ОСТ 24.125.170-01 Детали и сборочные единицы опор, подвесок, стяжек для линзовых компенсаторов и приводов дистанционного управления арматурой трубопроводов ТЭС и АЭС. Общие технические условия

ОСТ 24.125.170-01

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ
ОПОР, ПОДВЕСОК, СТЯЖЕК
ДЛЯ ЛИНЗОВЫХ КОМПЕНСАТОРОВ И
ПРИВОДОВ ДИСТАНЦИОННОГО УПРАВЛЕНИЯ
АРМАТУРОЙ ТРУБОПРОВОДОВ ТЭС И АЭС

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Предисловие

1 РАЗРА БОТА Н открытым акционерн ым обществом «Научн о-произ водственное объедин ение по исследованию и проектировани ю энергетического оборудования им. И. И. П олзунова» (ОАО «НПО ЦКТИ» ) и открытым акционерным обществом «Белгородский завод энергетического машинос троения» (ОА О « Белэн ерг омаш »)

ИСПОЛНИТЕЛИ: от ОАО «Белэн ергомаш » ЗАВГОРОДН ИЙ Ю .В., СЕРГЕЕВ О.А., РОГОВ В.А.; от ОАО «НПО ЦК ТИ» ПЕТР ЕН Я Ю.К., д-р фи з.-м ат . наук; СУДАКОВ А.В., д-р техн. наук; ДАНЮШ ЕВСКИЙ И.А., канд. техн. наук; ИВАНОВ Б.Н., канд. техн. наук; ТАБАКМ АН М.Л.; ГЕОРГИЕВСКИЙ Н.В .

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Деп артаментом промышленной и инноваци онной полити ки в машиностроении Министерства промышленности, науки и технологий Российской Федерации письмом № 10-1 984 от 31.1 0.2 001 г.

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ
ОПОР, ПОДВЕСОК, СТЯЖЕК
ДЛЯ ЛИНЗОВЫХ КОМПЕНСАТОРОВ И
ПРИВОДОВ ДИСТАНЦИОННОГО УПРАВЛЕНИЯ
АРМАТУРОЙ ТРУБОПРОВОДОВ ТЭС И АЭС

Общие технические условия

Дата введения 2002-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы опор, подвесок, стяжек для линзовых компенсаторов и приводов дистанционного управления арматурой турбинных и станционных трубопроводов ТЭС и АЭС, а также на детали и сборочные единицы, не работающие под давлением, но воспринимающие весовые и другие внешни е нагрузки и динамические усилия, возникающие при движении транспортируемой среды.

Конструкция деталей и сборочных единиц должна соответствовать нормативной и конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

Настоящий стандарт устанавливает дополнительные технические требования к ОСТ 108.030.123, ОСТ 108.030.124 и ОСТ 24.125.60.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и правила:

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5520-79 Сталь листовая углеродистая низколегированная и легированная для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 13764-86 Пружины винтовые цилиндрические сжатия и растяжения из стали круглого сечения. Классификация

ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустой чивая. Технические условия

ГОСТ 20700-75 Б олты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерн ых соединений, пробки и хомуты с темп ературой среды от 0 до 650 °С . Технические условия

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. М агни топ орошк овы й метод

ГОСТ 23304-78 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Упаковка, маркировка, транспорт, и хранение

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припусков на механ ическую об работку

ОСТ 24.125.60-89 Детали и сборочные единицы трубопроводов пара и горячей воды тепловых э лектростанций. Общие технические условия

ОСТ 24.12 5.10 0-01 Подвески трубопроводов ТЭС и АЭС. Типы

ОСТ 24.12 5.10 4-01 Подвески трубопроводов ТЭС и АЭС. Проушины. Конструкция и размеры

ОСТ 24.12 5.12 5-01 Подвески трубопроводов ТЭС и АЭС. Подвески приварные на опорной балке с проушинами. Конструкция и размеры

ОСТ 24.12 5.12 6-01 Подвески трубопроводов ТЭС и АЭС. Подвески пружинные приварные на оп орной балке. Конструкция и размеры

ОСТ 24.12 5.12 7-01 Подвески трубопроводов ТЭС и АЭС. Блоки хомутовы е для вертикальных трубопроводов. Конструкция и размеры

ОСТ 24.125.151-01 Опоры неподвижные трубопроводов ТЭС и АЭС. Конструкция и размеры

ОСТ 24.125.153-01 Опоры неподвижные и скользящие приварные трубопроводов ТЭС и АЭС. Конструкция и размеры

ОСТ 24.125.158-01 Опоры скользящие направляющие приварные трубопроводов ТЭС и АЭС. Конструкция и размеры

ОСТ 24.125.159-01 Опоры катковы е трубопроводов ТЭС и АЭС. Конструкция и размеры

ОСТ 24.125.165-01 Опоры катковые пружинные трубопроводов ТЭС и АЭС. Конструкция и размеры

ОСТ 108.030.1 23-85 Детали и сборочные единицы из сталей аустени тного класса для трубопроводов на давление среды p ≥ 2,2 МПа атомных станций. Общие технические условия

ОСТ 10 8.030.12 4-85 Детали и сборочные единицы из сталей перлитного класса для трубопроводов на давление среды p ≥ 2,2 МПа атомных станций. Общие технические условия

ПНАЭ Г-7- 008-89 Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок

ПНАЭ Г-7-009- 89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетически х установок. Сварка и наплавка. Основные положения

ПНАЭ Г-7-01 0-89 Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля

ПНАЭ Г-7-01 5-89 Унифицированные методики. Магнитопорошковый контроль

ПНАЭ Г-7-01 8-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавок оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль

РД 153-34.1-003-01 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования ( РТМ-1с )

РД 2730.940.10 3-92 Котлы паровые и водогрейные, трубоп роводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества.

3 Требования к материалам и полуфабрикатам

3.1 Материалы и п олуфабри каты, п римен яемые для изготовлени я дета лей и с борочных единиц , должн ы п ос тавляться по тех нически м условиям и стандартам с гаран тированн ыми механи ческими свойствами и химическим составом и соответствовать требов ани ям конструкторской и н ормативной документац ии на детали и сборочные еди ниц ы.

3.2 Качество и свойства материалов и полуфабрикатов, а также их марки ровка должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий и должны быть подтверждены сертификатами предприятий- изготови телей э тих материалов и полуфабрикатов.

3.3 При неполноте сертификатных данных или отсутствии сертификатов применение материалов и полуфабрикатов может быть допущено только после проведения испытан ий и исследован ий, подтверждающих их соответствие требованиям стандартов или технических условий на материалы и полуфабрикаты.

3.4 Предприятие-изготов итель изделий должно осуществлять контроль сопроводительной документац ии и входной контроль качества материалов и полуфабрикатов, используемых для из готовления деталей и сборочных единиц, согласно требованиям пунктов 3.4.1 и 3.4.2.

3.4.1 Контроль сопроводительн ой докумен тации проводится с целью подтверждения н аличи я сертификатов о качестве, правильности их заполн ения, полн оты необходимых сведений в них, их соответствия требован иям стандартов и техн ических условий на материалы и полуфабрикаты.

3.4.2 Сплошной контроль качества материалов и полуфабрикатов производится д ля п роверки:

наличия и п равильности маркировки;

качества поверхности;

геометрических размеров.

3.5 Порядок проведения входного контроля материалов и полуфабрикатов устанавливается предпри ятием-изготовителем деталей и сборочных единиц.

3.6 В производство допускаются только материалы и полуфабрикаты, по которым отдел технического контроля предприятия-изготовителя изделий дал положительн ое заключение и возможности их использования.

3.7 Складирование, хране ние, транспортирование материалов и полуфабрикатов должно производиться по инструкции предприятия-изготовителя изделий.

3.8 Д опускается замена листовых заготовок толщиной 4 - 36 мм одних марок стали на другие:

3.8.1 Сталь по ГОСТ 14637 марки Ст3пс2 (только для толщин 4 - 6 мм) на сталь марок Ст 3сп 3, Ст 3п с3 и Ст3сп3 в любом сочетании.

3.8.2 Стали по ГОСТ 14637 марок Ст 3пс2, Ст3сп3, Ст3пс3 и Ст3сп3 на сталь марки 20 по ГОСТ 1577 или на сталь марок 20К, 16ГС, 09Г2С третьей и более высокой категории по ГОСТ 5520 без проведения УЗД.

3.8.3 Сталь по ГОСТ 20072 марки 12ХМ на сталь марок 12Х1М Ф и 1 5Х1М1Ф без проведения УЗД.

3.9 Допускается замена стали марки 35 ГОСТ 1050 на сталь марки 35Х ГОСТ 4543 для изготовления метизов.

4 Общие требования к изготовлению

4.1 Детали и сб орочн ые единицы должн ы изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, нормативной и конструкторской документации по технологическим ин струкци ям и ли процессам, при нятым на предприятии-изготовителе.

4.2 Режи мы ги бки , ковки и штамповки устанавливаются технологическим процессом, принятым на предприяти и-изготовителе деталей и сборочных единиц, в соответстви и с рекомендациями специ ализи рованн ой научно-исследовательской органи зации.

4.3 Огн евая резка з аготовок из сталей, чувс твительных к мес тному нагреву и быстрому охлаждению, производ итс я по технологии предп риятия-изготовителя, исключающей возможность образования трещин или ухудшение качества металла на кромках и в зоне термического влияния.

4.4 Формоизменен ие может п роизводиться в горячем или холодном состоянии.

4.5 Нагрев под горячее формоизменение может осуществляться электрическим способом и в нагревательных печах, работающих на жидком или газообразном топливе.

Для углеродистых сталей допускается производить нагрев пламенем горелок.

4.6 Размеры заготовок, их развернутая длина и конфигурация, припуски и напуски устанавливаются технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе.

4.7 На поверхности деталей, подвергавш ихся деформации в процессе изготовления, не должно быть плен, трещин, рванин, сквозных разрывов, раскатанных пригара и корочек, а также пузырей, вздутий, загрязнений и вкатанной окалины. Допускаются дефекты (рябизна, риски и другие мелкие дефекты), не выводящие толщину детали за предельные размеры.

Устранение поверхностных дефектов на деталях и заготовках всех толщин и диаметров должно производиться зачисткой. На листовых заготовках толщиной более 10 мм допускается ремонт дефектных мест заваркой с последующей зачисткой (за исключением случаев, особо оговоренных в рабочих чертежах).

Зачистка производится абразивным инструментом или способами, не вызывающими изменения свойств металла.

Окалина должна быть удалена способом, принятым у изготовителя.

Допускается плотносцепленная прокатная окалина, не препятствующая нанесению качественного покрытия.

4.8 Поверхностные дефекты, не препятствующие проведению технического осмотра (без острых углов), допускается оставлять без ремонта, если их глубина не более 5 % от номинального значения толщины или диаметра заготовки, но не более 2 мм.

4.9 Качество поверхностей, не подвергавшихся нагреву и деформации в процессе изготовления, должно удовлетворять требованиям технических условий или стандартов на исходные материалы.

4.1 0 Внутренние радиусы гибов деталей, получаемых штамповкой в холодном состоянии, должны быть не менее толщины листа.

4.11 Крепежные детали должны изготавливаться согласно требованиям государственных стандартов и нормативной документации. Резьбовые поверхности должны соответствовать ГОСТ 1759.0.

На тяги резьбовые подвесок трубопроводов ТЭС и АЭС устанавливаются гайки из стали 20 ГОСТ 1050. При подборе комплекта «тяга - гайка» твердость гайки должна быть меньше твердости тяги резьбовой не менее чем на 12 НВ.

Категории качества крепежных изделий, устанавливаемых на хомутах опор и подвесок трубопроводов ТЭС, по ГОСТ 20700 при температуре металла:

до 4 25 °С - III ;

свыше 425 °С - IV .

Категории прочности крепежных изделий, устанавливаемых на хомутах опор и подвесок трубопроводов ТЭС, при температуре металла:

до 4 25 °С - 2 75, 2 95 и 31 5;

свыше 425 °С - 6 85.

Группа качества крепежных изделий, устанавливаемых на хомутах опор и подвесок трубопроводов АЭС, по ГОСТ 23304 - 3 и 3а, категории прочности при температуре металла:

до 300 °С - 2 75, 31 5 и 395;

свыше 425 °С - 6 85.

4.1 2 Состояние поверхности после механической обработки, механической резки или рубки, огневой резки с последующей зачисткой должно соответствовать значениям шероховатости, установленным нормативной или конструкторской документацией на изделия предприятия-изготовителя в соответствии с ГОСТ 2789 .

4.13 Наружные острые кромки деталей должны быть притуплены.

4.1 4. При сверлении или пробивке отверстий в сопрягаемых деталях под болты, шпильки и винты должно обеспечиваться правильное взаимное расположение соединяемых деталей.

5 Требования к изготовлению опор, подвесок и стяжек линзовых шарнирных компенсаторов

5.1 Основные положения

5.1.1 Технические требования к изготовлению пружин - в разделе 6.

5.1.2 Допускается изготовления деталей (исключая пружины) с толщиной или диаметром, увеличенным по сравнению со значениями, установленными нормативной документацией, при соблюдении остальных требований обеспечивающих надежность изделия.

5.1.3 Отверстия в деталях из листовой стали допускается пробивать в штампах по технологии предприятия-изготовителя.

5.1 .4 На деталях типа валов и опорных катков допускаются технологические отверстия для центровки.

5.2 Требования к изготовлению сварных деталей и сборочных единиц

5.2.1 Для сварки деталей и сборочных единиц должны применяться сварочные материалы, указанные в таблице 1.

5.2.2 Требования к сварочным материалам, организация сварочных работ и подготовка поверхностей изделий под сварку, а также виды и режимы сварки устанавливаются технологическими процессами или инструкциями, принятыми на предприятии-изготовителе.

Таблица 1

Марка стали свариваемых деталей

Марка применяемых сварочных материалов

Электроды покрытые ГОСТ 9466

Проволока сварочная ГОСТ 2246

Наплавленный металл

16ГС, 09Г2С, Ст2пс, Ст3пс, Ст2сп, Ст3сп, стали 20, 20К в любом сочетании

16 ГС, 09Г2С, Ст2пс, Ст3пс, Ст2сп, Ст3сп, стали 20, 20К со сталями 12Х М , 12Х1МФ, 15Х1М1Ф

УОНИ -13 / 55

Св-08Г2С

Э-46А
Э-50
ГОСТ 9467

12ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф в любом сочетании

ЦЛ-20, ЦЛ - 38
ЦЛ- 39 , Ц Л -45

Св-08ХМФА
Св-08ХГСМА

Э-09МХ, Э-09 Х1 М ГОСТ 9467

08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т в любом сочетании

ЭА-400 /10 Т
ЦЛ-11

СВ-04Х19Н 11 М3

Э-07Х19Н11М3Г2Ф Э-08Х20Н9Г2Б ГОСТ 10052

16ГС, 09Г2С , С т2пс, Ст3пс, Ст2сп, Ст3сп, стали 20, 20К со сталями 08Х18 Н10 Т, 12Х18Н10Т

ЭА-395/9

Св- 10 Х 16 Н25АМ6

Э- 11 Х 15 Н25М6АБ2 ГОСТ 10052

12ХМ, 12Х1М ФИ1 5Х1 М 1Ф со сталями 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т

ЦЛ- 11

Св-08Х19Н10 Б

Э-08Х20Н9Г2Б ГОСТ 10052

5.2.3 К сварке допускаются детали, принятые отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

5.2.4 Сварка и прихватка под сварку должны производиться квалифицированными сварщиками, имеющими удостоверение, устанавливающее их квалификацию и характер работ, к которым они допущены.

5.2.5 По внешн ему виду швы сварных соединений должны удовлетворять следующ им требов аниям:

- иметь гладкую (дл я автоматической сварки) или равномерно чешуйчатую поверхн ость (с высотой чешуек не более 1 мм) без н аплывов, прожогов, сужений и перерывов и не и меть резкого перехода к основному металлу;

- н е допускаются трещины и подтеки, а также ноздреватость и пористость на наружн ой поверхности швов.

5.2.6 Дефектные участки сварных швов должны быть удалены и затем заварен ы. Исправление дефектов сварки подчеканкой не допускается.

5.2.7 Подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 2 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм.

5.2.8 Внешний товарный вид сварных швов допускается оценивать методом сравнения с э талоном.

5.3 Требования к термической обработке

5.3.1 Обязательной термической обработке подвергаются:

- детали, изготовлен ные методом горячего формоизменения из хромомолибденованадиевой и хромомолибден овой сталей, если температура формоизменения была ниже 800 ° С;

- детали, изготовленные методом холодного формоизменения из хромомолибденованадиевой и хромомолибденовой сталей, при номинальной толщине или диаметре более 20 мм;

- детали, изготовленные методом горячего формоизменения из углеродистых и низколегированных сталей, если температура окончания деформации была ниже 700 ° С;

5.3.2 После сварки обязательной термической обработке (отпуску) подвергаются сварные соединения из хромомолибденованадиевы х сталей, а также сварные соединения из хромомоли бден овы х сталей при номинальной толщине свариваемых элементов более 12 мм.

5.3.3 Вид и температурный режим термической обработки деталей и сборочных единиц устанавливается технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе, в соответствии с рекомендациями специализированной научно-исследовательской организации.

5.3.4 Механические свойства основного металла и сварных соединений должн ы обеспечиваться технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе, не ниже норм, установленных стандартами или техническими условиями на материалы.

5.4 Предельные отклонения размеров

5.4.1 Предельные отклонения деталей и сборочных единиц устанавливаются настоящим стандартом, нормативной и конструкторской документацией с учетом требований к конструкции и способа изготовления, принятого на предприятии- изготовителе.

5.4.2 На деталях прямоугольной формы, изготовляемых из листовой или полосовой стали, отклонения от перпендикулярности короткой стороны относительно длинной не должно быть более 1 мм на 10 0 мм длины, но не свыше 5 мм.

а - скоба; б - полукорпус

Рисунок 1.

Рисунок 2.

Рисунок 3.

Рисунок 4.

5.4.3 Отклон ение от плоскости (винт ообразност ь) d боковых поверхностей скобы опоры и полукорпуса пружинного б лока н е должно превышать 1 мм на 100 мм высоты Н или длин ы L (рисун ок 1) .

5.4.4 Отклонение d от номинального значения радиуса rном в корпусах опор (рисунок 2), полухомутах (рисунок 3), лапах (ри сунок 4), секторах и полукольцах в любом месте не д олжно превышать:

2 мм при д иаметре трубопров ода от 57 до 10 8 мм включите льно;

3 мм при диаметре труб опровода свыше 108 до 273 мм включи те льно;

5 мм при ди аметре трубопровода свыше 273 до 465 мм вкл ючи тельн о;

6 мм при ди аметре трубопровода с выше 465 мм.

5.4.5 Торцы двух н аложенн ых друг на друга полухомутов для верти кальн ых т рубоп роводов , с бази рованны х по контрольной оп равке (трубе), должн ы совпадать на рас стояни и 10 - 15 мм от радиуса r , а несовпадение торц ов по конц ам со сторон ы крайни х отверстий н е должн о прев ышать размера d (рисунок 5 , а), равного:

3 мм при диаметре трубопровода от 57 до 76 мм включительно;

5 мм при диаметре трубопровод а свыше 76 до 273 мм включи тельн о;

7 мм при диаметре трубопровода свыше 273 до 465 мм включительно;

10 мм при диаметре трубопровода свыше 465 мм.

5.4.6 Несовпадение торцов двух наложенн ых друг на друга полухомутов для горизон тальных трубопроводов в любом месте не должно превышать значений, указан ных в пункте 5.4.5 (рисунок 5, б).

а - полухомуты для вертикальных трубопроводов; б - полухомуты для горизонтальных трубопроводов

Рисунок 5.

5.4.7 Отклон ен ие от соосности отверсти й двух собранных по контрольн ой оп равке (трубе) полухомутов не должн о п ревышать значен ие m (рис ун ок 5):

1, 5 мм п ри диаметре отв ерстия от 14 до 26 мм включи тельно;

2 мм при ди аметре отверстия свыше 26 мм.

5.4.8 П ри поп арной сверловке полухомутов для гори зонтальн ых т рубоп роводов допускается уменьшение размера А (рисунок 5, б):

3 мм п ри диаметре трубопровода от 57 до 76 мм включи тельно;

5 мм при диаметре трубопровода свыше 76 до 325 мм вклю чительно;

7 мм при диаметре трубопровода свыше 325 до 465 мм в ключительно;

10 мм при диаметре трубопровода свыше 465 мм.

5.4.9 При попарной сверловке полухомутов для вертикальных трубопроводов допускается с мещение координатной сетки от проектного положения (рисунок 5, а):

с межцентровым расс тоянием А2 по отношению к продольной оси при условии обеспечения b 2 min ;

с межцентровым расстоян ием А1 - на 5 мм при условии, что кромка отверстия не попадает на радиус r ;

с межцентровым расстоянием А вдоль поперечной оси при условии обеспечения b 1 min.

5.4.10 При нарезке резьбы методом накатки на тягах и других деталях отклонение от номинального значения размера длины нарезанной части не должно быть более + 10 мм.

5.4.1 1 На гладких (нерезьбовых) концах деталей из круглого профиля после рубки глубина неровностей и скос (скалывание) по торцу не должны быть более 0,1 D (D - наружный диаметр заготовки), при этом искажение формы торца конца детали не регламентируется и не является браковочным признаком.

5.4.12 Допускаются следующие отклонения от геометрической формы и размеров деталей, изготовленн ых методами вырубки, резки и пробивки на к узн ечн о-прессовом оборудовании:

- утяжка е по контуру не более 0,3 s (рисунок 6);

Рисунок 6.

- притупление R по углам не более 0,5 s (рисунок 7);

Рисунок 7.

- скос п род ольн ых кромок a (ри сунок 8):

не более 5° при s < 10 мм;

не более 12 ° п ри s ≥ 10 мм.

Рису нок 8.

скос кромок a по периметру отверстий (рисунок 9):

не более 3° при s < 10 мм;

не более 5° при s ≥ 10 мм.

Рисунок 9.

Форма среза, глубина наклепанного слоя, н адрывы и двойной срез, s -образн ая форма скоса торца листовой детали после резки (штамповки) не являются браковочными признаками при соблюдении ос тальных требований данного пункта.

6 Требования к изготовлению винтовых цилиндрических пружин

6.1 Винтовые цилиндрические пружины сжатия для пружинных подвесок и опор трубопроводов ТЭС и АЭС должны изготавливаться в соответствии с настоящ ими требованиями.

6.2 Выбор материалов пружин производится в соответствии с ГОСТ 13764.

6.3 Для пружин, навитых горячим способом, допускается оттяжка концов заготовок.

6.4 Для обеспечения заданных характеристик пружины подвергаются термической обработке по режиму, принятому на предприятии- изготовителе.

6.5 После изготовления каждая пружина должна быть подвергнута двукратному технологическому обжатию до соприкосновения витков (без выдержки под нагрузкой), после чего производится сплошной измерительный контроль в соответствии с требованиями пп. 6.6 - 6.12.

6.6 Для пружин с числом рабочих витков до 6 включительно (рабочая деформация F2 = 70 мм) отклонение количества рабочих витков от номинального значения должно быть в пределах ± 0,25 витка, для пружин с числом рабочих витков до 12 включительно (рабочая деформаци я F2 = 140 мм) - в пределах ± 0,5 витка.

6.7 Зазоры между витками при свободном состоянии пружины должны быть равномерными. Отклонение от расчетной величины зазора (t - d) допускается в пределах ± 15 % .

6.8 Опорные витки пружины должны быть поджаты к рабочим виткам. Зазоры между концами опорных витков и рабочими витками (рисунок 10 ) не должны быть более 0,25 (t - d).

Рисунок 10.

6.9 Для обеспечения прилегания к плоскости опорные витки пружины должны быть механически обработаны на длине окружности не менее 0,75 витка.

6.1 0 Отклонен ие от перпендикулярности пружины по отношению к опорным поверхностям не должно быть более 2 % свободной высоты пружины, но не более 10 мм.

6.1 1 Витки пружины не должны выходить за пределы наружного и внутреннего ее диаметров более чем на 2 % наружного диаметра пружины.

6.1 2 Измерение внутреннего диаметра пружины производится на длине, равн ой тройному шагу пружины, с каждого торц а по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

6.13 Пружины, удовлетворяющие требованиям пунктов 6.6 - 6.12, должны быть подвергнуты испытанию на осадку (однократное обжатие до соприкосновения витков без выдержки под нагрузкой). Объем испытаний - сплошной.

6.14 Пружины, имеющие после испытания на осадку деформацию н е более 2 % высоты в свободном состоянии, но не более величины допусков, указанных в стандартах и рабочих чертежах, признаются годными.

Пружины, имеющие остаточную деформацию более 2 % , должны быть подвергнуты анал оги чн ому повторному испытанию, и те из них, которые при повторном испытании дали остаточную деформацию менее 1 % , а в сумме по первому и второму испытаниям не выше 3 % , не выходя за предельно допустимую высоту, признаются годными.

6.15 Пружины, признанные по пунктам 6.6 - 6.12 годными, подвергаются испытанию на рабочую деформац ию при силе P2.

6.16 Пружины, имеющие отклонение от номинальной рабочей деформации ± 12 % при количестве полных витков до 10 включительно и ± 10 % при количестве полных витков свыше 10, признаются годными. Фактическая величина рабочей деформации при силе Р2 указывается в маркировке пружины.

6.17 Маркировка выполня ется ударным способом на металлической бирке с указанием условного обозначения пружины по соответствующему стандарту, силы и фактической деформации.

Допускается нанесение маркировки на обработанную поверхность опорного витка любым принятым у предприят ия-изготовителя способом.

7 Требования к изготовлению деталей и сборочных единиц приводов дистанционного управления арматурой

7.1 Общие требования

7.1.1 Материалы и з углеродистых марок сталей д олжны отве чать требов ани ям раз дела 3.

7.1 .2 Механ ичес кие свойс тва и хи мсостав отливок из серого чугуна должн ы соотв етств овать ГОСТ 1412. Марка серого чугуна в отливках деталей приводов должна устанавли ваться раб очи ми чертежами.

7.1 .3 Н а поверхн остях отливок допускается оставлять без исправлени я мелкие неметаллические включения и си товидн ост ь, едини чные раковины и другие дефекты, не снижающие прочность и не ухудшающие товарный вид отливок, ес ли суммарная площадь перечисленных дефектов н е превыш ает 5 % рас сматриваемой поверхности отливки, а глубина их не превышает 20 % толщины обработан ных и 30 % толщин ы необработанных участков.

Сквозные трещин ы не допускаются. Исправление заваркой предварительн о разделанн ых дефектных мест производится в случае, если суммарная площадь перечисленных выше дефектов не превышает 10 % рассматриваемой поверхности, а глубина их не превышает 30 % толщины стенк и.

7.1.4 Исправление дефектов литья заваркой должно производиться по технологическим проц ессам, принятым на предприятии-изготовителе.

7.1.5 Поверхности отливок, обработан ные для подвижного соединения деталей, не должн ы иметь дефектов (допускаются лишь мелкие углублен ия).

7.1 .6 Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны соответствовать ГОСТ 26645 и выбираться с учетом требован ий чертежей.

7.1 .7 В деталях и сборочных единиц ах приводов должна быть обеспечена соосн ос ть парн ых отверстий. Валы должны вращаться рукой плавн о без особых усилий .

7.1 .8 Шарнирные муфты после сборки должны вращаться свободн о. Вилки, установленн ые в горизонтальное положение, должн ы свободно опускаться вниз на угол не менее 30° под действи ем собственного веса.

7.1 .9 Шпоночные пазы втулки и сердечника должн ы быть с оосны в продольн ом и поперечн ом направлениях. Сердечник, устан овленный на втулку с запрессованной шпон кой на глубину, равную д иаметру сердечника, должен перемещаться на всю длин у шпоночного п аза под действием собственного веса.

7.1.10 Поверхности, литых деталей должны быть очищены от литейного пригара и други х загрязнений.

7.1.11 Механически обработанные детали и поверхности должны быть законсерви рованы антикоррозионным составом.

8 Методы контроля качества и испытаний

8.1 Основные положения

8 .1.1 В процессе изготовления деталей и сборочных единиц предприяти е-изготовит ель должно осуществить контроль качества издели й, предусмотренный настоящим стан дартом, нормативной и кон структорской документацией на изделия.

8.1.2 Оценка качества деталей и сборочных единиц производится по результатам измерительного и визуального контроля, контроля механических свойств и сти лоск опи ровани я.

8.1.3 Температура нагрева под горячее формоизменение и температура окончани я горячего формоизменения кон тролируется на заготовках в соответствии с технологи ческим проц ессом, принятым на предприятии-изготовителе.

8.1.4 Контроль качества материалов и полуфабрикатов производится в соответствии с требованиями раздела 3.

8.1.5 Контроль качества крепежных изделий (болтов, шпилек, гаек и шайб) производится в соответствии с требовани ями государственных стандартов.

8.1.6 Контроль качества пружин произ водится в соответствии с т ребова ни ями на стоящ его стан дарта.

8.1.7 Детали и сварные швы из легированных сталей должн ы быть п роверены сти лоск опи ровани ем на наличи е легирующих э лемен тов.

8.2 Методы визуального и измерительного контроля

8.2.1 Визуальный кон троль качества производится без применения увеличительных приборов.

8.2.2 Измерительный кон троль де талей и сборочных единиц производится с применением средств и змерен ия и приспособлений в соответствии с техн ологи ческим процессом.

8.2.3 Качество поверхности деталей и сборочных единиц должно удовлетворять требованиям:

- техн ических условий или стандартов на исходные материалы - для поверхн остей, не подвергавшихся нагреву и деформации в процессе изготовлен ия деталей;

- пункта 4.7 - для поверхностей, подвергавшихся деформации и нагреву в процессе изготовления деталей;

- пункта 4.12 - для поверхн остей после механической обработки или резки;

- раздела 4 - после штамповки, сборки и сверловки.

8.2.4 Измерительному контролю подвергаются все детали. Отклонения размеров не должны превышать норм, устан овленных разделом 5.4, нормативной и кон структорской докумен тацией .

8.2.5 Измерительный контроль деталей и сборочных единиц, технологический процесс изготовления которых обеспечивает соблюдение установленных размеров и допускаемых отклонений (штамповка, применение приспособлений и др.), производится выборочн о. Порядок и методы контроля в этом случае устанавливаются технологическим процессом.

8.3 Методы контроля механических свойств

8.3.1 Методы контроля и н ормы оценки качества механических свойств металла изделий должны соответствовать методам и нормам, установленным стандартами или техническими условиями н а материалы.

8.3.2 При сварке деталей из сталей разных марок оценка механических свойств производится по материалу с мен ьшей прочностью.

8.3.3 Механические свойства допускается оценивать по твердости. Метод контроля и нормы оценки твердости должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией.

8.4 Методы и объем неразрушающего контроля сварных швов

8.4.1 При изготовлении и монтаже опор и подвесок должен пров одиться неразрушающий контроль сварных соединений (заводских сварных швов опорных конструкций и конструкций подвесок, мон тажных швов приварки опор и подвесок к трубопроводу) в следующем объеме длины швов:

визуальный и измерительный контроль - 10 0 % ,

капиллярный или м агнитопорошковы й контроль - для сварных соединений категорий II а, II в и IIIa трубопроводов атомных станций - 25 % ; для сварных соединений категорий III в и III с трубопроводов атомных станций и всех трубопроводов тепловых станций - 10 % .

Для сварных соединений I II категории трубопроводов атомных станций и всех трубопроводов тепловых станций объем капиллярного или магнит оп орошк ового контроля может быть снижен до 5 % , если при контроле первых двадцати однотипных сварных соединений (но не менее 10 м) не будут обнаружены трещины. Данное положение не распространяется на сварные соединения из сталей различных структурных классов.

Выбор контролируемых участков производится по результатам визуального контроля сварных соединений в доступных местах.

8.4.2 Класс чувствительности при капиллярном контроле:

для опор и подвесок трубопроводов АЭС:

- II по ПНАЭ Г-7-018 для сварн ых соединений II а и II в трубопроводов а томн ых стан ци й при их изготов лен ии и мон таже;

- III по ПНАЭ Г-7-018 для прочи х сварных соединений при и х изготовлении ;

для опор и подвесок трубопроводов ГЭС:

- I II по ГОСТ 18442 для сварных соедин ений п ри их изготовлении.

Уровень чувствительности при магн ит оп орошк овом контроле;

для опор и подвесок трубопроводов АЭС:

- Б по ПНАЭ Г -7-015 для сварн ых соединений II а и II в трубопроводов атомных станци й при их изготовлении и мон таже;

- В по ПНАЭ Г-7-015 для прочих сварных соединений при и х изготовлении ;

для опор и подвесок трубопроводов ТЭС:

- В по ГОСТ 21105 для сварных соединений при их изготовлении.

8.4.3 Оценка качества сварных соединений производится в соответствии с ПНАЭ Г-7-010 для трубопроводов атомных станций и в соответствии с РД 2730.940.1 03 для трубопроводов тепловых станций.

9 Комплектность

9.1 Комплектность поставки деталей и сборочных единиц опор, подвесок, стяжек линзовых компенсаторов и приводов дистанционного управления арматурой должна удовлетворять треб ованиям ОСТ 108.030.123, ОСТ 108.030.124 и ОСТ 24.125.60.

10 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

10.1 Маркировка

10.1.1 Содержание и место маркировки указывается в рабочих чертежах.

10.1.2 Маркировка деталей и сборочных единиц должн а содержать номер отраслевого стандарта (чертежа) и исполнение, товарный знак изготовителя, марку стали для легированных и коррозионно-стойких сталей.

10.1.3 Способ нанесения маркировки устанавливается предприятием-изготовителем. Допускается наносить ее краской, а для мелких деталей - на бирке, прикрепленной к связке, пакету или отгрузочному месту.

10.1 .4 Допускается сокращать содержание маркировки по указанию в стандартах и чертежах.

10.1.5 Остальные требования по маркировке деталей, сборочных единиц и грузовых мест должны соответствовать отраслевым стандартам ОСТ 108.030.123, ОСТ 108.030.124, ОСТ 24.1 25.60.

10.2 Упаковка

10.2.1 Упаковка и консервация на время транспортировки и хранени я опор и подвесок, сборочных единиц, стяжек линзовых компенсаторов и приводов дистанционного управления должны выполняться по ОСТ 108.030.123, ОСТ 108.030.124, ОСТ 24.125.60 и дополнительным требованиям, изложенным в пунктах 10.2.2 - 10.2.7.

10.2.2 Резьбы на деталях и метизы должны быть законсервированы антикоррозийным составом или оцинкованы;

10.2.3 При окраске окунанием должны предусматриваться меры, препятствующие заполнению полостей краской.

10.2.4 При необеспечении взаимозаменяемости деталей на стадии изготовления поставка их должна осуществляться в сборе или в связках попарно.

10.2.5 Детали, входящие в сборочные узлы, собираемые при монтаже, должны упаковыват ься и отправляться одним грузовым местом.

10.2.6 Мелкие детали, не входящие в сборочн ые единицы, допускается не окрашивать. Поверхности этих деталей должны быть защищены антикоррозийной смазкой.

10.2.7 Тяги допускается упаковывать связками или пакетами при условии обеспечени я надежной защиты резьб от повреждения при погрузке, транспортировке и хранении.

10.3 Транспортирование и хранение

1 0.3.1 Транспорти ровани е и х ранение деталей опор и под весок, сборочных еди ни ц, стяжек линзовых компенсаторов и п риводов дистанци онного управления арматурой должно выпол няться п о требов аниям ОСТ 10 8.030.1 23, ОСТ 10 8.030.1 24, ОСТ 24.1 25.60.

11 Общие требования к монтажу опор и подвесок

11 .1 Приварка к трубам упоров для неподвижных опор по ОСТ 24.125.151, упоров для хомут овы х подвесок вертикальных трубопроводов по ОСТ 24.1 25.1 27, п риварка к электросварным трубам диаметром 530 - 1620 мм конструкций опор и подвесок по ОСТ 24.1 25.1 25, ОСТ 24.1 25.1 26. ОСТ 24.125.153, ОСТ 24.125.158, приварка оснований опор, проушин подвесок к металлоконструкциям, наращивание длин тяг, приварка ушек выполняется при монтаже трубопроводов.

Сварные соединения трубопроводов должны, как правило, располагаться вне опорных конструкций.

Расположение сварных соединений трубопроводов над опорными конструкциями допускается при одновременном соблюдении следующ их условий:

- конструкция опоры обеспечивает возможность контроля св арного соединения трубопровода в процессе эксплуатации;

- при изготовлении (монтаже) трубопровода сварное соединение подвергнуто сплошному ультразвуковому или радиографическому контролю, а участок сварного соединен ия, расположен ный над опорой, кроме того подвергнут капиллярному контролю.

Во все х случаях не допускать перекрытия опорными конструкциями мест пересечения сварн ых соедин ений .

11.2 Способ сварки, сварочные материалы, контроль шва для трубопроводов ТЭ С - по РД 153-34.1-003, для АЭС приварка упоров к трубопроводам, на которые распространяются ПНАЭ Г-7-008, - по ПНАЭ Г-7-009, П НАЭ Г-7-010 . Рекомендуемые сварочные материалы даны также в таблице 1. Размеры монтажных швов, не указанные в настоящем стандарте, приведены в стандартах на соответствующие конструкции опор и подвесок.

11.3 Приварку проушин к металлоконструкциям следует выполнять согласно рисунку 11 и таблиц е 2.

Таблица 2

Приварка проушины к металлоконструкциям

Размеры в миллиметрах

Проушина. Исполнение по ОСТ 24.125.104

h -5

K

01

20

6

02

8

03

25

04

10

0 5

06

30

а - крепление к тавровой балке; б - крепление к уголку

Рисунок 11.

11 .4 П ри необх одимости при мон та же осущ ествл яется св арка дв ух тяг. Конструкци я и раз меры узл а с варки прив едены на рисунке 12 и в т аблиц е 3. Б оковые стержн и изготавли ваются из того же прутка, что и тяги .

Таблица 3

Размеры в миллиметрах

Диаметр тяги d

l

h

b

не менее

12

30

7

1 0

16

40

9

12

20

50

11

14

24

60

13

16

30

70

17

2 0

36

80

20

25

42

90

2 4

3 0

48

100

30

34

Рисунок 12.

11.5 При приварке проушин к металлоконструкциям рекомендуется ориентировать верхнюю образующую проушины А вдоль максимального перемещ ения трубопрово да в горизон тальной плоскости (рисунок 13).

Рисунок 13.

11.6 При мон таже подв есок ре комен дуе тся фи ксировать проушин ы и ви лки в цепи т аким образ ом, чтобы они расп олагали сь в разных плоскостях, обеспечи вая н аи большую свободу п еремещ ени я трубопров ода (см. ОСТ 24.1 25.1 00, рис унки 1 - 15 ).

11 .7 Ви лки, соединительн ые муфты, талрепы стопорятся стопорными гай ками. Соеди ни тельные муфты стопорятся с обеи х с торон, талрепы - со сторон ы прав ой рез ьбы.

Устан овка стопорн ых гае к должна обеспечивать невозможность с амоот верты вани я резьб овых соединений в подвеске во время работы и невозможность проворачивания резьбовых соедин ен ий при регулировке длины ц епи или затяжке пружин талрепами.

После окончани я сборки подвес ок и регулировки пружи н стопорные гайки п ружи нн ых блоков могут использоваться как стопорные гайки талрепов и с оединительных муфт.

11.8 Сборка муфты с тягами должна быть произведена таким образом, чтобы концы обеих тяг были видны из центрального отверстия.

Общ ий вид муфты в сборе с тягами приведен на рисунке 14 .

Рисунок 14.

11.9 При сборке талрепа с тягами концы тяг должны быть ввёрнуты внутрь талрепа не менее чем на 5 мм. Талреп имеет с одной стороны правую, с другой - л евую резьбу. Общ ий вид талрепа в сборе с тягами приведен на рисунке 15 .

Рисунок 15.

11 .10 Устан ов очн ое п оложен ие к атк овог о б лока в катковых опорах по ОСТ 24.125.159 и ОСТ 24.125.165 при ведено на рисун ках 16 и 17. Он о определяется с учетом температурн ого перемещения трубопровода D в мес те устан овки опоры.

Перемещение D не должно быть более 180 мм. При D ≤ 180 мм установ очный размер а принимать по формуле

Рисунок 16.

Рисунок 17.

12 Дополнительные требования

12.1 Разделы «Требован ия безопасности», «Гарантии изготовителя», «Указания по эксплуатаци и» - по ОСТ 10 8.030.12 3, ОСТ 108.030.12 4, ОСТ 24.12 5.60.

Ключевые слов а: опоры, подвески, стяжки, арматура трубопровод ов, те хниче ские тре бовани я, маркировка, упаковка, транспортирование, хранение.

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения . 1

2 Нормативные ссылки . 1

3 Требования к материалам и полуфабрикатам .. 3

4 Общие требования к изготовлению .. 4

5 Требования к изготовлению опор, подвесок и стяжек линзовых шарнирных компенсаторов . 5

5.1 Основные положения . 5

5.2 Требования к изготовлению сварных деталей и сборочных единиц . 5

5.3 Требования к термической обработке . 6

5.4 Предельные отклонения размеров . 7

6 Требования к изготовлению винтовых цилиндрических пружин . 10

7 Требования к изготовлению деталей и сборочных единиц приводов дистанционного управления арматурой . 12

7.1 Общие требования . 12

8 Методы контроля качества и испытаний . 13

8.1 Основные положения . 13

8.2 Методы визуального и измерительного контроля . 13

8.3 Методы контроля механических свойств . 13

8.4 Методы и объем неразрушающего контроля сварных швов . 14

9 Комплектность . 14

10 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение . 14

10.1 Маркировка . 14

10.2 Упаковка . 15

10.3 Транспортирование и хранение . 15

11 Общие требования к монтажу опор и подвесок . 15

12 Дополнительные требования . 21

Еще бесплатно скачать

Рейтинг:
  • Итоги рейтинга 1.00/5
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
1.0/5 (1 голос)

Данную страницу никто не комментировал. Вы можете стать первым.

Ваше имя:
Ваша почта:

RSS
Комментарий:
Введите символы: *
captcha
Обновить