛАДЫ ЦЕМЕНТА

4.1 . Нормы проектирования складов цемента принимаются по табл . 9 .

Таблица 9

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Запас цемента ( или золы уноса ) на складе при поступлении :
железнодорожным транспортом	расчетные рабочие сутки	7 - 10
автотранспортом	²	5 - 7
2. Запас декоративного цемента	расчетные рабочие сутки	30
3. Количество емкостей для хранения цемента на предприятиях мощностью :
до 100 тыс . м³ / год	шт	не менее 4
свыше 100 тыс . м³ / год	²	² 6
4. Коэффициент заполнения емкостей	-	² 0,9
5. Углы наклона :
течек без побуждения , днищ конических без побуждения	град .	² 60
днищ конических , покрытых аэрирующими элементами , рассечек и откосов плоских днищ и силосов , частично покрытых аэрирующими элементами	²	² 50
аэрационных дорожек к донным или боковым разгрузочным люкам , сплошь покрытых аэрирующими элементами	²	² 15
аэрожелобов	²	² 5
6. Расчетная насыпная плотность цемента :
минимальная насыпная плотность в разрыхленном свеженасыпном состоянии ( для расчета емкости склада )	т / м³	1,0
максимальная насыпная плотность слежавшегося цемента ( для расчета емкости на прочность )	²	1,75
7. Уровень механизации	%	не менее 90
8. Уровень автоматизации	%	не менее 70

5 . СКЛАДЫ АРМАТУРЫ, АРМАТУРНЫЕ ЦЕХИ И ОТДЕЛЕНИЯ

5.1 . Нормы проектирования с кладов арматуры , арматурных цехов и отделений приведены в табл . 10 .

Таблица 10

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Запас арматурной стали на складе ( в том числе сеток и каркасов , поступающих со стороны )	расчетные рабочие сутки	20 - 25
Примечания : 1. Расход арматурной стали принимается по чертежам изделий - представителей с учетом отходов , принимаемых по п . п . 8, 9. 2. Склады для хранения арматурной стали должны быть закрытыми и неотапливаемыми .
2. Масса металла , размещаемого на 1 м ² площади с клада :
сталь в мотках ( бухтах )	т	1,2
сталь в прутках и сортовой прокат	²	3,2
полосовая сталь	²	2,1
листовая сталь	²	3,0
сетки в рулонах	²	0,4
бухты в бункерах	²	3,0
3. Коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах емкостью :
до 500 т	-	3
свыше 500 т	-	2
Примечание . Коэффициентами не учитывается площадь под подъездные пути и фронт разгрузки .
4. Запас готовых арматурных изделий в цехе	ч	8
5 . Запас товарных арматурных сеток и каркасов на складе	сут .	1 - 4
6. Высота хранения сеток и каркасов :
в горизонтальном положении	м	1,5
в вертикальном положении	м	4,0
7. Усредненная масса арматурных конструкций , размещаемых на 1 м ² площади при хранений в цехе (с учетом проходов ):
из стали диаметром до 12 мм	т	0,01
то же , из стали диаметром от 14 до 22 мм	²	0,05
то же , из стали диаметром от 25 до 40 мм	²	0,15
8. Отходы арматурной стали классов :
А - I , А - II , А - III , Ат - III c , Ат - IV c , В -I, Вр - I	%	2
А - IV , А - V	²	3
Ат - IV , Ат - V , Ат - VI , Ат - VII	²	6
В -II, Вр -II, канаты	²	7
9. Отходы стали листовой и сортовой для закладных деталей при использовании :
полосы	%	не более 2,0
листа	²	² 5,0
10. Уровень механизации	%	не менее 70
11. Уровень автоматизации	%	не менее 50

6 . СКЛАДЫ И ОТДЕЛЕНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК

Нормы проектирования с кладов и отделений приготовления химических добавок приведены в табл . 11.

Таблица 11

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Виды добавок , одновременно хранимых на складе	шт	3 - 4
2. Минимальное количество емкостей для хранения жидкой добавки	шт	2
3. Объем емкости для хранения жидкой добавки	м³	60
4. Запас химических добавок	сут	30 ( но не более гарантийного срока хранения добавки )
5. Наибольшая допустимая температура хранения жидких добавок	°С	+35
6. Наименьшая допустимая температура хранения жидких добавок	°С	+5
7. Обратный уклон трубопроводов подачи добавок , не менее	град .	5

7 . БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ И РАСТВОРОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ ЦЕХИ (ОТДЕЛЕНИЯ, УСТАНОВКИ)

7.1 . Нормы проектирования бетоносмесительных и растворосмесительных ц ехов ( отделений , установок ) приведены в табл . 12 .

Таблица 12

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Расчетное количество замесов в час для приготовления на плотных заполнителях тяжелых бетонных и растворных смесей с автоматизированным дозированием составляющих :
бетонные смеси , изготовляемые в смесителях принудительного действия ( жесткие и подвижные );	замес	35
бетонные смеси , изготовляемые в смесителях гравитационного действия :
при объеме готового замеса бетонной смеси 500 л и менее :
подвижностью 1 - 4 см	замес	25
подвижностью 5 - 9 см	²	27
подвижностью 10 см и более	²	30
при объеме готового замеса бетонной смеси более 500 л :
подвижностью 1 - 4 см	²	20
подвижностью 5 - 9 см	²	22
подвижностью 10 см и более	²	25
растворные смеси	²	25
2. Расчетное количество замесов в час для приготовления легких бетонных смесей в бетоносмесителях принудительного действия с автоматизированным дозированием составляющих при плотности бетона в высушенном состоянии :
более 1700 кг / м³	замес	20
от 1400 до 1700 кг / м³	²	17
от 1000 до 1400 кг / м³	²	15
1000 кг / м³ и менее	²	13
3. Наименьший угол наклона к горизонту течек	град .	60
4. Часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси	-	0,8
5. Коэффициент выхода смесей в плотном теле :
бетонных тяжелых и легких ( только для конструкционного бетона )	-	0,67
легких ( для конструкционно - теплоизоляционного бетона )	-	0,75
растворных	-	0,80
6. Количество отсеков для заполнителей и цемента в одной секции бетоносмесительного цеха ( отделения ) для :
смесителей с объемом готового замеса 500 л и менее :
щебень , гравий	шт	2
песок , золошлаковая смесь , шлаковый песок	²	2
цемент и зола - унос	²	2
смесителей с объемом готового замеса более 500 л:
щебень , гравий	шт	4
песок , золошлаковая смесь , шлаковый песок	²	2
цемент , зола - унос	²	2
декоративных заполнителей и цветных цементов :
заполнители	²	2 - 3
цемент	²	1 - 2
7. Запас материалов в расходных емкостях ( бункерах и др .)
заполнители ( гравий , щебень , песок , золошлаковая смесь )	ч	1 - 2
цемент , зола - унос	²	2 - 3
раствор приготовленных добавок	²	4 - 5
8. Угол наклона ленточных конвейеров для подачи бетонных смесей (с гладкой лентой ):
подвижных	град .	до 10
жестких	²	до 15
9. Максимально - допустимая высота свободного падения бетонных смесей при их выдаче в транспортные емкости :
на плотных заполнителях	м	до 2
на пористых заполнителях	²	до 1,5
10. Наибольшая допустимая температура при загрузке в бетоносмесители цемента и воды	° С	+60
11. Наибольшие допустимые температуры заполнителей при загрузке в бетоносмесители :
плотных	° С	+40
пористых	²	+70
12. Наибольшие допустимые температуры бетонной смеси при выходе из смесителя :
при обычном методе приготовления	°С	+35
при разогретых смесях	²	+60
13. Наименьшая допустимая температура бетонной смеси при выходе из смесителя в зимнее время :
для изделий , формуемых в закрытых цехах	°С	+10
то же , на полигонах	²	+30
14. Уровень механизации	%	не менее 90
15. Уровень автоматизации	%	не менее 70

7.2 . Производительность бетоносмесительных и растворосмесительных ц ехов ( отделений , установок ) рассчитывается по максимальной часовой потребности в бетонных и растворных смесях . При этом суточный коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси принимается от 0,5 до 0,8.

8 . ФОРМОВОЧНЫЕ ЦЕХИ

8.1 . Нормы проектирования формовочных цехов ( отделений ), общие для всех способов формования бетонных и железобетонных изделий , приведены в табл . 13 , при формовании изделий на агрегатно - поточном производстве в табл . 14 , на конвейерном производстве - в табл . 15 , при производстве на стендах - в табл . 16 , при производстве изделий в кассетах - в табл . 17 .

ОБЩИЕ НОРМЫ

Таблица 13

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Запас в формовочном цехе ( пролете ) арматурных сеток и каркасов , в т . ч . пространственных	ч	4
2. Усредненная масса арматурных изделий , размещаемых горизонтально на 1 м ² площади при хранении в формовочном цехе ( с учетом проходов ), из стали диаметром :
до 12 мм	т	0,01
от 14 до 22 мм	²	0,05
от 26 до 40 мм	²	0,15
3. Запас столярных изделий и утеплителя	ч	4
4. Запас отделочных материалов на линиях формования	ч	4
5. Объем ( в бетоне ) железобетонных изделий , приходящихся на 1 м ² площади в период остывания , выдержки , контроля и доводки в цехе при хранении :
в горизонтальном положении :
ребристые панели	м³	0,35
пустотелые панели	²	1,0
линейные элементы сложной формы	²	0,6
в вертикальном положении - панели в кассетах (с учетом площади , занимаемой стеллажами ) при ширине панелей, м :
до 3	²	1,3
более 3	²	1,5
6. Высота штабеля хранения резервных форм в цехе	м	2,5
7. Резервное количество форм на ремонт для форм :
индивидуальных	%	5
переналаживаемых и переоснащаемых	²	7
8. Площадь для складирования форм и оснастки :
на каждые 100 т форм , находящихся в эксплуатации ( кроме предприятий КПД )	м²	20
то же , для предприятий КПД	²	30
9. Площадь для текущего ремонта форм на 100 т форм , находящихся в эксплуатации	м ²	30
10. Площадь для переоснастки форм предприятий КПД	²	100
11. Отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формовании изделий	%	1,5
в том числе :
утилизируемые отходы	%	1,0
безвозвратные потери	²	0,5
12. Расход смазки на 1 м ² развернутой поверхности форм и кассет	кг	0,2
13. Количество изделий , подвергаемых устранению дефектов в % от общего выпуска	%	5
14. Объем некондиционных железобетонных и бетонных изделий , подвергаемых утилизации	%	0,7
15. Расчетная усредненная температура электронагрева арматурной стали ( для определения расходов электроэнергии ):
стержневой	°С	400
проволочной	²	350
16. Максимальная скорость ленты транспортера при подаче бетонной смеси	м / с	1
17. Максимальное количество промежуточных перегрузок бетонной смеси при подаче к постам формования от смесителя до укладки в форму ( без учета выгрузки из бетоносмесителя и загрузки в форму ):
холодная смесь на плотных заполнителях	шт	3
холодная смесь на пористых заполнителях	²	2
разогретая ( независимо от вида смеси )	²	2
18. Максимальная длительность выдерживания бетонных смесей от момента ее выгрузки из смесителя до укладки в форму :
тяжелых и легких конструкционных	мин .	45
легких конструкционно - теплоизоляционных	²	30
19. Количество видов отделки ограждающих конструкций на предприятиях КПД мощностью :
до 100 тыс . м ² общей площади в год	шт	не менее 2
более 100 тыс . м²	²	не менее 4
20. Уровень механизации	%	не менее 50
21. Уровень автоматизации	%	не менее 30

Агрегатно - поточное производство

Таблица 14

Характеристика формуемых изделий	Максимальная продолжительность ритма работы линий , мин . при длине изделий
	до 6 м		более 6 м
	объем бетона в одной формовке, м³
	до 1,5	1,5 - 3,5	до 3,5	3,5 - 5
1. Изделия однослойные несложной конфигурации	12	15	20	25
2. Изделия однослойные сложной конфигурации , в одной форме	15	20	30	35
3. Изделия многослойные , крупногабаритные сложного профиля	20	30	35	40

Примечание . При формовании изделий , характеристика которых значительно отличается ( в сторону усложнения ) от приведенных в таблице , продолжительность ритма может быть увеличена против указанной , но не более , чем на 20 %.

Таблица 15

Конвейерное производство

Характеристика формуемых изделий	Максимальная продолжительность ритма работы линии , мин . при объеме бетона в одной формовке , м³
Характеристика формуемых изделий	до 3,5	от 3,5 до 5
1. Изделия однослойные несложной конфигурации	12	22
2. Изделия однослойные сложной конфигурации , несколько изделий в одной форма	18	28
3. Изделия многослойные, крупногабаритные сложного профиля	25	35

Примечания : 1. При формовании изделий , характеристика которых значительно отличается ( в сторону усложнения ) от приведенных в таблице , продолжительность ритма может быть увеличена , против указанной в таблице , но не более , чем на 20 %. 2. При распределении операций по постам, выборе оборудования , назначении количества постов и т . п ., кроме учета регламентированных затрат времени ( перерывов ) добавляется резерв на неравномерность к продолжительности технологических операций , в среднем 15 %. Общая продолжительность операций с резервами не должна превышать ритмы , приведенные в таблице .

Таблица 16

Стендовое производство

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Оборачиваемость стендов длиной до 100 м при изготовлении предварительно - напряженных балочных конструкций	сут .	1
2. То же , для коротких стендов и силовых форм	сут .	1
3. Максимальный угол отклонения :
крайней проволоки от оси пакета	град .	6
каната диаметром 9 - 15 мм между концевой диафрагмой и упором относительно оси со стороны натяжения	²	4
то же, с хвостовой стороны	²	10
то же , стержня с обеих сторон стендовой линии	²	6
4. Температурный перепад ( разность температур натянутой арматуры в зоне нагрева и устройства , воспринимающего усилия натяжения при прогреве бетона )	°С	не более 65

Примечание : При обеспечении устройств по регулированию и подтягиванию напрягаемой арматуры в процессе термообработки температурный перепад не ограничивается .

Кассетное производство

Таблица 17

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Количество отсеков в кассете при изготовлении панелей	шт	8 - 14
2. Максимальная продолжительность операций для 10- отсечной кассеты :
распалубка ( разборка кассеты и извлечение изделий )	мин .	60
подготовка кассеты ( чистка , смазка , установка арматуры и закладных деталей , сборка кассеты )	мин .	120
укладка и уплотнение бетонной смеси вибрированием	мин .	60
Примечания : 1. При изготовлении конструкций для сейсмических условий максимальная продолжительность операций увеличивается на 30 мин . 2. При применении кассет с другим количеством отсеков к нормам вводятся коэффициенты :
для 8- отсечной кассеты		0,8
для 12- - ² -		1,2
для 14- - ² -		1,4
3. Среднее количество оборотов кассет в сутки при двухсменном формовании	оборот	Определяется по графику в зависимости от длительности формования и тепловой обработки , количества кассет в пролете и др . факторов , но не менее одного оборота в сутки .
4. Площадь для текущего ремонта кассет на один пролет :
при количестве кассет до 5	м ²	до 50
то же , более 5	²	до 100

9 . ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

9.1 . Расчетные режимы тепловой обработки изделий (подъем температуры + изотермичес кое выдерживание + остывание ) для достижения отпускной прочности бетонов н а п ортландцементных после 12 часового последующего выдерживания приведены в табл . 18 - 23 .

9.1.1 . При применении шлакопортландцементов в бетонах классов до В 30 длительность изотермического выдерживания следует увеличивать по сравнению с величинами , приведенными в табл. 18 - 23 на 1,5 ч .

9.1.2 . Период предварительного выдерживания в табл . 18 - 20 не указан и принимается дополнительно для стендового производства 1 ч ., а в стационарных силовых формах и для агрегатно - поточного и конвейерного производств - 0,5 ч . При тепловой обработке с механическим пригрузом в малонапорных и индукционных камерах , в кассетных установках с применением продуктов сгорания природного газа и при применении разогретых бетонных смесей и при формовании большепролетных предварительно - напряженных конструкций типа панелей - оболочек предварительное выдерживание не предусматривается .

9.1.3 . Продолжительность отдельных этапов тепловой обработки при соответствующем обосновании может быть изменена в пределах общей длительности тепловой обработки , приведенной в табл . 18 - 23 .

9.1.4 . При применении химических добавок - ускорителей твердения цикл тепловой обработки сокращается на 1 ч з а счет времени изотермического выдерживания , в том числе для предварительно - напряженных конструкций стендового производства . Для конструкций , изготавливаемых в силовых формах , должны применяться пластифицирующие добавки при режимах тепловой обработки по табл . 18 и 19 .

9.1.5 . При тепловой обработке изделий в малонапорных пропарочных камерах с избыточным давлением до 0,03 МПа , а также под механическим пригрузом , длительность тепловой обработки сокращается за счет времени подъема т емпературы для изделий толщиной до 300 мм на 1,5 ч - более 300 мм на 1 ч .

9.1.6 . При применении предварительно разогретых до температуры 55 + 5 °С бетонных смесей суммарное время подъема температуры и изотермической выдержки сокращается на 2 ч для бетонов классов до В 25 и на 1 ч для бетонов классов В 30.

9.1.7 . При изготовлении предварительно - напряженных конструкций предусматривать отпуск натяжения арматуры на горячий бетон и время остывания не более 0,5 ч . Для конструкций , изготавливаемых в силовых формах , время подъема температуры сокращается на 2,5 ч , а в ремя остывания - на 1,5 ч при сохранении продолжительности тепловой обработки по табл . 18 и 19 ( кроме стендового производства конструкций из тяжелого бетона ).

9.1.8 . В зимнее время при отрицательных температурах воздуха на полигонах расчетные режимы тепловой обработки увеличиваются на 3 ч за счет пери ода подъема и остывания ( по 1 ч для каждой стадии ), а для предварительно - напряженных издел ий , з а счет периода изотермического выдерживания .

9.1.9 . Тепловая обработка в продуктах сгорания природного газа производится по режимам табл . 18 , 19 , 20 : изделий из легких бетонов классов до В 7,5 - без доувлажнения среды , изделий из тяжелых и легких бетонов классов В 10 и выше - с увлажнением на стадии изотермического выдерживания ( оптимальная относительная влажность среды 80 - 100 %).

9.1.10 . Режимы тепловой обработки трехслойных изделий из тяжелого бетона класса В 15 и выше , легкого бетона класса В 7,5 и выше назначаются соответственно по табл . 18 , 19 , 20 без учета толщины утеплителя при температуре изотермической выдержки не более 85 °С .

9.2 . Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона с изотермической выдержкой при температуре 80 - 85 ° при 1,5 - 2 оборотах тепловых агрегатов в сутки приведены в табл . 18 , а при суточном обороте в табл . 19 .

Таблица 18

Проектные классы бетона	Режимы тепловой обработки в ч при толщине бетона в изделиях , мм
Проектные классы бетона	до 160	160 - 300	300 - 400
В 15	11 (3,5 + 5,5 + 2)	12 (3,5 + 6,5 + 2)	13 (3,5 + 6,5 + 3)
В 25	9 (3 + 4 + 2)	10 (3 + 5 + 2)	11 (3 + 5,5 + 2,5)
В 30	8,5 (3 + 3,5 + 2)	9,5 (3 + 4,5 + 2)	10,5 (3 + 5 + 2,5)
В 40	8 (3 + 3 + 2)	9 (3 + 4 + 2)	10 (3 + 4,5 + 2,5)
В 45	7 (3 + 2 + 2)	8 (3 + 3 + 2)	9 (3 + 3,5 + 2,5)

Таблица 19

Проектные классы бетона	Температура разогрева бетона , ° С	Режим тепловой обработки в ч : подъем температуры + термосное выдерживание (без подачи пара) при толщине бетона в изделиях , мм
Проектные классы бетона	Температура разогрева бетона , ° С	до 160	160 - 400
В 15 - 25	80 - 85	19 (4 + 15)	20 (5 + 15)
В 30	70	18 (3 + 15)	19 (4 + 15)
В 40 - 45	60	17,5 (2,5 + 15)	18 (3 + 15)

9.3 . Расчетные режимы тепловой обработки изделий из легких бетонов приведены в табл . 20 .

Таблица 20

Проектные классы бетона	Способ тепловой обработки	Толщина бетона в изделии , мм	Режим тепловой обработки в ч .
В 2,5 - 7,5	Сухой прогрев при температуре 95 - 120 °С , в том числе и в продуктах сгорании природного газа	до 300	9 (3 + 5 + 1)
В 2,5 - 7,5		более 300	11 (3 + 6 + 2)
В 10 - 15	Тепловлажностная обработка паром и в продуктах сгорания природного газа при температуре 80 - 85 °С	до 200	10 (3 + 6 + 1)
		200 - 300	12 (3 + 7 + 2)
		более 300	13 (3 + 8 + 2)
В 25 - 30	То же	до 200	8 (2,5 + 4,5 + 1)
		200 - 300	9,5 (2,5 + 5 + 2)
		более 300	10 (2,5 + 5,5 + 2)

9.4 . Расчетные режимы тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов в кассетах ( при расположении паровых отсеков через два рабочих отсека ) и пакетах приведены в табл . 21 .

Таблица 21

Проектные классы бетона	Толщина бетона в изделиях , мм	Режим тепловой обработки при 90 - 95 °С в часах
В 12,5	до 100	9 (1 + 4 + 4)
В 12,5	100 - 200	11 (1 + 5 + 5)
В 15	до 100	8 (1 + 3,5 + 3,5)
В 15	100 - 200	9,5 (1 + 4 + 4,5)
В 25	до 100	7 (1 + 3 + 3)
В 25	100 - 200	8,5 (1 + 3,5 + 4)

Примечания : 1. Режим тепловой обработки включает время подъема температуры в тепловом отсеке , изотермического выдерживания с подачей пара в отсеки , выдерживания без подачи пара в отсеки . 2. При прогреве изделий с двух сторон общий цикл тепловой обработки уменьшается на 1 ч за счет изотермического выдерживания .

9.5 . Расчетные режимы тепловой обработки предварительно - напряженных конструкций из тяжелых бетонов при изготовлении на стендах приведены в табл . 22 .

Таблица 22

Режим тепловой обработки	Время в ч
Подъем температуры до 80 °С	7
Изотермическое выдерживание при 80 °С	6,5
Остывание	1,5
Всего	15

9.6 . Режимы двухстадийной тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов , приведены в табл . 23 .

Таблица 23

Вид технологии	Проектные классы бетона	Толщина изделия , мм	Расчетные режимы выдерживания в час .
Вид технологии	Проектные классы бетона	Толщина изделия , мм	I стадия : до достижения распалубочной прочности	II стадия : до достижения отпускной прочности при t = 60 - 80 °С
Агрегатно - поточная , конвейерная и стендовая	до В 15	до 200	при t = 80 - 85 °С	5
	до В 15	до 200	7 (3,5 + 3 + 0,5)	5
	более В 15	²	6 (3 + 2,5 + 0,5)	4
	до В 15	200 - 400	9 (3,5 + 5 + 0,5)	5
	более В 15	²	7,5 (3 + 4 + 0,5)	4
Кассетная	В 15	до 100	при t = 90 - 95 °С
	В 15	до 100	6 (1 + 3,5 + 1,5)	5
	В 25	²	5 (1 + 2,5 + 1,5)	4
	В 15	100 - 200	6,5 (1 + 4 + 1,5)	5
	В 25	²	5,5 (1 + 3 + 1,5)	4

Примечания : 1. Первая и вторая стадии тепловой обработки могут производиться в агрегатах любых типов . 2. Перерыв между первой и второй стадиями тепловой обработки должен быть не более 1 ч . 3. Режимы тепловой обработки не распространяются на изготовление предварительно - напряженных конструкций .

9.7 . Максимальная длительность выдерживания до начала тепловой обработки изделий , заформованных из разогретых бетонных смесей приведена в табл . 24 .

Таблица 24

Толщина изделий , мм	Длительность выдерживания , мин . бетоны
Толщина изделий , мм	тяжелый , легкий конструкционный	легкий конструкционно - теплоизоляционный
до 200	30	-
до 200	20 ^х ⁾	-
более 200	40	-
более 200	30 ^х ⁾	-
до 300	-	45
более 300	-	60

^х⁾ Для предварительно - напряженных конструкций , изготовляемых в силовых формах .

9.8 . Продолжительность выдерживания распалубленных изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0 °С после окончания тепловой обработки следует принимать 12 часов .

При реконструкции действующих предприятий , в случае отсутствия необходимых площадей для выдерживания , длительность выдерживания может быть сокращена до 8 или 6 ч . В этих случаях необходимо длительность изотермического выдерживания увеличивать соответственно на 0,5 или 1 ч против величин , приведенных в табл . 18 - 23.

9.9 . Расход пара на тепловлажностную обработку изделий определяется по СН 513-79 « Временные нормы для расчета расхода тепловой энергии при тепловлажностной обработке сборных бетонных и железобетонных изделий в заводских условиях » с учетом технологических факторов и конструктивных особенностей тепловых агрегатов при обеспечении минимума теплопотерь .

Для предварительных технико - экономических расчетов усредненные показатели расхода пара в кг на м³ бетона допускается принимать по табл . 25.

Таблица 25

Вид агрегата тепловой обработки	Расход пара при термическом сопротивлении теплопередаче ограждения R , не менее 1,32 м ² , К / Вт
Ямные камеры	170
Щелевые камеры непрерывного действия	200
Термоформы	250
Вертикальные камеры	120
Кассетные установки	200

Примечания : 1. Удельный расход пара в щелевых камерах периодического действия принимается так же, как и для ямных камер . 2. При применении режима тепловой обработки по табл . 19 удельные расходы пара для ямных и щелевых камер периодического действия принимаются с коэффициентом 0,7. 3. При применении предварительного разогрева бетонной смеси удельные расходы пара , приведенные в табл . 25, уменьшаются на величину , рассчитанную в соответствии с п . 9.11

9.10 . Расход пара на пароразогрев бетонной смеси принимается из расчета 1,5 кг на 1 м³ бетонной смеси при нагреве на 1 °С .

9.11 . Расход электроэнергии на эл ектротермообработку изделий принимается для изделий из :

тяжелого и легкого конструкционного бетона не более 80 кВт ч / м³

легкого конструкционно - теплоизоляционного бетона не более 100 кВт ч / м³

9.12 . Расход природного газа при тепловой обработке тяжелого и легкого бетонов класса В 10 и выше в закрытых цехах принимается из расчета 18 м³ / м³ бетона , для легкого бетона класса В 7,5 до 10 м³ / м³ , на открытых полигонах для бетона класса В 20 - до 12 м³ / м³ .

9.13 . Номинальная тепловая мощность теплогенераторов ТОК -1 и ТОК -1 А составляет 217, а ТОБ -2 - 197 кВт .

9.14 . Количество удаляемых из камер продуктов сгорания природного газа принимается равным 15 м³ , а с доувлажнением - 20 м³ на 1 м³ сжигаемого природного газа .

9.15 . Уровень автоматизации управления режимами - не менее 95 %.

10 . СКЛАДЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

10.1 . Нормы проектирования складов готовой продукции приведены в табл . 26 .

Таблица 26

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Запас готовых изделий на складе :
для всех заводов , кроме КПД	расчетные рабочие сутки	10 - 14
для заводов КПД мощностью :
до 140 тыс . м² общей площади	²	15 - 20
свыше 140 тыс . м²	²	10 - 14
2. Высота штабелирования изделий при хранении в горизонтальном положении	м	не более 2,5
3. Объем изделий , хранящихся в горизонтальном положении на 1 м ² площади с клада :
ребристые панели ( в бетоне )	м³	0,5
пустотные панели ( в объеме )	²	1,8
линейные элементы простой формы ( в бетоне )	²	1,8
линейные элементы усложненной формы ( в бетоне )	²	1
4. Объем изделий ( панелей ), хранящихся в вертикальном положении в стеллажах на 1 м ² площади склада	м³	1,2
5. Коэффициент использования площади склада , учитывающий проходы между штабелями изделий	-	1,5
6. Минимальная ширина проходов между штабелями	м	0,8
7. Коэффициент , учитывающий проезды и площадь под путями кранов , тележек , площади под проезд автомашин и под ж / дорожные пути для складов с кранами :
мостовыми	-	1,3
башенными	-	1,5
козловыми	-	1,7
8. Уровень механизация	%	не менее 70 %

11 . НОРМЫ РАСЧЕТА КРАНОВЫХ ОПЕРАЦИЙ

11.1 . Нормы расчета крановых операций приведены в табл . 27 .

Таблица 27

Наименование	Единица измерения	Норма
1. Коэффициент использования скорости моста крана при длине перемещения , м :
до 10	-	0,5
от 10 до 30	-	0,8
более 30	-	1,0
2. Коэффициент использования скорости тележки крана при длине перемещения , м :
до 5	-	0,5
до 15	-	0,8
более 15	-	1,0
Примечание . При расчетах по пп . 1 и 2 запрещается складывать время перемещения м оста крана и время перемещения тележки .
3. Коэффициент использования крана по времени :
при одном кране в пролете	-	не более 0,8
при двух или более кранах	-	не более 0,7
Примечания : 1. При обосновании работы мостовых кранов циклограммами могут быть приняты более высокие коэффициенты . 2. При расчете загрузки мостовых кранов следует вводить коэффициент 1,1 на неучтенные операции .
4. Продолжительность извлечения изделия из кассеты , формы или стеллажа , включая строповку	с	не более 60
5. Продолжительность установки изделия на стеллаж , в штабель или на тележку , включая расстроповку	с	не более 40
6. Время на операции с автоматической траверсой :
установка форм на виброплощадку или съем с виброплощадки	с	10
установка форм в тепловую камеру или подъем из нее ( вся операция в пределах камеры )	²	30
7. Время на ручную строповку изделий (с установкой изделия на пол или с пола ):
при одном такелажнике	с	30
при двух такелажниках	²	15
8. Расчетная высота подъема изделий или формы над камерой или виброплощадкой	м	1,5

12 . ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ В РАЙОНАХ КРАЙНЕГО СЕВЕРА

12.1 . Настоящие дополнительные нормы распространяются на проектирование предприятий , цехов , изготавливающих сборные армированные и неармированные изделия из тяжелых и легких бетонов , а также на проектирование отдельных производств , самостоятельных бетоносмесительных и растворосмесительных цехов и отделений в районах Крайнего Севера .

12.2 . Территория Крайнего Севера , согласно СНиП 2.01.01-82 относится к 1 климатическому району в соответствии с табл . 28 .

Таблица 28

Климатические подрайоны	Среднемесячная температура воздуха в январе, ° С	Средняя скорость ветра за три зимних месяца , м /с	Среднемесячная температура воздуха в июле , ° С	Среднемесячная относительная влажность воздуха в июле , %
1 А	от -32 июне	-	от +4 до +19	-
1 Б	от -28 и ниже	5 и более	от 0 до +13	более 75
1 Г	от -14 до -28	5 и более	от 0 до +14	более 75
1Д	от -14 до -32	-	от +10 до +20	-

Примечание . Район 1Д характеризуется продолжительностью холодного периода года ( со среднесуточной температурой ниже 0 °С ) 190 дней в году и более .

12.3 . Условия , при которых необходимо прекращать работы на открытом воздухе , следует определять по табл . 29 .

Таблица 29

Температура наружного воздуха , ° С	Скорость ветра , м / с
-40	штиль
-35 ... -40	5 - 10
любая отрицательная температура	12

12.4 . Расчетное количество рабочих суток в году для полигонов следует принимать :

- при естественном твердении - 100;

- при ускоренном твердении изделий по табл . 1 с коэффициентом 0,7.

Проектирование полигонов с ускоренным твердением бетонов в пурговых и ветренных районах Крайнего Севера не допускается .

12.5 . Для расчета емкости складов и бункеров следует принимать укрупненные расходы цемента по табл . 2 с коэффициентом 1,3, при этом максимальный расход цемента не должен превышать 600 кг / м³ .

12.6 . Цемент и химические добавки , доставляемые в одным транспортом , должны поступать в затаренном виде .

12.7 . Навигационные запасы создаются вне состава предприятия . Объем запасов определяется длительностью навигационного периода конкретного предприятия . Для активации цемента следует предусматривать соответствующие установки .

12.8 . Доставку химических добавок необходимо осуществлять преимущественно в сухом виде . Нормы проектирования складов и отделений приготовления химических добавок приведены в табл . 30 .

Таблица 30

Наименование	Единица измерения	Норма
Количество видов добавок , одновременно хранимых на складе	шт	2 - 3
Минимальное количество емкостей для хранения добавок	²	2 - 3
Запас химических добавок	сут .	45 ( но не более гарантийного срока хранения добавки )

12.9 . Нормы проектирования складов заполнителей принимаются по таблице 8 и дополнительным данным табл . 31 . Склады должны быть только закрытыми .

Таблица 31

Наименование	Единица измерения	Норма
Запас заполнителей на заводских складах при поступлении :
автотранспортом до 100 км	расчетные рабочие сутки	10 - 20
автотранспортом свыше 100 км	²	21 - 25

12.10 . Нормы проектирования складов цемента принимаются по табл . 9 и дополнительным данным табл . 32 .

Таблица 32

Наименование	Единица измерения	Норма
Запас цемента на заводских складах при поступлении:
автотранспортом до 100 км	расчетные рабочие сутки	10 - 20
автотранспортом свыше 100 км	²	21 - 25

12.11 . Нормы проектирования складов арматуры , арматурных цехов и отделений принимаются по табл . 10 и дополнительным данным табл . 33 .

Таблица 33

Наименование	Единица измерения	Норма
Запас арматурной стали на складе ( в том числе сеток и каркасов поступающих со стороны ) при поступлении :
автотранспортом до 100 км	расчетные рабочие сутки	25 - 30
автотранспортом свыше 100 км	²	31 - 40

12.12 . Склады готовой продукции должны проектироваться закрытыми , отапливаемыми ( до +5 °С ). Запас готовых изделий на с кладе - 20 - 25 суток .

13 . ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГЕЛИОПОЛИГОНОВ

13.1 . Настоящие дополнительные нормы распространяются на проектирование гелиополигонов ( открытых цехов и полигонов , использующих для тепловой о бработки сборного железобетона солнечную энергию - гелиотермообработку ), изготовляющих сборные армированные и н еармированные изделия сплошного сечения толщиной до 400 мм из тяжелого бетона . При этом тепловая обработка изделий осуществляется в гелиоформах с солнцевоспринимающими и теплоаккумулирующими покрытиями ( гелиотермообработка с применением покрытий СВИТАП ).

13.2 . Гелиополигоны проектируются в районах южнее 50 ° с . ш . с жарким климатом и большим количеством солнечных дней в году ( Средняя Азия , южный и центральный Казахстан , Закавказье , южные области РСФСР , Украины и Молдавия ).

13.3 . Режим работы гелиополигонов принимается по п . п . 1.4 , 1.5 . При этом количество рабочих смен в сутки ( без тепловой обработки ) принимается равным 1.

13.4 . Расчетное количество рабочих суток гелиополигонов в году при полном отказе от дублирующих источников энергии ( пара или электроэнергии ) принимается по табл . 34 .

Таблица 34

Широта местности град . с. ш .	Проектные классы бетона	Толщина изделия , м м	Количество рабочих суток в году ( при 5- дневной рабочей неделе )
38 - 45	В 15	100	130
		200	110
		300	100
		400	80
38 - 45	В 25	100	140
		200	120
		300	105
		400	85
38 - 45	В 30	100	150
		300	130
		300	110
		400	90
46 - 50	В 15	100	120
		200	90
		300	50
46 - 50	В 25	100	125
		200	100
		300	70
46 - 50	В 30	100	130
		200	110
		300	80

Примечание : При гелиотермообработке изделий без применения дублирующего источника энергии формование изделий должно начинаться не ранее 6.00 ч утра и заканчиваться не позднее 11.00 ч дня .

13.5 . Гелиотермообработка изделий осуществляется в течение 20 - 22 ч с параметрами :

- подъем температуры бетона до 50 - 70 ° С в течение 5 - 7 часов ;

- условная изотермическая выдержка 5 - 7 час ;

- остывание бетона в ночное время до температуры 35 - 50 ° С .

13.6 . Прочность бетона изделий на портландцементе после гелиотермообработки достигается :

для проектного класса бетона	В 15	45 - 55 %	прочности в возрасте 28 сут .
²	В 25	55 - 65 %	²
²	В 30	65 - 70 %	²

13.7 . Распалубленные изделия , бетон которых не достигает отпускной прочности , выдерживаются на посту последующего ухода или на складе готовой продукции 1 - 3 сут .

13.8 . При использовании дублирующих источников энергии ( в холодное время года ) для предварительных технико - экономических расчетов соответствующие расходы энергии принимаются по п . 9.10 , 9.12 .

13.9 . Площадь для складирования покрытий СВИТАП принимается 0,004 - 0,006 м ² на 1 м³ бетона годовой производительности гелиополигона .

13.10 . Месторасположение гелиополигона выбирается из условия исключения затенения его различными зданиями и сооружениями .

13.11 . Обслуживание гелиополигонов , как правило , осуществляется козловыми и башенными кранами .

14 . ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

14.1 . Категории по взрывной , взрыво - пожарной и пожарной опасности для производств , предусмотренных в составе предприятий по производству сборного железобетона , принимаются по СНиП II-90-81 « Производственные здания промышленных предприятий , Нормы проектирования », или по «Пе речню производств промышленности строительных материалов СССР с указанием категорий взрывной , взрыво - пожарной опасности и класса помещения и сооружений по правилам устройства электроустановок ( ПУЭ )».

14.2 . Производство сборного железобетона , являющееся несгораемым , необходимо располагать в помещениях , относящихся в основном к категориям Г и Д .

14.3 . Категория производств и классы помещений цехов следует принимать по табл . 35 .

Таблица 35

Наименование цехов , участков , отделений	Категории пожарной опасности	Класс взрыво - пожарной опасности по ПУЭ
1. Формовочные цехи	Д	-
в том числе цехи , использующие для тепловой обработки продукты сгорания природного газа	Д	-
2. Арматурные цехи :	Д	-
участок правки , гибки , резки ;	Д	-
участок сварки сеток , каркасов на одно - и многоточечных установках	Г	-
отделение изготовления закладных деталей :
дуговая сварка , сварка под слоем флюса	Г	-
отделение дробеструйное	Г	-
отделение металлизации ( в кабинах )	Г	-
3. Бетоносмесительные цехи	Д	-
в том числе отделение приготовления смазки для форм	В	П - I
4. Склады цемента , заполнителей , готовой продукции , отделение приготовления химических добавок	Д	-
5 . Склады эмульсола	В	П - I
6. Ремонтно - механические цехи в том числе :
сушильно - пропиточное отделение электроремонтного участка	А или Б ( в зависимости от температуры вспышки паров )	В -I а или П -I
кузнечно - сварочный участок	Г	-
ремонтно - строительный участок	В	П - II а
7. Зарядные станции :
зарядное отделение	А	В -Iб
щелочная , агрегатная	Д	-
8. Материально - технические склады	В	П - II а
в том числе с клад нефтепродуктов	А , Б или В ( в зависимости от температуры вспышки паров )	В - I а или П - I
9. Помещение газораспределительного пункта	А	В - I а

14.4 . В целях соблюдения электробезопасно c ти технологическое и подъемно - транспортное оборудование , электросети , КИП , автоматика , устанавливаемые в ц ехе , должны соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок », а их эксплуатация - « Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и « Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей », а также требованиям ГОСТ 12.1.019-79 .

14.5 . Общие требования пожарной безопасности должны соответствовать требованиям СНиП II -2-80 « Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений» , ГОСТ 12.1.004 -76 П и ГОСТ 12-4.009-75.

14.6 . Общие требования п о обеспечению взрывобезопасности должны соответствовать ГОСТ 12.1.010-76 и ГОСТ 12.1.041-83 .

14.7 . При проектировании предприятий сборного железобетона должны соблюдаться требования « Правил техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов » ( часть I ), а также других нормативных документов , утвержденных Госстроем СССР , Минздравом СССР и Госстандартом СССР .

14.8 . Производственные процессы и оборудование должны соответствовать « Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию» утвержденным Минздравом СССР (№ 1042-73 от 4.04.1973 г .), ГОСТ 12.3.002-75 , ГОСТ 12.2.003 -74 и ГОСТ 12.2.049-80 .

14.9 . В производственных помещениях должна быть предусмотрена общая приточно - вытяжная вентиляция в соответствии с требованиями главы СНиП 11-33-75 « Отопление , вентиляция и кондиционирование воздуха ». Производственное оборудование ( бетоносмесители , бункеры цемента , сварочное оборудование и др .), где имеются выделения вредных веществ , пыли , сварочного аэрозоля , должно оснащаться местной вытяжной вентиляцией . Концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать ПДК , утверждаемых Минздравом СССР .

14.10 . На участие тепловой обработки железобетонных изделий должны предусматриваться мероприятия , исключающие паровыделения и сброс продуктов сгорания природного газа в воздух рабочей зоны , в частности , герметизацию камер сгорания , поддержание в них разрежения , устройство вытяжной вентиляции с удалением вредных веществ в атмосферу .

14.11 . Архитектурно - строительные и объемно - планировочные решения производственных помещений должны соответствовать требованиям главы СНиП II-90-81 « Производственные здания промышленных предприятий» и санитарных норм проектирования промышленных предприятий , утвержденных Госстроем СССР .

14.12 . Бетоносмесительный цех следует выделять в отдельное помещение . Управление процессом приготовления бетонной смеси должно быть дистанционным с размещением пультов управления в помещениях с естественным освещением и приточно - вытяжной вентиляцией .

14.13 . При размещении арматурного цеха в блоке с формовочными цехами следует их изолировать .

Электродуговую сварку необходимо производить в специальных кабинах или на площадках огражденных защитными экранами с соблюдением требований ГОСТ 12.3.003 -75 и « Санитарных правил при сварке на плавке и резке металлов », утвержденных Минздравом СССР № 1009-73 г .

14.14 . Температура , относительная влажность и подвижность воздуха в рабочей зоне помещений должны быть в пределах , установленных ГОСТ 12.1.005 -76.

14.15 . Температура нагретых поверхностей оборудования и ограждений тепловых агрегатов ( ямные , щелевые , вертикальные камеры , кассетные установки и термоформы ) на рабочих местах не должна превышать 35 °С .

14.16 . В помещениях цехов уровень шума на рабочих местах должен соответствовать требованиям « Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах» утвержденных Минздравом СССР ( № 3223-85 от 13.03.85 г .).

14.17 . Для снижения уровней шума на рабочих местах при работе оборудования ( виброплощадок , бетоноукладчиков , кассетных установок ) следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и по СНиП II-12-77 « Защита от шума ».

14.18 . Управление формовочным оборудованием должно быть дистанционным с размещением пультов управления в непосредственной близости к постам формования в звукопоглощающих кабинах , отвечающих требованиям ГОСТ 12.3.098-84.

14.19 . Уровни общей вибрации на рабочих местах при работе технологического оборудования , генерирующего вибрацию ( виброплощадок , бетоноукладчиков , кассетных установок ) должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.012 -78 и «Санитарных норм вибрации рабочих мест» , утвержденных Минздравом СССР ( № 3044-84 от 15.06.84 г .).

14.20 . Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих должны предусматриваться следующие мероприятия :

снижение уровня вибрации в месте ее образования ;

конструктивные и технологические меры ;

применение средств виброизоляции и вибропоглощения согласно главе СНиП II -19-79 «Ф ундаменты машин с динамическими нагрузками» ;

применение дистанционного управления ;

применение средств индивидуальной защиты ;

внедрение режима труда и отдыха работающих в соответствии с «Руководством по улучшению условий труда рабочих вибро - и шумоопасных профессий на предприятиях стройиндустрии », ВНИПИтруда в строительстве , М ., Стройиздат , 1977.

14.21 . Вибрация , передаваемая на руки работающих от пневматического и электрического ручного инструмента , не должна превышать уровней , установленных « Санитарными нормами и правилами при работе с машинами и оборудованием , создающими локальную вибрацию , передающуюся на руки работающих» , утвержденных Минздравом СССР ( № 3041-84 от 13.06.84 г .).

14.22 . Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах , а также на территории предприятия , должно соответствовать требованиям СНиП II -4-79 « Естественное и искусственное освещение» и « Указаниям по проектированию электрического освещения предприятия» .

14.23 . Эргономические требования к организации рабочих мест должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78 . Требования к пульту управления - ГОСТ 23000-78 .

14.24 . Требования безопасности к вспомогательным цехам , участкам и отделениям устанавливаются соответствующими нормативными документами , утвержденными в установленном порядке .

14.25 . При работе на гелиополигонах следует предусматривать специальные мероприятия , обеспечивающие безопасные условия труда работающих : соответствующий распорядок рабочего дня , питьевое водоснабжение , санитарно - бытовое обслуживание , спецодежду . В помещениях для отдыха и приема пищи должно быть предусмотрено кондиционирование воздуха .

15 . ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

15.1 . В целях охраны окружающей среды должны предусматриваться мероприятия , обеспечивающие содержание вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест в соответствии с « Предельно допустимыми концентрациями ( ПДК ) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест» , утвержденных Минздравом СССР ( № 3036-84 от 27.03.1984 г .), и в воде водоемов санитарно - бытового водопользования в соответствии с предельно допустимыми концентрациями ( ПДК ) и ориентировочными безопасными уровнями воздействия ( ОБУВ ) вредных веществ в воде водных объектов хозяйственно - питьевого и культурно - бытового водоиспользования утвержденных Минздравом СССР ( № 2932-83 от 10.11.83 г .).

15.2 . Запыленный воздух от технологических систем ( пневмотранспорт цемента и др .) и аспирационных систем , расположенных в цехах и помещениях ( бетоносмесительных цехах , складах цемента , отделениях по приготовлению фактурных составов и др .) перед выбросом в атмосферу должен подвергаться очистке от цементной пыли с эффективностью не менее 99 %.

15.3 . Вода , используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси ( частицы цемента , смазки , масла и др .) д олжна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентраций , при которых она снова может поступать на технологические нужды для обеспечения бессточного производства .

16 . ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

16.1 . Показатели разработаны для заводов крупнопанельного домостроения мощностью 115 - 335 тыс . м ² общей площади и заводов промышленного строительства мощностью 50,0 - 200,0 тыс . м³ сборного железобетона различной номенклатуры и ассортимента применительно к условиям первого климатического и второго территориальных поясов . Показатели должны уточняться в зависимости от территориального размещения предприятия .

16.2 . Основные технико - экономические показатели представлены в табл . 36 и 37 .

Таблица 36

Показателя	Единица измерения	Заводы крупнопанельного домостроения мощностью ,
Показателя	Единица измерения
Себестоимость	руб / м³	75	74	73	72	71
Выработка на одного рабочего	в тыс . руб .	13	14	15	16	17
Выработка на одного рабочего	м³	140	180	180	180	200
Трудоемкость	чел . ч / м ²	10	8	8	8	7
Трудоемкость	чел . ч / м ³	13	10	10	10	9

Таблица 37

Показатели	Единица измерения	Заводы железобетонных изделий для промышленного строительства мощностью , тыс . м³
Показатели	Единица измерения	50	70	100	150	200
Себестоимость	руб / м ³	68	64	60	58	57
Выработкам одного рабочего	тыс . руб .	10	11	12	13	14
Выработкам одного рабочего	в м ³	200	200	225	250	300
Трудоемкость	чел . ч/м³	9	9	8	7	6

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения . 2

2. Нормы расхода цемента, заполнителей и других материалов . 3

3. Склады заполнителей . 6

4. Склады цемента . 7

5. Склады арматуры, арматурные цехи и отделения . 7

6. Склады и отделения приготовления химических добавок . 8

7. Бетоносмесительные и растворосмесительные цехи (отделения, установки) 8

8. Формовочные цехи . 10

9. Тепловая обработка бетонных и железобетонных изделий . 13

10. Склады готовой продукции . 17

11. Нормы расчета крановых операций . 17

12. Проектирование предприятий в районах крайнего севера . 18

13. Проектирование гелиополигонов . 20

14. Требования безопасности . 21

15. Охрана окружающей среды .. 23

16. Основные технико-экономические показатели . 24

ОНТП 07-85 Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона