ВСН 35-86 Инструкция по монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах Госагропрома СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ОТДЕЛ ПО КАПИТАЛЬНОМУ СТРОИТЕЛЬСТВУ И РЕКОНСТРУКЦИИ
ЦНИИЭПсельстрой

ИНСТРУКЦИЯ
ПО МОНТАЖУ ПЛАСТМАССОВЫХ
ТРУБОПРОВОДОВ НА ОБЪЕКТАХ
ГОСАГРОПРОМА СССР

ВСН 35-86

МОСКВА - 1987

«Инструкция по монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах Госагр оп рома СССР» предназначена для организаций системы Госагроп ром а СССР.

Разработана впервые ЦНИИЭПс ельстро ем , ЭПКТБ « Стро йпл астик» , Институтом электросварки им. Е. О. П атона АН УССР, ВНИИС Том Минн ефт ег азстроя и ВПТИ агро строем.

Инструкцию разработали: канд . т ехн. н аук Г. С. Власов (руководитель темы), инженер К . В. Ж улин а (ЦНИИЭП сельс трой); инженеры В. И. Степу ра и Т. В. О нищ енко (ЭПКТ Б «Стройпластик»); канд. техн. наук Г. Н . Ко раб, инженер А. Н . Ш естоп ал (руководитель темы) , кандидаты техн. н аук Э. А. Мин еев, В. П. Т арног родский, канд. ф изико-математических наук А. А. Ад ам енко, инженер В. Л. Г охф ельд (ИЭС им. Е. О. Патона); кандидаты техн. н аук К. И. Зайцев, Б. Ф . Винд т (ВНИИС Т); инженер В. Я. Т рун ков (ВПТИ аг ро строй).

В разработк е Инструкции принимали участие: канд. эк ономических наук В. С. Р омейко (Госплан СССР), инженер Г. И. Р азум ова (Госагроп ром СССР).

Госа г роп ром СССР

Отдел по капитальному строительству и реконструкции

Ведомственные строительные нормы

ВСН 35-86

Инструкция по монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах Г осагроп ро ма СССР

Вводятся впервые

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 . Настоящая Инструкция разработана в развитие действующих строительных норм и правил, инструкций и тех нических условий на производство работ по изготовлению трубных з аготовок, монтаж у, сдаче и приемке пластмассовых трубопроводов на объе ктах сельскохозяйственного строительства.

1 .2. Требования настоящ ей Инструкции должны выполняться при производстве и приемке работ по из готовлению трубных заготовок и монтажу трубопроводов диаметром до 400 мм из полиэтиленовых (низкого и высокого давления - ПНД и П ВД , а так же из вторичного полиэтилена - ПЭ В), полипропиленовых (ПП ) и по ливинил хлоридны х (ПВД) труб.

Рекомендуемые области применения пластмассовых труб в з ависимости от назначения трубопроводов и их диаметры приводятся ниже, а марки материалов перечисленных труб и соединительных деталей даны в приложении (п. 7).

Внесены Центральным научно-исследовательским, экспериментальным и проектным институтом по сельскому строительству ( ЦНИИЭПс ельс тро ем)

Утверждены Отделом по капитальному строительству и реконструкции Госагропрома СССР
1 5 августа 1 986 г.

Срок введения в действие
1 сентября
1 986 г.

Область применения

Рекомендуемые пластмассовые трубы

Диаметры труб

Вну тренние в одопроводные сети хозяй ственн о-пи тьевого, прои зводственн ого и технического водоснабж ения, за исклю чени ем п роти вопож арного

Тр убы напорные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 10 ...4 00 мм

Тру бы из НПВ Х по ТУ 6-19-2 31 -83

Д н = 1 6.. .31 5 мм

Водоводы и водопровод ны е сети сельск охозяйственны х предприятий, полив

Тр у бы напорны е из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Д н = 1 0...2 80 мм

Трубы на порные из НПВ Х по ТУ 6-1 9-231- 83

Дн = 1 6...3 15 мм

Сети внутре нн ей бытовой и прои зводственной канали зации и внутренни е водостоки

Труб ы напорные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 1 60. ..2 00 мм

Труб ы напорные из НПВХ по ТУ 6-1 9-231- 83

Дн = 1 60 ...2 25 мм

Трубы канализационные пласт м ассовые по ГОСТ 22689-77

Д н = 32 …110 мм

Трубы из НПВХ для канализации по ТУ 6- 1 9- 051- 509- 84 и по ТУ 6-1 9- 051- 462- 83

Дн = 50 ...2 00 мм

Напорные трубопроводы канализац и и и напорные н авозопроводы

Тру бы на порные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 1 60 ...31 5 мм

Трубы напорные из НПВХ по Т У 6-1 9-231-8 3

Дн = 1 60 ...31 5 мм

Га з опроводы межпоселковые, а такж е на территории поселков и сел ьски х населенных пунктов с малой насыщ енно ст ью инж енерными комм уни кациями при д опустим ом дав ле ни и г аза до 0,3 МП а (среднее)

Трубы из ПН Д для газопроводов по ТУ 6-1 9-051- 538-8 5

Дн = 63. ..2 25 мм

Газопроводы межпоселковые при допустимом давлен ии газа от 0,3 до 0,6 МП а (в ысокое)

Трубы из ПНД для га з опроводов по ТУ 6-1 9-051- 538- 85

Дн = 63... 225 мм

Примечание. Не допускается применять газопровод ы и з полиэ тил еновы х труб для строительства в районах с расчетными температурами наиб олее холодной пя тидневки ниже минус 40 °С, в сильно пучин истых грунтах, п росад очны х II типа, скальн ы х г рунтах , в рай онах п од рабаты ваемы х территорий и в районах с сейсмичностью более 6 баллов.

Защита внутренних распре д елительных и питающих сетей электрооборудования и электроосвещения, сетей КИПиА, абонентских сетей связи и сигнализ ации, защита кабелей в агрессивном грунте

Трубы гофрированные из ПЭ по ТУ 6- 1 9-051- 51 8-84

Д н = 63, 75, 11 0 мм

Каналы ПЭ по ТУ 6-05- 1 51 5-77

Д н = 63, 75, 11 0 мм

Тру бы из НПВ Х глад кие по ТУ 6-1 9-21 5- 83

Дн = 1 6…90 мм

Трубы из НПВХ гофрированные по ТУ 6 -1 9-051- 41 9- 84

Дн = 1 6…50 мм

Обсадка скважин при бурении на воду

Трубы напорные из ПНД по ГОСТ 18599-83

Дн = 110 …400 мм

Трубы напорн ы е из НПВХ по ТУ 6-1 9-231- 83

Дн = 110 …315 мм

Закрытый горизонтальный дренаж

Трубы дренажные гофрированные из ПНД по ТУ 6- 1 9-224- 83

Дн = 50 …125 мм

Системы подпочвенного обогрева тепличных комбинатов

Трубы из ПНД по ГОСТ 18599-83

Дн = 20 …110 мм

Трубы из ПП по ТУ 38-1 02-1 00-76

Трубы из вторичного ПП по ТУ 32- 1 02-83-75

Горячее водоснаб ж ени е

Ра д иац ионно-моди фицированны е трубы из ПНД по ТУ 6-19 -051 -520- 84

Дн = 12 …20 мм

Технологические трубопроводы

Т р убы напорные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 10 …400 мм

Тр у бы напорные из НПВХ по ТУ 6-1 9-231- 83

Дн = 1 6…315 мм

Трубы напорные и з ПП по ТУ 38-1 02-1 00-76

Дн = 12… 315 мм

2. ТРУБЫ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Н ормативные докуме нты на пластмассовые трубы , соединит ель ные де та ли и в спомога тель ные мате риалы приведены в прилож ении.

2.2. Но м енклатура пластмассовы х труб и деталей трубопроводов привед ен а в дополнении (отдельны й то м) к настоящей Инструкции - «Каталог пластмассовых труб и де тале й, а также инструментов и оборудов ания, рекомендуемых для внедрения в сельском строительстве при монтаже п ластмассовы х трубопроводов».

Трубы

2. 3. Пластмассовые трубы нормализ ованы по следую щему ря ду наружных диаметро в (Дн ) - 1 0, 1 2, 1 6, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 11 0, 1 25, 1 40, 1 60, 1 80, 220, 225, 250, 280, 31 5, 355, 400 мм.

2.4. Вторым основн ы м элементом нормализации пластмассовых труб является тип труб, к оторый устанавливается в зав исимости от величин ы нормального давления (ма ксима льн ого рабоче го давлени я при транспортировании воды с температурой 20 ° С) и ха рак теризуется толщиной сте нки . Установлены следующ ие типы напорных труб из термопласт ов:

Величина номиналь н ого дав ления, МП а

0, 1

0,2

0,4

0,6

1 ,0

1 ,6

Название и обоз на чени е т ипа труб

облегче нны й (О)

ле гкий (Л)

среднелегкий (СЛ)

средний (С)

тяжелый (Т)

особотяжелый (ОТ)

2 .5 . Допуст имые отклонения на наружный диаметр трубы и толщину с тенки при ня ты только полож итель ным и.

2.6. Пластмассо в ые трубы из готав лив ают в отрез ках различной длины (в з ависимости от требований потре бителя) или в бухтах (на катушках). В бухта х могут поставляться полиэтиленовые трубы наружн ым диамет ром до 1 60 мм и трубы из полипропилена - до 40 мм.

2.7. Условные обозначения труб включают в себя наименование изделия, марку материала, наружный диаметр, тип и нормативный до кум ен т, по которому труба изготовлена. Пример условного обозначения трубы, изготовленной из полиэтилена низкого давления наружным диаметром 63 мм сред нелегкого типа по ГОСТ 18599-83: труба ПНД 63 СЛ ГОСТ 18599-83. Трубы, имею щие разрешение Министерства здравоохранения СССР на их использование для хозяйственно-питьевого водоснабжения при темп ературе воды до 30 ° С, имеют в маркировке обоз начение «Питьевая», не имею щие такого разрешения - «Техническая».

2.8. В практике монтажных работ возникают случаи, когда необходимо определить вид полимера, из которого изготовлены трубы (например, при отсутствии маркировки и паспорта ). Трубы из поливинилхлорид а могут быть естественного цвета (светло-желтого, коричневого) или окрашены, а трубы из полиэтилена и полипропилена выпускаются окрашенными в черный цвет (за счет введения светостабилиз атора - газовой канальной сажи). Наиболее доступным средством распоз нав ания материала этих труб является испытание на горение на слабом газовом огне или на пламени горящей спички. При этом наблю дают воспламеняемость, характер горения, горение вн е пламени, цвет пламени и з апах дыма. Поли олеф ины быстро загораются, горят вне пл амени, цвет его сине-желтый, при горении материал течет (ПВ Д течет сильнее, чем ПНД и ПП ), ощущается запах затухаю щей свечи. Поли вини лхлорид загорается с трудом, вне пламени гаснет, пламя имеет желтовато-зеленый цвет, материал при горении немного течет, ощущается рез кий запах хлора или соляной кислоты. Наиболее сложно отличить трубы из ПВД от труб из ПНД. В этом случае следует пользоваться следующими рекомендациями. Трубы из ПНД более твердые, чем трубы из ПВД, поэтому на поверхности трубы из ПНД при проведении по ней ногтем обычно остается малозаметная царапина, тогда как на поверхности трубы из ПВД остается хорошо заметный след. При приложении равных нагрузок трубы из ПНД сплющиваются в меньшей ст епени, чем трубы из ПВД (при одном значении наружного диаметра и одинаковой толщине стенки). При ударе о твердую поверхность изделия из ПВД издают глухой звук, а из делия из ПНД - звонкий.

Соединительные детали

2.9. Используемые для строительства трубопроводов соединительные детали, как правило, должны быть изготовлены в заводских условиях методом литья под давлением. Допускается применение соединительных деталей, изготовленных в условиях трубозаготовител ьны х мастерских строительно-монтажных организаций с применением специального оборудования по технологии, приведенной в разделах 5 и 6 настоящей Инструкции. Эти детали должны выд ерживать те же испытания, что и соединитель ные детали, изготовленные в заводских условиях.

2. 1 0. Условное обозначение пластмассовых соединительных деталей идентично условному обозначению труб. Маркировка соединительных деталей соответствует их условному обозначению без указ ания вида детали и номера стандарта на производство детали. Маркировка наносится на поверхность соединительных деталей нагретым металлическим штампом. В отдельных случаях допускается изготовление соединительных деталей без маркировки.

Фланцы

2. 11. При выполнении фланцевых разъемных соединений пластмассовых трубопроводов с исполь зованием формованных (литых) буртовых втулок, привариваемых в стык, или отбортованных концов труб следует применять свободные фланцы по ГОСТ 12820-80, ГОСТ 1 272- 67 и ГОСТ 12822-80.

2. 1 2. При необходимости внутренний диаметр фланца растачивают до з начения, превышающего наружный диаметр трубы (буртовой втулки) на величину 2- 4 мм. П ересечение поверхностей фланца и его внутреннего диаметра со стороны буртовой втулки выполняется с закруглением радиусом не менее 4 мм.

2. 1 3. Тип фланцев принимают в зависимости от рабочего давления транспортируемого продукта.

2. 1 4. С целью обеспечения взаимоз аменяемости фланцев всех типов их присоединительные раз меры (наружный диаметр, диаметр болтовой окружности, число и диаметр болтовых отверстий) станд ар тиз и рованы ГОСТ 1 234-67 и установлены одинаковыми для одних и тех же условных давлений и проходов независимо от конструкции и материала фланца.

Крепежные детали

2. 1 5. Крепежные детали (болты, гайки, шайбы) предназначены для сборки фланцевых соединений труб, присоединения труб к фланцевой арматуре и металлическим трубам, а также для крепления трубопровода на опорах и опорных конструкциях. Применяют болты нормальной точности с шестигранной головкой по ГОСТ 7798-70* (из марок стали 20 и 25 по ГОСТ 1 050-74), шестигранные гайки нормальной точности - по ГОСТ 5915-70* (из марок стал и 1 0 и 20 по ГОСТ 1 050-74) и шайбы по ГОСТ 9065-75 (марка стали ВСТ 3сп3) или по ГОСТ 11371-78 (из марок стали 1 0 и 20 по ГОСТ 1 050-74).

2. 1 6. Болты для соединений, если нет соответствующих указаний в чертежах, подбирают по диаметру резьбы в зависимости от диаметра болтового отверстия фланца (диаметры болтового отверстия фланца: 1 2, 1 4, 1 8, 23, 27, 3 0, 33, 40 мм, диаметры резьбы болта: 1 0, 1 2, 1 6, 20, 24, 27, 3 0, 36 мм) и по длине в зависимости от конструкции и размеров фланцевого соединения. Так, для соединений на отбортовке длина болта l равна, мм:

l = 2 (b + σδ ) + S + 0 ,8 м + (2÷3),                                              (1)

где b - толщина фланца; σδ - толщина бурта (или отбортовки ); S - толщина прокладки; м - диаметр резьбы болта (0,8 м - высота гайки); 2÷3 (мм) - высота выступающего из гайки конца болта.

Полученное з начение длины болта следует привести в полное соответствие с размерами, ус тановленными ГОСТ 7798-70* .

Уплотнительные прокладки и кольца

2. 1 7. Для нормальной работы трубопроводов необходимо обеспечить герметичность раз ъемных соединений, что достигается с помощью прокладок, устанавливаемых между уплотнительны ми поверхностями. Прокладки должны соответствовать следующим требованиям:

и з готавливаться из более мягкого материала, чем уплотняемые поверхности, чтобы при сборке все неровности заполнялись мат ериалом прокладки;

иметь достаточную механическую прочность, противостоящую внутреннему давлению транспортируемой среды и усилиям сжатия соединения при тем п ературных удлинениях трубопровода;

обладать требуемыми термической и химической стойкостью (в з ависимости от температуры и агрессивности транспортируемой среды);

сохранять уплотняющую способность после разборки и повторной сборки (или при многократных разъемах) соединений.

2. 1 8. Уплотнение фланцевых соедин ений производится с помощью плоских прокладок, устанавли ваемых между буртовыми втулками или отбортовками концов труб, при этом величина прокладок должна соответствовать размеру уплотняемых поверхностей: наружный диаметр прокладки должен быть равен наружному диаметру отбор товки или бурта (чтобы не мешать свободной установке болтов в отверстия фланцев), а внутренний диаметр должен быть на 2-3 мм больше внутреннего диаметра трубопровода в месте соединения (с тем чтобы деформируясь, прокладка не уменьш ала внутреннего диаметра трубопровода). Размеры прокладок следует принимать по ГОСТ 1 51 80-70. Материал прокладок выбирается проектной организаци ей с учетом химических свойств, давления и температуры транспортируемых веществ.

2. 1 9. Для изготовлени я плоских прокладок фланцевых соединений применяю т резину листовую толщиной 3- 4 мм по ГОСТ 7338-77*: теплом орозокислотощ елочестойк ую ТМКЩ с пределом рабочих температур от минус 60 до плюс 90 ° С; повыш енно-маслобензостойкую ПМ Б и ограни ченно-маслобензостойкую ОМБ с пределом рабочих температур от минус 40 до плюс 80 ° С. В фланцевых соединениях трубопроводов, транспортирующих пищевые продукты, применяют плоские прокладки из пищевой резины толщиной 3-4 мм по ГОСТ 1 71 33-83 с пределом рабочих температур от минус 30 до плюс 1 40 ° С.

2.20. Для раструбных соединений полив и ни лхлорид ны х труб по ТУ 6-1 9-231- 83 применяются уп лотнительны е кольца сложного профиля, изготавливаемые из резин (на основе синтетического изопренового каучука марки 1 365 по ТУ 38-1 05-895-75) по рецептурам, разрешенным органами Минздрава СССР для использования в системах хозяйственно-питьевого водоснабжения.

2.2 1 . Для раструбных соединений пластмасс овых труб и деталей систем внутренней канализации, изготавливаемых по ГОСТ 22689.3-77 - ГОСТ 22689.1 3-77, применяются специальны е резиновые уплотнительны е кольца круглого сечения по ГОСТ 22689.1 9- 77, изготавливаемые из мягкой резины по действующим техническим условиям марки 33 1 8 или теплостойкой мягкой рез ины твердостью по ТИР в пределах 30- 45 с коэффициентом старения не менее 0,75. Пример условного обозначения уплотнительного кольца для соединения по типу I (в раструб на уплот ни тель ном коль це) труб и деталей Ду = 100 мм, из готовленн ых из ПНД : кольцо КУ 1 00 -ПНД -1 ГОСТ 22689.1 9-77. Пример ус ловного обозначения уплотнительного кольца d = 8 мм для приборного патрубка Ду = 56 мм: кольцо КУ 56 ´ 8 ГОСТ 22689. 1 9- 77.

2.22. Для соединения пластмассовых канали з ационных труб Ду = 4 0 мм с деталями Ду = 50 мм применяются упло тни тельны е кольца специальной конструкции. Пример условного обоз начения такого уплотнительного коль ца: кольцо КУП 40 ´ 50 ГОСТ 226 8 9.1 9-77.

2.23. Плоские ре з иновые уплотнительные прокладки по ГОСТ 22689.20-77 к пластмассовым трубам и деталям для систем внутренней канализации з даний должны изготавливаться из резины по ГОСТ 7338-77* и ли формовой резины по действующим техническим условиям. Пример условного обозначения уплотнительной прокладки по ГОСТ 22689.20-77 для труб условным проходом Ду = 1 00 мм: прокладка ПУ-1 00 ГОСТ 22689.20-77.

2.24. Поверхность уплотнител ьны х прокладок и колец должна быть ровной, гладкой без раковин и з аусенцев.

2.25. При монтаже пластмассовых труб систем внутренней канализации зданий применяется прокладочная лента специальной конфигурации, изготавливаемая по ГОСТ 22689. 1 8- 77 из полиэтилена низкой плотности по ГОСТ 1 6337-70. Пример условного обозначения прокладочной ленты: лента Л ГОСТ 22689.1 8-77.

Материалы для очистки соединяемых поверхностей и растворители

2.26. Для очистки труб по поверхностям сварки и склеивания, а также присадочных сварочных прутков при сварке нагретым газом от масел, пыли, гряз и и других веществ, отрицательно влияющих на качество сварного или клеевого соединения, применяются ацетон по ГОСТ 2768- 79, уайт-спирит по ГОСТ 31 34 -78* или другие материалы (м етилен хлорид , спирт и т.д.), обеспечивающие очистку и не влияющие отрицательно на качество сварки или склеивания. Выбор материа ла для очистки склеиваемых поверхностей должен произ водиться с учетом состава клеевой композ иции (например, при склеивании клеем марки ГИПК -1 27 нельзя применять уайт-спирит).

2.27. Растворители входят в состав клеевых композиций при склеивании труб из пол и вини лхлорид а.

2.28. В качестве растворителей наиболее широко и спользуется тет рагид рофу ран по Т У 8П -1 21- 68, ци клогексан он по Т У 6-0 9-30- 45-73, метилен хлористый технический по ГОСТ 9968- 73* и дихлорэ тан технический по ГОСТ 1 942-74.

Присадочные материалы

2.29. Присадочные материалы (прут к и) применяются при сварке труб нагретым газом.

2.30. Для сварки полиэтиленовых и полипропиленовых труб используют прутки длиной не менее 1 0 м, изготовленные по ТУ 6- 05-1 698-74, а для сварки поливинил хлоридны х труб - длиной не менее 0,6 м по ТУ 6-05-11 60-75; размеры прутков приведены в табл. 2.1.

Поверхность прутков должна быть гладкой, без наплывов и раковин.

Таблица 2 .1

Профиль прутка

Материал прутка

ПНД, ПВД, МП

ПВХ

диаметр одинарного прутка, мм

ширина двойного прутка, мм

диаметр одинарного прутка, мм

ширина двойного прутка, мм

Простой (о динарный)

2 ± 0,25

3 ± 0,3

4 ± 0,4

3 ± 0,5

Сложный (двойной)

2 ± 0,25

3 ± 0,3

3,5 ± 0,5

5,5 ± 0,5

3 ± 0,5

6 ± 1 ,0

Газы-теплоносители

2.3 1 . Газы-теплоносители применяются при сварке труб нагретым газом с присадочным материалом.

2.32. В качестве газа-теплоносителя, как правило, применяется воздух, очищенный от влаги и масел и соответствующий классам загря з ненности не выше Т У по ГОСТ 17433-80.

2.33. Чистоту во з духа контролируют с помощью листа фильтровальной бумаги или хлопчатобумажной ткани белого цвета. Наличие на фильтре или ткани темных пятен свидетельствует о загрязнении воздуха.

2.34. Воздух подводится к нагревательному устройству под давлением от заводской магистрали, компрессоров или монтажных вентиляторов, произ водительность которых определяется числом обслуживаемых ими постов, исходя из того, что на одно нагревательное устройство расходуется 3- 4 м3/ч воздуха. При этом может быть использован любой компрессор, обеспечивающий требуемую производительность при давлении сжатого воз духа в линии до 0,2- 0,4 МП а. При отсутствии источников энергии для компрессоров или вентилято ров можно применять сжатый воздух, поставляемый в стальных бал л онах (под давлением 1 5 МП а). При часовом расходе одного нагревательного устройства, составляющем в среднем 3 м3/ч, содержимое баллона емкостью 6 м3 расходуется в течение 2 ч. Можно использовать сжатый воздух, полученный накачиванием с помощью ручного или ножного насоса в автомобильную камеру. Для этого камеру снабжают двумя клапанами - для нагнетания воз духа и подачи его к нагревательному устройству.

2.35. В качестве газа-теплоносителя могут применяться также азот по ГОСТ 9293-74* или аргон по ГОСТ 1 01 57-79, использование которых сопряжено со строгим соблюдением правил техники без опасности. Применение этих газов экономически нецелесообразно, так как стоимость одного баллона с газом, включая транспортные расходы, в 50 раз и более выше стоимости сжатого воздуха, а качество сварн ого соединения при их использовании по сравнению с качеством при использовании сжатого воздуха существенно не улучшается.

Клеевые композиции

2.36. Для склеивания труб из пол и вин илхлори да применяются клеи, не заполняющие зазоры (при разности диаметров склеиваемых деталей до 0,1 мм) и зазорозаполняющ ие клеи (разность диаметров склеиваемых д еталей может достигать 0,8 мм).

2.37. В качестве клеев, не заполняющих зазоры, применяются в основном составы, представляющие раствор перхлорвиниловой смолы в дихлор э тане и метиленхлорид е с соотношением массовых частей компонентов согласно табл. 2.2. Для полного растворения смолы и готовности клея (приготовление клеевой композиции обычно производится стр оительно-монтаж ной организацией) смесь необходимо выдерживать 30- 40 мин. в герметически закрытой таре.

Таблица 2.2

Наименование компонентов

ГОСТ, ТУ

Массовые части компонентов

Перхлорвиниловая смола

ГОСТ 1 0004-72

1 4-1 6

1 4-1 6

1 4

Метилен хлорис тый технический

ГОСТ 9968-73

86 -8 4

76-82

-

Дихлорэтан технический

ГОСТ 1 942-74

-

-

68

Цикло г ексанон

ТУ 6 - 09-30- 45-73

-

1 0-1 2

-

2.38. В качестве зазорозаполня ющ его клея следует применять клей марки ГИПК -1 27, выпускаемый по ТУ 6-05-251 -95-79 (к лей на основе поли вини лхлорид ной смолы, мод ифицированной фенолф ормальдегид ной и э поксидной смола ми с добавкой стабили затора и наполнителя в смеси растворителей). Клей мас ки ГИПК-127 пр едназначен для соединения поливинилхлоридны х труб при строительстве тру бопр оводов, транспортир ующих техническую воду, возд ух, а также другие среды, к которым непластифиц ир ованны й поли винилхлорид химически стоек при температурах до 40 ° С. Клей разработа н Государственным институтом полимерных клеев и выпускается опытным прои зводством этого института.

2.39. Клей ГИПК-127 обеспечивает соединение труб в раструб при разности диаметров трубы и раструба до 0,8 мм и натяге до 0,2 мм. Прочность соединений при сдвиге при 20 ± 2 ° С составляет не менее 5 МП а, и стойкость соединений к внутреннему гидростатическому давлению - не менее 4,2 МПа через 20 суток после склеивания.

2.40. Клей ГИПК-127 разрешен дл я склеивания поли вини лхлоридны х труб, используемых в практике хозяйственно-питьевого водоснабжения пр и условии, если продолжительность высушивания склеенных стыков труб составляет не менее 6 суток и толь ко после десятикратной промывки трубопровода.

2.4 1 . По внешнему виду клей ГИПК-127 представляет однородную жидкость от белого до серого цвета с наличием небольшого количества осадка наполнителя, исчезающего после перемешивания. Содержание сухого остатка в клею находится в пределах 1 8-28 %, вяз кость клея по виско з иметру В З-1 диаметром сопла 5,4 мм при 20 ± 0 ,5 ° С - 1 50- 400 с. Гарантийный срок хранения клея - 9 месяцев со дня из готовления. Клей поставляется в герметической таре емкостью не более 1 л или, по согласованию с потребителем, в более крупной таре. Хранение клея производится в сухих складских крытых помещениях при температуре от 5 до 35 ° С, а перевозка клея допускается при температуре от минус 20 до плюс 35 ° С.

3. ПРИЕМКА, ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ ТРУБ, АРМАТУРЫ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

3 .1. Поставляемые на монтаж трубы, а рматура и детали трубопроводов должны быть снабжены паспортом (сертификатом) з авода-изготовителя и должны соответствовать требованиям нормативной документации на их изготовление, перечень которой приведен в приложении.

3.2. Допускается применение пластмассовых труб и соединительных деталей зарубежного производства (с учетом рекомендаций поставщиков), при этом при подаче по ним воды на хозяйственно-питьевые нужды требуется дополнительное согласование с органами санитарно- э пидемиологической службы.

3.3. Для изготовления деталей, узлов и монтажа трубопроводов допускается использовать трубы, имеющие на поверхности трещины, задиры, надрезы и царапины в осевом направлении глубиной не более 3 % и в кольцевом не более 5 % от толщины стенки трубы, но не превышающих 1 мм в любом направлении (для газопроводов не более 0,5 мм в осевом направлении и 0,7 мм в кольцевом направлении ), а также трубы, имеющие торцы с з абоинами глубиной не более 2 мм. Овальность сечения труб не должна превышать по разности диаметров 1 0 %. Трубы, имеющие дефекты, превыш ающие указанные раз меры, подлежат отбраковке. Контроль размеров механических повреждений осуществляется аналогично контролю размеров сварных швов (см. р азд. 6 ). Если у отбракованных труб недопустимые дефекты имеют локальный характер, то после удаления участков с этими дефектами отрезки труб используются для монтажа или изготовления соединительных деталей и узлов.

3.4. При хранении, погрузке, транспортировке и разгрузке пластмассовые трубы, соединительные детали, пластмассовая арматура, сварочные прутки и резиновые уплотнитель ны е кольца должны оберегаться от механических повреждений и деформаций, а также от загрязнений и попадания в них жиров и нефтепродуктов. Особая осторожность нео бходима в обра ще нии с трубами из поли винилхлорида и полипропилена при отрицательных температурах и температурах, близ ких к 0 ° С. Запрещается произ водить погруз ку, транспортировку и разгрузку труб и соединительных деталей из поливинилхлорида и полипропилена при температурах ниже минус 1 0 ° С, труб из полиэтилена низ кого давления - ниже минус 20 ° С и из полиэтилена высокого давления - ниже минус 30 ° С.

3.5. При транспортировке трубы необходимо укладывать на ровную по в ерхность транспортных средств (машин, платформ, прицепов, плетевозов к т.д.), пред охраняя их от острых углов и ребер металлических пред метов. Длина свешивающ ихся с транспортного средства концов труб не должна превышать 1 ,5 м, при этом трубы диаметром до Дн = 50 мм должны быть увязаны в пакеты. При погрузке и раз грузке не допускается трубы сбрасывать с транспортных сред ств, а также перемещать волоком.

3.6. Пластмассовые трубы и соединительные д етали следует хранить в помещении, а на период монтаж а допускается хранение под навесом или под открытым навесом, но с условием исключения попадания на них солнечных лучей (например, укрывая брезентом). При хранении в закрытом помещении трубы и детали должны располагаться не менее чем на 1 м от нагревательных приборов, при этом температура в помещении не должна превыш ать 30 °С.

3.7. Пластмассо в ые трубы следует хра нить в горизонтальном положении рассортированными по типоразмерам (с указанием материала) на стеллажах со сплошным и ровным настилом. Допускается хранение в штабелях на спланированной площадке с «постелью» из мягкого грунта (рис. 1). Штабеля с трубами из поливинилхлорида могут укладываться на деревянные брусья с закругленными краями, которые должны иметь ширину не менее 1 0 см, толщину около 5 см и быть не менее чем на 30 см длиннее (с каждой стороны), чем ширина сложенных труб. Расстояние межд у брусьями - не более 80 см. Укладка труб на брусьях произ водится с попеременным из менением положения раструба и гладкого конца трубы с и спользованием веревки для предотвращ ения раскатывания труб. Высота штабеля определяется с таким расчетом, чтобы ве с труб верхних рядов не вызывал деформацию труб нижних рядов, и не должна превышать: для труб ти па «Т» - 2,6 м; типов «С» и «СЛ » - 2,3 м; типа «Л» - 1 ,7 м при температуре окружаю щего воз духа до 25 ° С.

Рис. 1. Схема укладки раструбных труб из по лив инил хлорида в ш табель :

1 - труба; 2 - клин; 3 - деревянный брусок

3.8. Пластмассов ы е трубы, соединительны е детали и трубные заготовки, доставляемые на объект в зимнее время, перед их монтаж ом в зданиях должны быть предварительно выдержаны при положитель ной температуре не менее 2 ч.

3.9. Несоблюдение правил х ранения и транспортировки п ри водит к ухудшению свой ств м атериала труб и деталей, а также к изменению их геометрических размеров. Гарантийный срок хранения пластм ассовых труб - два года со дня изготовления. По истечении указ анного срока перед использовани ем трубы и детали должны быть проверены на соответствие нормативным документам.

3. 1 0. В случае необходимости долговременного хранения резиновых уплотни тельны х колец они должны хран иться в недеформированном состоянии в темных закрытых помещениях, где не работают нагревательные приборы, не должны соприкасаться со смазочными материалами, нефтепродуктами и химикатами, а также должны быть защищены от воздейств ия газов, оказывающих вредное влияние на резину. Их кратковременное хранение возможно при температуре от минус 1 0 до плюс 25 ° С на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов, упакованными в мягкую тару, ящики или картонные коробки массой брутто не более 50 кг, а также связанными в пачки без упаковки. Конструкция тары и способ укладки в не й колец должны исключа ть воз можность повреждения колец при тра нспортировке и хранении. В монтажных условиях кольца должны храниться в ящиках или закрытых ларях, защищ ающи х их от солнечных лучей и з агрязнений.

4. СПОСОБЫ И КОНСТРУКЦИИ СОЕДИНЕНИЙ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ

Требования к соединениям

4. 1. Соединения должны быть надежными в работе, их конструк ция должна обеспечивать удобство и быстроту сборки, экономи чность, хорошие гидравлические характеристики. К соединениям трубопроводов, транспортирующих воду хозяйственно-питьевого наз начения и пищевых продуктов, п редъявляется требование гигиеничности.

4.2. Под надежностью соединений понимают ра в ноп рочность труб в эксплуатационных условиях нап ря жения и герметичность при работе трубопровода под внутренним давлением, а также при наружном избыточном давлении, вызываемом, в частности, грунтовыми водами, образованием в трубопроводе вакуума и т.п. Надежность соединений обеспечивается: правильным выбором их конструкции и способа выполнения; высоким качеством труб, соединительных деталей, клеев, уплотнителей и т.д.; должным техническим уровнем оборудования и приспособлений для сборки; высокой квалификацией монтажников; перенесением подготовки сборных узлов из построечных условий в тру бозаготовит ельные предприятия; контролем качества работ; соблюдением правил э ксплуатации трубопроводов.

4.3. В зависимости от функционального назначения соединения пластмассовых труб разделяют на две группы: неразъемные, т .е . такие, разборка которых при эксплуатации не требуется и которые не м огут быть разобраны без повреждения элементов конструкции; разъемные, которые можно разобрать в течение всего срока эксплуатации.

4.4. Вид и конструкция соединения, выбранные с учетом условий монтажа и эксплуатации трубопровода, материала труб, конструкции соединительных деталей и других факторов, как правило, должны быть указаны в проекте.

Неразъемные соединения

4.5. По технологии выполнения неразъемные соединения ра з деляют н а сварные и кле евые, а по конструкции шва - на раструбные и стыковые. Стыковые соединения обеспечиваю т более благоприятное распределение напряжений, однако площадь шва при этом определяется толщиной стенки трубы. В раструбных соединениях площадь сварки или склейки может многократно превышать площадь поперечного сечения конструкции.

4.6. Для труб и з поли олеф инов неразъемные соединения получают сваркой. Склеивание полиолефинов не находит практического применения, так как для обеспечения прочности склеивания э тих материалов необходима специальная активаци онн ая обработка соединяемых поверхностей в окислительных средах или другими методами, что рез ко увеличивает общую трудоемкость и стоимость работ по выполнению соединений.

4.7. Сварка пластмассовых труб между собой и соединительными деталями осуществляется нагретым инструментом или нагретым газом с применением присадочного материала по схемам, представленным в разд . 6. В зависимости от схемы сварки и конструкции соединения различают стыковую и раструбную сварку. Основные типы и конструктивные элементы сварных швов пластмассовых труб при стыковой и раструбной сварке нагретым инструмента м регламентированы ОСТ 1 02- 63- 81 .

4.8. Сварка нагретым инструментом (стыковая) рекомендуется для труб из ПНД , ПВ Д, ПП и П ВХ наружным диаметром более 50 мм и толщиной стенки более 4 мм и выполняется согласно указаниям разд . 6.

4.9. Стыковая сварка нагретым инструментом характеризуется следующими показателями:

качественные сварные швы труб из полиэтилена и полипропилена в условиях эксплуатации равнопрочны трубам;

при стык овой сварке в отличие от раструбной, соединение труб между собой не требует дополнительных деталей - муфт - и выполняется одним швом;

стыковая сварка ведется при меньших температурах нагревательного инструмента, чем раструбная, поэтому выделение вредных газообразн ы х продуктов разложения полимерного материала при стыковой сварке весьма незначительно.

Наряду с отмеченным и преимуществами стыковая сварка характеризуется следующ ими недостатками: для труб малых диаметров валик шв а сущ ественно влияет на площадь проходного сечения; для тонкостенных труб, с учетом допусков на наружные диаметры и толщины стенок, смещение кромок может быть сравнимым с толщиной стенки; возмож ные технол огические дефекты, которые создают местные перенапряжения и уменьшают площадь поперечного сечения, особенно опасны в швах тонкостенных труб.

4. 1 0. Сварка нагретым инструментом (раструбная) применяется при наличии раструбных соединительных деталей или формованных раструбов для труб из ПНД , ПВД и ПП наружным диаметром до 1 60 мм и со стенками любой толщины. При раструбной сварке увеличивается площадь сварного шва, а также обеспечивается определенная самоцентровка трубы в раструбе, что позволяет осуществлять сварку вручную. Раструбная сварка выполняется согласно указаниям разд. 6.

4. 11 . Сварка нагретым газом с применением присадочного материала применяется для безнапорных трубопроводов из ПНД, ПВД, ПП, ПВХ и выполняется согласно указаниям разд. 6. Допускается применение сварки также для трубопроводов, работающих при невысоких рабочих давлениях (до 0,3 МП а).

4. 1 2. Для труб из ПВХ наиболее эффективным способом выполнения неразъемных соединений является склеив ание (сварные соединения ПВХ труб значительно уступают клеевым по прочности и надежности). Склеивание в раструб применяется для труб из ПВХ с любы ми значениями диаметров и толщи н стенок согласно указаниям разд. 7. Достоинством раструбных соед инений по сравнению со стыков ыми является помимо увеличения площади склеивания повышенная стойкость к изги бающим усилиям, которые возникают в процессе монтаж а и эксплуатации.

4. 1 3. Не допускается изго товление неразъемных соединений т руб из разнотипных материалов и применение для соединения труб пластмассов ых соединительных деталей из материалов, не соотве тст в ующи х материалам труб или на тип ниже, чем соединяемые трубы.

Разъемные соединения

4. 1 4. К разъемным относятся фланцевые соединения, соединения с накидными гайками и раструбные соединения с резиновым уп лотнительным кольцом. Разъемные соединения применяются в основном в местах установки трубопроводной арматуры, различного оборудования и приборов, для выполнения соединения пластмассовых труб с металлическими, при необходимости частой раз борки трубопровода в процессе эксплуатации, а также в случае возможности осевых перемещений труб при т емпературных изменениях длины трубопров ода.

4. 1 5. Наиболее распространенный вид разъемных соединений - фланцевые. Фланцевые соединения выполняются на металлических или пластмассовых фланцах для труб:

из ПНД , ПВ Д и ПП - с применением литых втулок под фланец привариваемых к трубе стыковой или раструбной сваркой нагретым инструментом, а та кже с применением от бортов ок, формуемых на концах труб;

из ПВ Х - с применением приклеиваемых к трубе литых втулок под фланец или отбортовок, формуемых на концах труб.

4. 1 6. Фланцевые соединения на отбортовке обладают малой длительной прочностью ввиду концентрации напряжений в зоне перегиба и опасности разрушения в этой зоне.

4. 1 7. Схемы фланцевых с оединений пластмассовых труб на пря мых буртовых втулках показаны на рис. 2, а, б . При отсутствии втулок под фланцы допускается формование конусов на концах труб и выполнение соед инений по схемам, представленным на рис. 2, в, г . Для сборки таких соединений должны применяться специальные накидные фланцы сравнительно сложной формы с конической внутренней поверхностью. Простая форма фланца используется при отбортовке концов труб (р ис. 2, д).

4. 1 8. Для фланцевых соединений, представленных на рис. 2, а , б, подбор фланцев и уплотнительны х прокладок произ водится по указ аниям разд. 2.

Рис. 2. Фланцевые соединения, выполненные с помощью втулок под фланцы (а , б), конусных раструбов (в, г ) и плоской отбортовки (д)

4. 1 9. К соединениям с помощью накидной гайки относятся раз нообразные конструкции, выполняемые с помощью пластмассовых и металлических деталей. Для труб наружным диаметром до 63 мм эти соединения более компактны, а в ряде случаев и экономичнее, чем фланцевые соединения.

4.20. На рис. 3 показаны соединения, применяемые для труб из ПВ Х. При сборке ПВ Х труб между собой переходные втулки, полученные из ПВХ композиций методом литья под давлением, приклеиваются к концам труб. Для соединения ПВХ трубы с металлической трубой и арматурой используют металлическую втулку с резьбовым хвостовиком, накидную гайку также изготавливают из металла. Соединения особенно рациональны в случаях большого числа циклов «сборка-разборка» при эксплуатации.

4.2 1 . На рис. 4 представлены конструкции соединений труб из п оли олеф инов, выполненные с помощью металлических соединительных деталей. Соединения с конической развальцовкой пластмассовой трубы по сравнению с соединением без такой развальцовки предъявляют пониженные требования к размерной точности труб, не снижают проходного сечения трубопровода, позволяют легко осуществлять многократну ю сборку- разборку, но более трудоемки при монтаже ввиду необходимости формования концов труб. В целом исполь зование металла дает возможность создать высокие контактные давления в зонах уплотнения и обеспечить малые габариты сборных узлов. Соединения характериз уются повышенной надежностью, но одновременно и больш ой стоимостью из-за затрат на механическую обработку деталей и необходимости использовать латунь или другие коррозионно-стойкие металлы.

Рис. 3. Соединения с помощью накидной гайки труб из ПВХ между собой (а) и с металлической трубой (б):

1 - труба из П В Х; 2 - втулка бу ртовая; 3 - накид ная гайка; 4 - упл отн ительная прокладка; 5 - втулка резьбовая; 6 - металлическая труба

Рис. 4. М уфтовые (а) и переходные (б, в ) соединения полиэтиленовых труб с помощью металлических деталей:

1 - труба; 2 - ниппель прос т ой; 3 - гайка накидная; 4 - вставка коническая; 5 - ниппель резьбовой; 6 - переходник; 7 - кольцо разрезное цанговое

4.22. Важную группу ра з ъемных соединений составляют соединения компенсационного типа, выполняемые с помощью резиновых упл отнительных колец. Разборка этих соединений при эксплуатации трубопров одов функционально не требуется, но они допускают осевое и (или) угловое перемещение элементов т ру боп ровода относительно др уг друга. Компенсационные соединения в отлич ие от неразъемных и других типов разъемных соединений не передают осевую нагрузку.

4.23. Герметичность и надежность уплотнения в компенсационных соединениях обеспечивается: деформацией резинового ко л ьца, его радиальным сжатием между раструбом и трубой; минимальной склонностью резины, применяемой для изготовления кольца, к необратимой деформации под действием сжима ющей нагрузки и температуры эк сплуатации, а также рядом к онструктивных факторов (формой сечения кольца, формой канавки под кольцо).

4.24. Раструбные соединения с резиновым у пл отни тельны м кольцом в ыполняются для труб, имеющих на одном конце раструб заводского изготовления с канавкой под ре зиновое уплотни тель ное коль цо.

4.25. Достоинствами компенсацио н ных соединений являю тся: разгрузка т рубопровода от осевых темпе ратурных напряжений: высокая производительность сборки, возможность вести ее при низких температурах окружающего воздуха и в сырую погоду, что неприемлемо для склейки; возможность выполнения сборочных работ персоналом, не имеющим высокой квалификации. В то же время в связи со спецификой компенсационных соединений их использ ование требует повышенных затрат на установку опор, воспринимающих осевые усилия в трубопроводе.

4.26. Выполнение разъемных соединений производится в соответствии с указаниями разд. 8.

5. Т РУ БО ЗАГОТО ВИТ ЕЛЬНЫ Е РАБОТ Ы

5. 1 . В процессе изготовления соединительных деталей и уз лов трубопроводов выполняются следующие виды т рубозаготовительны х работ - разметка, механическая обработка, формование и гибка труб.

Разметка

5.2. Разметка производится для нанесения на трубу линий, ук аз ыва ющих место реза трубы, вырез ки или сверления отверстий и т.д. Перед разметкой трубы должны быть тщательно очищены от различных з агряз нений (пыли, масла и др.).

5.3. Разметка должна производиться в соответствии с указанными в чертежах размерами с учетом припусков на последующую обработку при максимальном использовании материала труб и сокращении отходо в.

5.4. Трубы следует размещать на специальны х столах и других устройствах, при н еобходимости закрепляя трубу в тисках или зажимных приспос облениях с мягкими прокладками. Разметочные линии наносят мелом или цветным карандашом. Линии реза могут наноситься металлической чертилкой (ГОСТ 24473- 80 Е). При ручной резке труб необходимо увеличить припуск для ее последую щей механической обработки.

5.5. Для ра з метки рекомендуется применять стандартные мерительные инструменты: из мерительные линейки П 53, Т25 ( ГОСТ 427-75), рулетки Л4.2 (ГОСТ 7502- 80, ГОСТ 11 900-66), угольники поверочные Т88 90° ( ГОСТ 3749-77, штангенциркули ШЦ -1 и ШЦ- II (ГОСТ 1 66- 80), угломеры (ГОСТ 5378- 66), циркули (ГОСТ 24472- 80) с мелом, а также специально изготовленные шаблоны и разметочные приспособления.

5.6. При разметке необходимо следить за тем, чтобы не нанести инструментом царапин на поверхность трубы за пределами реза.

5.7. При централизованном изготовлении деталей и узлов трубопроводов рекомендуется применять оборудование, позволяющее работать без разметки, например с помощью поворотного устройства с п рог радуи рованн ой шкалой и др. производится отрезка патрубка по упору, резка труб под заданным углом.

Механическая обработка

5.8. Механическую обработку пластмассовых труб производят при температуре воздуха не выше 35 ° С.

5.9. При механической обработке труб из поливинилхл о рид а необходимо учитывать их способность при нагреве выделять хлористый водород, который, смешиваясь с охла ж дающей жидкостью, образует с лабый раствор кислоты, вызывающий коррозию режущего инструмента и самого станка. Поэтому место реза охлаж дают сжатым воздухом.

5. 1 0. Д ля получения качественных торцов резку производят плавно, бе з рывков. Скорость резания выбирают с таким расчетом, чтобы труба не размягчалась от нагревания и материал трубы не налипал на режущий инструмент.

5. 11 . Для получения чистой поверхности реза необходимо при мен ят ь дисковые пилы без развода зубьев с равномерно уменьшающе йся к центру диска толщиной, а абразивные армированные круги - с шерохова тыми боковыми поверхностями. Частота вращения дисковой пилы при резке полиэ тиленовых и полипропиленовых труб 33- 41 с-1 при резке труб из поли ви нилхлорид а 1 0-1 3 с-1. При механической обработке труб на токарных станках частота вращения шпиндел я должна быть не более 1 6- 33 с-1 , резку производят отрезным резцом из быст рореж ущей стали марок Р9 и Р1 8 (ГОСТ 1 0047- 62, ГОСТ 1 8869- 73, ГОСТ 1 8874-73).

5. 1 2. Торец трубы после резки должен быть чисты м, без в нешн их и внутренних заусенцев, при этом частота поверхности торца должна быть не ниже 5-го класса. Отклонение от заданного угла реза не должно превышать 0,5 мм для пластмассовых труб с наруж ным диаметром 50 мм; 1 ,0 мм - для труб с наружным диаметром 50-1 60 мм и 2,0 мм - для труб с наруж ным диаметром более 1 60 мм. Размер отклоне ний торца от перпендикулярности после резки проверяют с помощью металлического угольника.

5. 1 3. Пластмассовые трубы рекомендуется резать на т ру боотрезны х станках дисковыми пилами толщ иной 1 ,5-2 мм по ГОСТ 980- 80 (тип А, профиль I ), маят никовыми пилами с помощью абразивных армированных кругов толщиной 3 мм по ТУ 2-036-761 -78, на станках гильотинного типа для тонкостенных труб, элект роножовками и пневмонож овками с помощью ножовочных полотен по ГОСТ 6645-68, а при небольших объемах в условиях монтажной площад ки - ручными ножовками, применяем ыми для резки металлических труб или мелкозубными столярными пилами (ГОСТ 979-70).

5. 1 4. При отсутствии специального оборудования в стационарных условиях для рез ки пластмассовых труб могут применяться токар ные и фрезерные станки, распиловочные станки по дереву типа ЦИ Э, ЦБ (ГОСТ 1 8479-73), пилы ручные электрические дисковые (ГОСТ 11 094- 80) и др.

5. 1 5. Сверление отверстий в пластмассовых трубах производится на сверлильных станках или ручным электроинструментом с помощью перовых и спиральных сверл по ГОСТ 886-77*, ГОСТ 2092-77, ГОСТ 401 0-77, ГОСТ 1 0902-77, ГОСТ 1 0903-77, ГОСТ 22057-76, а так же специальных нестандартных циркульных резцов и трубных сверл, изготовленных для эти х целей.

5. 1 6. Для отверстий диаметром до 1 5 мм применяют перовые сверла с углом з аточки 60-70°, подача при сверлении 0,1- 0,3 мм на один оборот. Для получения отверстий диаметром от 1 5 до 50 мм используют стандартные спиральные сверла с углом заточки 1 00-1 30°. Для обеспечения отв ода стружки на сверлах рекомендуется выполнять двойную заточку, а винтовые канавки полировать. Диаметр сверла долж ен быть на 0,05-0,1 5 мм больше диаметра отверстия, так как оно после сверления уменьшается.

5. 1 7. При сверлении труб из ПВ Х электроприводными устройствами не рекомендуется применять острозаточенный реж ущий инструмент; нужно глубоко керни ть центр отверстия. Для отверстий диаметром свыше 1 5 мм рекомендуется просверлить сначала отверсти е сверлом меньшего диаметра.

5. 1 8. Отверстия диаметром свыше 50 мм вырезают циркульными резцами с передним углом з аточки 50° или специальными трубными сверлами, представляющими собой ци ли ндрическую фрез у. Трубное свер ло - это полый цилиндр с зубьями и хвостовиком для закреплени я в патроне станка. Высота и шаг зубьев 5-7 мм, угол заострения зубь ев 80-90°, частота вращения 3 с-1. За один оборот фрез а режет стенку трубы на глубину 2- 6 мм.

5. 1 9. В о избежание трещин и сколов перед вырез кой отверстий пластмассовую трубу необходимо закрепить в з ажиме. В процессе сверления труб сверло необходимо период ически выводить из отв ерстия для охлаждения и уд аления стружки. Охлаждать инструмент и места сверления рекомендуется сжатым возд ухом.

5.20. Для снятия окисленного слоя и получения ровной поверхности перед стыковой сваркой нагретым инструментом необходимо обрабатывать торцы труб, которые после обработки должны быть строго перпендикулярны о си трубы. При подготовке труб к сварке нагретым газом с применением присадочного материала на торцах труб снимают фаску . Т орцовку и скос кромок след ует производить непосредственно перед выполнением сварочных работ, при этом торцовку рекомендуется произ вод ить после установки труб в зажимы сварочных установок (с этой целью сварочные установки должны быть укомплектованы специальными торцевателями).

5.2 1. Перпендикулярность торцов труб и угол раз делки кромок после механической обработки проверяют угломером (ГОСТ 5378-66). Допускается перпендикулярность торцов проверять угольником ( ГОСТ 3749-77*), а угол разделки кромок - специальными шаблонами, предназ наченными для э тих целей.

5.22. В монтажных условиях при отсутствии средств для механической обработки торцов труб допускается обрабатывать торцы и снимать фаски на трубах с помощью д рачевы х плоских напильников по ГОСТ 1 465- 80.

Формование

5.23. С помощью формования концов пластмассовых труб изготавливают втулки с отбортовкам и и утолщенными буртами под стальные свободные фланцы, раструбы, переходы и осуществляют калибрование концов труб. Формованием также получаю т горловины неравноп роходны х тройников.

5.24. К онструктивны е раз меры форму емых деталей должны соответствовать требованиям, утвержденным отраслевыми и межотраслевы ми норма тивными документами (см. приложение).

5 .25. Технологический процесс изготовления соединительных деталей методом теплового формов ания состоит из следующих операций:

разогрев к онца трубы з аготовки: д лина нагреваемого участка трубы долж на бы ть больше длины формуемого участка в 1 ,5 раза для цилиндрического раструба; в 1 ,2 раза - для отбортовки;

установка и закрепление трубы в формующем устройстве;

формование разогретого конца трубы;

охла жд ение готового из делия;

и звлечение готового изделия из формующего устройства.

5.26. Вытя ж ку горлов ин (рис. 5) для из готовления переходных ответвлений в трубопроводах из ПНД и П ВД допускается производить из труб при соотношении наружны х диаметров горловины и трубы не более 0,7.

5.27. Нагр е в труб (заготовок) под формование необходимо произ водить в термошкафах и кольцевых печах, в которых в качестве тепл оносителя используется воздух, а также в нагреватель ных устройст вах с инфракрасными излучателями.

При изготовлении отб о ртовок, раструбов, калибровке и г ибке труб допускается нагрев в жидком теплоносителе (г лицери не, г ликоле и др.). В ус ловиях строител ьной площадки рекомендуется применять н агрев воздухом. Реж имы нагрева трубных з аготовок при формовании при ведены в табл. 5.1.

Таблица 5. 1

Материал труб

Температура теплоносителя при отбортовке, формовании раструбов, калибровке, гибке труб, вытяжке горловин без формирования стенки трубы, ° С

Температура теплоносителя (воздуха) при изготовлении утолщенных буртов, переходов; вытяжке горловин с формованием стенки трубы, °С

Глицерин (ГОСТ 6259-71)

Воздух

ПНД

1 35 ± 5

1 50 ± 1 0

2 2 0 ± 1 0

ПВД

1 05 ± 5

1 35 ± 1 0

200 ± 1 0

ПП

1 65 ± 5

1 85 ± 1 0

260 ± 1 0

ПВХ

1 30 ± 5

1 60 ± 1 0

-

5.28. Нагрев тру б (заготовок) следует произ водить одновреме нно с вн утренней и наруж ной стороны. Од ност оронний нагрев д опускает ся при изготовлении раструбов, калибровке и гибке труб с толщиной стенки до 3,5 мм.

Рис. 5. Схема процесса вытяжки горловин в трубах:

А - с формованием стенки трубы; Б - без формования стенки трубы; 1 - отре з ок трубы; 2 - сверло; 3 - матрица; 4 - пуансон; а - вырезка отверстия в трубе в месте вытяжки горловины; б - нагрев участка трубы вокруг отверстия, ввод пуансона внутрь трубы и центровка его с отверстием; в - вытяжка и охлажд ение горловины; г - извлечение пуансона из горловины

5.29. Время нагрева труб определяется из расчета 1 -1 ,5 мин, на 1 мм толщины стенки трубы, при этом участок трубы, нагретый до вязк отеку чего состояния м атериала, при формовании утолщенн ого бурта, изготовлении перехода и в ытяжке горловины с формованием с тенки трубы не долже н терять фо рмо устойчив ости и легко деформироваться, а при отбортовке, изготовлении раструбов, г и бк е, калибровке и выт яжк е горловины без форм ования стенки т руб нагрев долж ен проводиться до эла стичного состо яния материал а.

5.30. При вытяжке горловины стенка трубы вокруг отверстия должна нагреваться одновременно с внут р енне й и наруж ной стороны. Диаметр нагреваемого участка долже н быть больше нару жного диаметра горловины на 30 ± 1 0 мм. Допускае тся нагрев всей заготовки в ж идкостных ваннах.

5.3 1. Цилиндрический раструб должен формоваться пуансоном, двигаемым в нагретую трубу, а калибровка осуществляться гильзой, надвигаемой на ее конец. О тбортовку на концах труб (заготовок) следует выполнять п уансоном и прижим ным фланцем, оформ ляющим наружную поверхность отбортовки .

5.3 2. Скорость движения пуан со на при вытяжке горл ови ны долж на составлять 0,8-1, 0 м/ ми н. Движе ние пуансона в отверстии осуществляется до выхода его цили ндрической части из образовавшейся горловины, и в таком пол ожении пуансон фи ксируется.

5 .3 3. Отформованная деталь долж на находиться в формовочном устройстве в з афиксированном сост оянии до тех пор, пока она не охладится до температуры 35 ° С и ниже. Допускается произв одить при нудительное охлаждение отформ ованных деталей водой или сж аты м воздухом.

5.34. Поверхность отформованных д ет алей долж на быть ровной и гладкой. Допускаются незначительные следы от формующего и калибрующего инструмента. Не допускается н аличие трещин, газовых пор и следов холодных спаев на отформованн ой поверхн ос ти детали. Разнотолщ инн ость цилиндрических участков отформованных деталей должна быть в пред елах допусков на толщину стенки трубы.

Гибка

5.35. Гиб к у пластмассовых труб применяют для изготовления отводов, уток, компенсаторов и др.

5.36. В трубах перед гибкой следует измерить толщину стенки. На утолщенной стенке делается пометка, а при гиб к е трубу устанавливают так, чтобы утолщенная стенка располагалась с наружной стороны гиба.

5.37. Гибку труб следует производить после их нагрева в жидкостных (глицериновы х, гликол евых) ваннах, э лектропечах, в газовых или паровых камерах до пластичного состояния. При гибке отводов и конц евых участков труб нагрев следует производить в вертикальных жидкостных ваннах; при выполнении местных ги бов на длинных трубах нагрев изгибаемого участка произ водится в воздушной тоннел ьной электропечи, при этом в местах прохода через торцевые крышки печи труба должна быть уплотнена по наружному диаметру, а ее концы заглушены пробками. При нагреве в вертикальных жидкостных ваннах заготовка должна быть погружена в ванну так, чтобы ее конец длиной не менее 2 Дн выступал над уровнем жидкости и оставался холодным. Для предотвращения чрезмерного охлаждения нагретой заготовки время между окончанием нагрева и началом гибки не должно превышать 40-60 с.

5.38. Рекомендуемые размеры гнутых отводов из пластмасс о вых труб по ОСТ 36-55- 81 привед ены в табл. 5.2.

5.39. Длину заготовки трубы L 1 (см. рис. 6) определяют по формуле ( 2) и таблице 5.2:

                                                                (2)

где φ - угол изгиба трубы в градусах;

R - радиус гиба по оси трубы, мм;

l - прямой участок, необходимый для зажима трубы при гибке и последующей сварке, мм.

5.40. Трубы из полиэтилена, полипропилена и пол и винилхлорид а следует гнуть с применением специального оборудования или оснастки одним из следующих способов:

а) обкаткой трубы ролико в вок руг гибочного шаблона б ез применения наполнителя (рис. 7, а). При меняется д ля пластмассовых труб с отношением толщины стенки к на ружному диаметру трубы, равному или боль шему 0,06 5;

б) наматыванием на гибочный ша б лон трубы с внутренней оправкой - дорном (рис. 7, б). Приме няется при отношении толщины стенки трубы к наружному диаметру, меньшему 0,065;

Рис. 6. Гнутые отводы и з пластмассовых труб

Рис . 7. С хема гибки труб:

а - обкаткой тр у б роликом вокруг гибочного шаблона; б - наматыванием на гибочный шаблон тр убы с внутренней оправкой; 1 - ги бочный ш аблон; 2 - за жим; 3 - дорн; 4 - труба; 5 - ролик; 6 - рычаг; 7 - п риж имн ая планка

Таблица 5.2

Размеры , мм

Дн

R

l

L при угле изгиба трубы φ

30°

45°

60°

90°

25

1 00

1 00

1 27

1 41

1 58

200

32

1 30

1 00

1 35

1 54

1 75

230

40

1 60

1 00

1 43

1 66

1 92

260

50

200

1 00

1 54

1 83

2 1 5

3 0 0

63

250

1 25

1 92

229

269

375

75

300

1 50

230

274

323

450

90

360

1 80

276

329

388

540

110

440

220

338

402

47 4

660

1 25

500

250

384

475

530

750

1 40

560

280

430

5 1 2

603

840

1 60

640

320

49 1

585

640

960

Вычисленные значения длин загото в ок для гибки труб при фиксированных углах ги ба даны в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Размер ы , мм

Дн

L 1 при угле изгиба трубы φ

30°

45°

60°

90°

25

252

278

305

357

32

268

302

336

404

40

284

326

367

45 1

5 0

305

357

409

5 1 4

63

38 1

446

5 1 2

642

75

457

535

6 1 4

77 1

90

548

643

737

925

110

670

785

9 0 0

11 31

1 25

76 1

892

1 023

1 285

140

853

1000

11 46

1 439

1 60

975

1142

1 31 0

1 64 5

в) по шаблонам с применением жгута, шланга или наполнителей, что необходимо для исключения смятия стенки трубы.

5.4 1 . При гибке обкаткой роликом диаметр ручьев гибочного шаблона и обкатывающего ролика должен быть равен номинальному диаметру из гибаемой трубы. Обкатывающий ролик должен свободно вращаться вокруг своей оси, а з азор n (см. рис . 7, а ) - между гибочным шаблоном и обкатывающим роликом не должен превышать 1 0 % наружного диаметра изгибаемой трубы.

5.42. При гибке наматыванием на гибочный шаблон, помещаемый внутри трубы, дорн должен иметь наружный диаметр, на 3 % меньший внутреннего диаметра изгибаемой трубы. Опережение дорна Δ l относите льн о оси ги бочного ш аблона (см. рис. 7, б ) прини мается по формуле

,                                                               (3)

где R - радиус гиба, мм;

δ - за з ор межд у де рном и трубой, мм.

5.43. Пр и гибке по шаблону внутрь трубы следу ет помещать резиновый жгут, гибкий металлический шланг из термостойкой резины, набитый песком или раздуваемый сжатым воздухом. Наружный диаметр жгута или шланга должен быть на 1÷2 мм меньше внутреннего диаметра изгибаемой трубы. В качестве наполнителя допускается применять чистый сухой песок, предварительно нагретый до температуры 1 00 ° С. При этом горячим песком заполняют только ту часть трубы, которая подвергаетс я нагреву для гибки. Концы труб после з аполнения песком следует заглушать пробками. Заполнение труб песком применяется лишь при невозмож но сти применения жгута или шланга.

5.44. Соприкасающиеся с изгибаемой трубой поверхности гибочного шаблона обкатывающего ролика, дорна или наполнителя не должны иметь заусенцев, острых кромок и других дефекто в, способны х повредить поверхность трубы при гибке.

5.45. Радиус изгиба по оси трубы должен быть равным или больш и м 3,5 Дн .

5.46. Скорость гибки должна составлять 2-4 оборота в минуту. Г и бку нужно выполнять плавно, без рывков и резких движений.

5.47. После гибки отклонение угла изгиба от заданного не дол ж но превышать +3°. Величину угла изгиба следует принимать боль шей от заданной в связи с тем, что за счет упругих деформаций труба после гибки частично распрямляется. Поэтому при угле изгиба 90° трубы следует перегибать на величину п ружи нени я, равную 6° для труб из ПВ Д и 1 0° для труб из ПНД и ПП . При других углах изгиба нужно рассчитывать величину перегиба, исходя из указ анных значений. Перегибать трубы из ПВ Х не следует, так как у этих труб п ружи нение отсутствует.

5.48. Поверхность изогнутых труб должна быть ровной и гладкой. Допускаются незначительные следы от гибочного инструмента, не выводящие толщину стенки за пределы отклонений (после гибки толщина стенки трубы не должна быть менее 95 % ном и нальной толщины стенки трубы до гнутья). Трещины и вмятины не допускаются. Овальность сечения в месте ги ба «О» не должна превышать 8 % и определяется по формуле

                                                  (4)

где Днм акс. , Дн мин. , Днном. - соответственно максимальный, минимальный и номинальный наруж ные диаметры трубы после гибки.

6. ПРОИЗВОДСТВО СВАРОЧНЫХ РАБОТ

6 .1. По виду источника энергии, непосредственно используемого для образования сварного соединения, различают следующие нашедшие практическое применение виды сварки пластмассовых труб: сварка нагретым инструментом стыковая, сварка нагретым инструментом раструбная и сварка нагретым газом с применением присадочного материала.

6.2. Сварку труб допускается прои з водить при температуре воздуха не ниже: для ПНД и ПВД - минус 5 °С; для ПВХ - +5 °С; для ПП - 0 °С. Сварку при температуре воздуха ниже указ анных предельных з на чений производят в утепленных укрытиях.

6.3. Применяемые виды сварки различаются по технологическим признакам и сварочному оборудованию , но во всех случаях качес т во сварных соединений в зн ачительной степен и з ависит от тщательности п од го товки труб, д етале й и присадочн ых материалов к сварке.

Подготовка труб к сварке

6.4. Первой и обя з атель ной о пе рацией при подготовке труб и д еталей к сварке является и х проверка по сертификатным данным на соответствие техни чески м требованиям, оговоренным в проекте. З атем производится селекция труб - их осмотр и подбор по материалу, ди аме трам, толщинам стенок, партии постав ки. При этом согласно требованиям п. 3.3 настояще й Инструкции отсорти ровываются путем визуального о смотра трубы с де фектами : повышенной овальн остью , тре щинами, надрезами, задирами и царапи нами. След ует учесть, что о собе нно чувстви тельны к царапинам трубы из по ливинил хлорид а, а компле ктация труб по партиям пос тавки позвол яет уменьши ть вли яние колебания свойс тв материала на качество сварны х соединений и подоб рать трубы со с та бильным и ге ометрич ескими размер ам и, что особенно важн о при ст ыков ой сварке. Недопустимо смешивать трубы, наприм ер, из поли этилена вы сокого и низкого давлени я, полиэтилена и по ли пропилена, так как при и х по следующе й сварке не обеспечиваетс я надеж ность сварного соед ине ния. В случае, если овальность т руб приводит к смещению кромок при сварке на в еличину более 1 0 % от толщины стенки, концы труб д олжны быть откалиб рованы (см. р азд. 5). Участки труб, располож енны е на концах и имеющие пов реждения (забоины и трещ ины), могут быть обрезаны. При этом рез должен распол агаться на расстоянии от конца т рещины не менее 50 мм.

6.5. Следующим этапом подготовки труб к сварке является о ч истка (при необходимости) концов труб от грязи и других веществ (масла, нефти, краски и пр.). Они должны быть очищены и обезжирены изнутри и снаруж и на расстояние от торца не мен ее чем на 30 мм при стыковой сварке или на расстояние (в з оне соединения), превышающее на 30 мм длину раструба при раструбной сварке. Удаление грязи производится водой с применением волосяных щеток с протиркой до сухого состояния ветошью. Применение металлических щеток, соскабливание грязи металлическим инструм ентом не допускаются. Для обезжиривания концов труб следует применять только предназна ч енные дл я этих целей растворители (см. р азд. 2).

6.6. Для выравнивания и снятия поверхностного слоя (поврежденного и подвергавшегося воздействию солнечной радиа ц ии) свариваемые торцы труб при стыковой сварке нагретым инструментом сле дует под вергать механической обработке (торцовке) путем обрезки, фрезерования и т.д. При этом в зависимости от длительности и условий хранения труб толщина удаляемого слоя должна быть н е мене е 1- 3 мм. Торцовку наиболее целесообразн о произ водить в сварочной установке непосредственно в процессе центровки при сварке (но н е ранее чем за 6- 8 ч до сварки) во избежание окисления и повторного загрязнения поверхностей, подлежащих сварке.

6.7. При подготовке труб под стыковую сварку нагретым газом с присадочным прутком на торцах труб производится V -образная разделка кромок с углом скоса кромки 30 ± 5° при толщине стенки труб до 6 мм и 40 ± 5° при большей толщине. Во избежание неп рова ра скос кромок делается без притупления.

6.8. Под раструбную сварку нагретым инструментом с нару ж но й поверхности на торце трубы и с внутренн ей поверхности на торце раструба снимается фаска под углом 45 ± 5° что облегчает вдвигание конца гладкой трубы в раструб после их нагрева при сварк е.

6.9. Используемые при сварке присадочные прутки должны п о двергаться внешнему осмотру с послед ую щим удалением дефе ктных прутков (имеющих продольные трещины, сколы, поры) и рассор тировке по однотипности (материалу и геометрическим размерам). Загрязненные присадочные материалы должны быть очищены водой, а при наличи и жи ровых включений - растворите лями, применяемы ми для обе зжиривания труб. После промывки прутков они должны быть п росуше ны при температуре не ниже 20 ° С в т ечение не менее 24 ч . Не посредстве нно перед сваркой прутки труб из ПВ Х рекоменд уется зачистить нажда чной шкуркой.

Стыковая сварка нагретым инструментов

6. 1 0. Сварка нагретым инструментом основана на опла влении свариваемых поверхностей путем их прямого соприк основения с инст р ум ен том , нагреваемым с помощью электронагревательных элементов открытым пламенем и т.д.

6. 11 . При стыковой сварке (рис. 8) соед инение осуществляется по торцам труб, а в качестве нагревательного инструмента применяется плоский диск ( коль цо) с антиадгезионным покрытием на основе фторопласта, что исключает прилипание оплавленного материала к нагревателю .

Рис. 8. Последовательность процесса стыковой сварки труб нагретым инструментом:

а - центровк а, закрепление труб в з ажимах сварочного устройства, ввод нагревательного инструмента в з ону сварки; б - оплавление торцов труб; в - одновременный отвод труб от нагревательного инструмента; г - вывод нагреватель ного инструмента из зоны сварки, соединение концов труб и охлаждение сварного соединения

6. 1 2. Стыковую сварку рекомендуется производить нагретым инструментом для соединения труб с толщиной стенки более 4 мм.

Таблица 6 .1

Параметры сварки

Материал деталей

ПВД

ПНД

ПП

ПВХ

Температура ин с трумента, ° С

220 ±10

240± 1 0

240 ±1 0

240±10

Д а вление при пр оплав лен ии (Рпр) торцов деталей, МПа

0 ,0 2-0,05

0,02 - 0,05

0 , 04- 0,08

0,0 5 -0,08

Про д олжи тель ность нагрева ( t оп + t пр ), с, при толщине стенки деталей, мм:

4

35

50

60

70

6

50

70

80

90

8

70

90

90

1 00

1 0

85

110

1 20

1 20

1 2

1 00

1 30

1 50

1 80

1 4

1 20

1 60

1 80

200

16

1 60

1 80-240

230-260

280

Продол ж ительность техно логи ческой пауз ы ( t п ), с, не более

2-3

2-3

2-3

2

Давление при осадке деталей (Рос ), МП а

0, 1 -0,2

0,2 - 0,3

0,2-0,3

0,2-0,3

Продол ж ительность охлаждения стыка ( t охл ) под давлением осадки, мин. , не м енее, при толщине стенки де талей, мм :

4 - 6

4

5

5

4

7- 1 2

8

9

1 0

5

1 3-1 6

1 5

1 5

1 6

-

Примечани е . При изм ен ен ии температуры окруж ающей среды или при ветре более 1 0 м/ с те хнологические парам етры корректируются путем проведения пробных сварок с последующ ей оценкой кач ества сварного соединения м еханически ми испытаниями на растяжение и статический загиб.

Рис. 9. Диаграмма «время - давление» при стыковой сварке нагретым инструменто м :

Р - давление; Роп - давление при оплавлении; Рпр - давление при п роп лавлении; Рос - давление при осадке; t - время ; t оп - время до появления грата по пери метру свариваемых поверхностей; t пр - время п роплавлени я; t п - технологическая пауза; t ос - время выхода на давление оса дк и; t охл - время охлаждения соединения под давлением

6. 1 3. Приведенны е в табл. 6.1 основные технологические параметры процесса стыковой сварки и их оптимальные значения (при 20 °С) взаимосвязаны, изменение одн ого из них влечет за собой изменение другого. Температура инструмента зависит от типа пластмассы и температуры окружающей среды. Продолжительность нагрева зависит от свойств материала деталей, температуры рабочей поверхности нагревательного инст румента, температуры окруж ающей среды, величины давления прижима деталей к нагревателю, качества подготовки (гладкости) стыкуемых поверхностей. Давление вначале следует поддерживать равным 0,1 5 МП а для быстрого сня тия возмож ных незначительных неровностей на сварив а емых пов ерхностях. С п оявлением валика оплавленного материала давлени е снижают (рис. 9) до значений, указан ных в табл. 6.1 (рекомендуется также постепе нное снижение давлени я до нуля, что вызвано необходимос тью исключения выдавливания размя гченного материала). Ве личина давления при проплавлении торцов свари ваемых деталей не оказывает решающего влияния на про чность шва. Увеличение давления сверх указанных в табл. 6.1 величин, как пр ави ло, не улучш ает качества сварки и ведет к чрезмерному выдавлив ан ию оплавленного материала. П рог рев торцов деталей (п роплавливание) при пониженном давлении вызван необходи мостью перехода прилегаю щи х к нагревателю слоев материала с в язкотеку чее состояние. При со кращении продолжительности прогрев а при постоянной температуре и нструмента ухудшается качество шва всле дствие недостаточного проплавления торцов деталей. Достаточную степень проплавления деталей в каждом отдельном случае ориентировочно м ожно определить визуально по образованию на кромках торцов деталей по всему периметру валика оплавленного материала высотой 1 -2 мм. Продолжительно сть технологической паузы ( время межд у окончанием п роплавления и соединением изделий) должна быть по воз можности минимальной, чтобы оп лавленные свариваемые поверхности не успели охладиться. Увеличение технологической паузы све рх указанных в табл. 6.1 величин приводит к резкому снижению прочности сварного шва. При осадке деталей следует соз дать такое давление, при котором из шва можно было бы вытеснить пузырьки воздуха (не выдавливая полностью размягченный материал) и плотно сжать свариваемые поверхности. Продолжительность охлаждения стыка определяется временем, необходимым для рекристаллизации полимера в зоне ш ва. При охлаждении сварно го стыка под давле нием не допускается смещение деталей относительно друг друга, а такж е изменения давления (в противном случае вследствие местной деформации сварив аемых деталей возможно их расслоение и коробление).

6. 1 4. При стыковой св арке необх одимо точно подгонять торцы соединяемых деталей; при этом заз ор меж ду торцами при пробной сты ковке труб не должен п ревышать: при наружном диаметре труб до 11 0 мм - 0,3 мм; до 225 мм - 0,4 мм; до 31 5 мм - 0,5 мм. Максимальная величина смещения кромок не должна превышать 1 0 % номинальной толщины стенки трубы, причем абсолютное значение не должно быть более 1 ,2 мм.

6. 1 5. При сварке необходимо следить, чтобы рабочая зона нагревательного инструмента выступала за контуры свариваемых поверхностей труб.

6. 1 6. Для получения необходимой величины осевого усилия, прикладываемого к изделиям при оплавлении и осадке, механизации основных тех нологических процессов и возмож ности контроля технологических режимов сварку необходимо производить на специаль ных сварочных установках, имеющих нагревательный инструмент с устройствами для ав томатического регулирования температуры ра бочих поверхностей и инструмен т для торцо вки труб перед сваркой.

Раструбная сварка нагретым инструментом

6. 1 7. При раструбной св арке (рис. 10) соединение происходит по внутренней поверх ности раст руба и наружной поверхности трубы, а нагревательный и нструмен т имеет два рабочих элемента: ги льзу - для оплавления наружной поверхности конца трубы и дор н - для оплавления внутренней поверхности раструба, поэтому для соединения труб различных типоразмеров долж ен применяться свой инструмент.

Рис. 10. Последовател ь ность процес са раструбной сварки труб нагретым и нструм ен том:

а - центро в ка , за крепление труб в зажимах сварочн ого устройства, ввод нагревательного инструмента в зону сварки; б - нагрев вн утренн ей поверхности раструба и наружной поверхност и трубы с помощ ью специального нагревательного инструмента; в - одновременное снятие труб с нагревательного инструмента после оплавления свариваемых поверхност ей; г - вывод нагревательного ин ст румент а из зоны сварки, соединение концов труб; 1 - труба с растру бом; 2 - нагревательный инструмент; 3 - труба с гладким концом

6. 1 8. Раструбная сварка нагреты м инструментом рекомендуе тся для труб из поли олеф инов наружным диаметром до 1 60 мм при любых значениях то лщины стенки и возможна с применением литых соединительны х деталей, формованны х раструбных муфт, а таки е с помощью раструба, отформованного на одной из соединяемых труб.

6 .1 9. Основные технологические параметры раструбной сварки и их оптимальные значения при 20 ° С приведены в табл. 6.2.

6.20. Концы тру б под сварку должны иметь наружную фаску под углом 45° высотой на 1 /3 толщины стенки трубы.

Таблица 6.2

Параметры сварки

Материал труб

ПВД

ПНД

ПП

Температура инструмент а, ° С

250-280

230-250

240-260

Продолжительность нагрева, с, при толщине стенки, мм:

4-5

1 2-30

1 2-25

1 5- 30

до 8

35 - 45

25-30

35 - 40

свыше 8

45-50

40 - 45

45-50

Продолжительность технологическо й паузы, с, не более

2-3

2-3

2-3

Продолжительность о хлаждения стыка под осевой нагруз кой, с , не менее

30

30

30

Примечание. При изменен и и температуры окружающ ей среды т ехно логические параметры корректируются путем проведения пробных сварок с послед ующей оценкой кач еств а сварного соединения механи чески ми испытаниями на сдвиг и на отди р.

Сварка нагретым газом с применением присадочного материала

6.2 1 . Пр и данном способе сварки (р ис. 11) нагрев св ариваемых поверхностей и присад оч ного материала производится одновремен но струей газа-теплоносителя, нагреваемого в специально м ус тройстве (нагревателе) при помощи электроэнергии или газового пламени. В качестве газа-теплоносителя служит воздух.

Рис. 11. Схема сварки труб нагрет ы м газом с применением прис адочного материала:

1 - соединяемы е трубы ; 2 - присад очный материал; 3 - наконечник нагревательного устрой ства

6.22. В прои з водстве применяю тся раструбны е и стыко вые соединения.

Прочность свар ных соедине ний существ енно зависит н е толь ко от типа сварного шв а, но также от чистоты св ариваемых пове рхностей, положени я нагревателя в процессе сварки, угла наклона прутка при подаче в шов , температуры, расхода и давления г аза-теплоноси теля, скорости порядка укладки прутка в шов, расстояния от након ечника нагревателя до свариваемых поверхносте й, усилия вда вли вани я размяг ченн ого прутка, диаметра присадочного прутка, диаметра отверстия наконечника нагревателя, а также от соблюд ения сварщиком технологических приемов и реж имов сварочног о процесса.

6.23. При сварке раструбного соединения скос кро м ки раструба не производится. Сварка стыковых соединений труб толщиной стенки до 4 мм воз можна без подготовки кромок, однако для обеспечения равномерного провара рекомендуется оставлять з азор в вершин е шва шириной до 1 мм. При сварке труб с толщиной стенки 5 мм и более производится V -образный скос кромок с углом 25°-30 ° для труб из по ли олеф инов и 30° -35° для труб из поли винилхлорид а.

6.24. Угол подвода наконечника нагревательного устройства относите л ьно поверхности сварного шва должен составлять 26 ± 6° п ри толщине стенки труб до 5 мм и 39 ± 6° при толщине стенки труб более 5 мм.

6.25. Для труб из поливинилхлор и да, полиэтилена ни зкого д авления и полипропилена приса дочный материал рекоменду ется держать под углом 90° к поверхности шва, а для труб из полиэтилена высокого де ления - 1 20°. Если угол наклона присадоч ного материала превышает указанный, то пруток, уложенный в шов, удлиняется, вследствие чего при охлаждении и з-за возникающих в нем напряжений может разорваться. Необходимо следить, чтобы в процессе укладки в шов сварочный пруток не увеличивал свою длину более чем на 1 5 % по сравнению с исходной.

6.26. Оптимальные температурные ре ж имы сварки труб из термопластов нагретым газом с применением присадочного материала при температуре окружающего воздуха 20 ° С приведены в табл. 6.3.

6.27. Температура газа на выходе из насадки нагревателя должна быть выше его температуры на свар и ваемых поверхностях (см. табл. 6.3), так как на участке между насадкой и свари ваемой пов ерхностью тепло носитель охлаждается. Давление газа может изменяться в пределах от 0,035 до 0,1 МП а. Струю газа н аправляют колебательными движениями нагревателя на свариваемые кромки деталей и пруток.

6.28. Скорость укладки прутка (обычно 0, 1 -0,2 м/ ми н.), завися щая от т емперату ры газа, с увеличением диаметра прутка умень ша ется, од нако общая скорость заполнения шва (скорость сварки) при этом воз растает.

6.29. Расстояние от наконечника нагревателя до свариваемых поверхностей должно составлять 5-2 мм, расход газа-теплоносителя через 1 мм2 площади сечения наконечника –5 ± 1 ,5 л/ мин. Усилие вдавливания прутка в шов на 1 мм площади сечения прутка для полиэ тилена низкого давления, полипропилена и поли винилхлорид а составляет 3 ± 1 Н, а для полиэтилена высокого давления 2 ± 1 Н.

Таблица 6.3

Материал труб

Температура газа-теплоносителя, °С

на свариваемых поверхностях (5 мм от наконечника нагревателя)

на выходе из наконечника нагревателя

ПВ Х

2 1 5- 245

245-295

ПВД

225 - 255

255 - 305

ПНД

235 - 265

265 - 31 5

ПП

245-275

275-325

Примечание. При изменении температуры окружающей ср е ды технологические параметры корректируются путем проведения пробных сва рок с последующ ей оценкой качества сварного соединения механическими исп ытан иями на растяжение и статический загиб (д ля стыко вых соединений) или на сдвиг и на отди р (для раструбных соединений).

6.30. Для уменьшения сварочных напряжений присадочный материал укладывают в шов в определенном порядке (рис. 12). Каждый после д ующий вали к уклад ывают после е стественного охлаждения предыдущего до температуры не выш е 40 ° С. Зачистка выступающих над поверхностью труб валиков шва не требуется.

Рис. 12. Порядок укладки присадочного материала в шов для раструбного соединения

6.3 1 . Диаметр прутка должен подбираться в зависимости от толщ ины стенки труб, требуемой скорости сварки и прочнос ти соединени я. С уве лич ением диаметра прутка сокращается время, необходимо е для за полнения разд елки, и увеличивается прочность сварно го соеди нения. Одна ко применение прутков диам етром более 4-5 м м н ежелательно, так как обеспечить их равномерный прогрев при сварке не представляется в озм ожным. Обычно коре нь шв а заполняют одинарным прутком ди аметром 2 мм , дале е при толщине стенки труб менее 4 мм шов заполня ют прутком диаметром 3 мм, а при толщи не стенки более 4 мм - п рутком диаметром 4 мм.

6.32. Ди а метр насадки на в ыходе теплоносителя должен прев ышать диаметр одинарного прут ка или ширину дв ой ного прутка на 0,5 ± 0,25 мм.

Изготовление сварных соединительных деталей

6.33. Сварные соединительн ы е детали полиэтиленовых и п олип ропиленовых напорных трубопроводов изготовляются в у словиях т ру бозаготови тельны х мастерск их строительно-монтаж ных организ аций стыковой сварк ой нагреты м инструм ентом по сх еме, при ве денн ой на р ис. 13. Типы и конструктив ные размеры эт их дет алей регламе нти рованы О СТ 36-55- 81.

Осно в ные ра змеры св арных отводов типа «С» и «Т» приведены в табл. 6.4 (рис. 14, а, б, в, г, д) , равно проходных тройни ков типа «Т» - табл. 6.5 (ри с. 14, е), переходных тройников типа «Т» - в та бл. 6.6 (рис. 14, ж).

Рис. 13. Схема и з готовления сварных соединит ельных деталей пла стмассовых трубопроводов:

а - о дн осек торны х отводов; б - равнопроходны х прямых тройников; в - равн опроходны х косых тройников; г - н еравнопроходны х тройников; д - крестовин

Примечание. При отрезке вершин сварного угольника (с м. с хемы б, в, д ) необходимо предусмотреть припуск на осадке при оплавлении и при сварк е, для чего линию реза необходимо смещать от точки пересеч ения осей на 2- 3 мм в сторону вершины угольника.

Та бли ца 6.4

Дн

R

Отвод 90°

Отвод 60°

(рис. 14 , в)

φ = 15°

Отвод 45°

(рис. 14 , г)

φ = 22°30"

Отвод 30°

(рис. 14 , д)

φ = 15°

односекторный

(рис. 14 , а)

φ = 22°30"

двухсекторный

(рис. 14 , б)

φ = 15°

L

(не менее)

l

(не менее)

l 1

L

(не менее)

l

(не менее)

l 1

L

(не менее)

l

(не менее)

l 1

l

(не менее)

l

(не менее)

25

38

1 30

11 4

45

-

-

-

11 6

1 08

31

11 4

1 08

32

48

1 40

1 20

57

-

-

-

1 22

11 2

38

1 20

11 2

40

60

1 50

1 26

70

-

-

-

1 27

11 4

47

1 26

11 4

50

75

1 60

1 29

87

-

-

-

1 30

1 15

58

129

11 5

63

95

220

1 79

1 08

-

-

-

1 82

1 61

72

1 79

1 61

75

11 3

235

1 86

1 28

-

-

-

1 89

1 64

84

1 86

1 64

90

1 35

260

20 1

1 53

-

-

-

205

1 75

1 00

201

1 75

110

1 65

290

2 1 9

1 86

290

1 87

1 22

223

1 87

1 22

2 1 9

1 87

1 25

1 88

360

278

2 11

360

242

1 38

283

242

1 38

278

242

1 40

2 1 0

390

298

236

390

258

1 54

304

258

1 54

298

258

1 60

240

430

324

269

430

278

1 75

33 1

278

1 75

324

278

1 80

270

460

342

302

460

288

197

348

288

1 97

342

2 8 8

200

300

480

348

335

480

290

2 1 8

356

290

2 1 8

348

290

225

33 8

520

370

377

520

304

255

379

304

255

370

304

Примечания: 1 . Пример условного обозначени я сварного одн осек торного отвода 90° изго товленного из тру б ПНД типа «Т» наружным диаметром Дн = 110 мм: отвод сварной I -90° - ПНД 110Т ОСТ 36-55-81.

2. Пример усл о вного обозначени я сварного двухсек торного отвода 90° изг отовленного из труб ПНД типа «Т» наружным диаметром Дн = 110 мм: отвод сва рной II -9 0 ° - ПНД 11 0Т ОСТ 36-5 5- 81.

3. Пример усл о вн ого обозначения сварного отвода 60° из готовл енного из труб ПНД типа «Т» наружным ди аметром Дн = 110 мм: отвод свар ной 60° - ПНД 110Т ОСТ 36-55-81.

4. Размеры l и l 1 ука з аны для загото вок.

5. Разм е ры в таблице даны в мм.

Рис. 14. Типы с в арных соединительных деталей полиэтиленовых (ПВД, ПНД ) и полипропиленовых (ПП ) напорных трубопроводов по ОСТ 3 6- 50-81 :

а - отво д односекторны й 90 ° ; б - отво д д вухсекторны й 90 ° ; в - отвод 60 ° ; г - отвод 45 ° ; д - отвод 30 ° ; е - тройник равноп роходны й; ж - тройник переходной

6.34. Все готовые детали подвергаются визуальном у осмотру и контролю раз меров. Визуальный о смотр производится без применения увеличительных приборов, обмер производят с помощью ш аблонов , угольников или других контрольно-измерительных инструментов. При в изуальном осмо тре прои зводится оценка качества сварных швов и качества поверхности деталей (нет ли царапин и других м еханических повреждений). Д етали с дефектны ми сварными швами бракуются. Подвергаю тся испытанию внутренним гидростатическим давлением 2 % деталей от па ртии (количество деталей одного вида, типа и размера, изготовленных из одной партии труб при установившемс я технологическом режиме, но не более 500 шт.), но не менее трех из числа прошедш их визуальный осм отр и контроль размеров. Соединительные детал и до лжны выдерж ать и сп ытание внутренним гид ростатическим давлением без признаков разруш ения при режимах, указ анных в табл. 6.7.

Таблица 6.5

Дн

25

32

40

50

63

75

90

110

1 25

1 40

1 60

180

200

225

L (не менее)

230

230

240

250

320

340

360

400

520

560

600

640

660

700

L 1 (не менее)

11 5

115

1 20

1 25

160

1 70

1 80

200

260

280

300

320

330

350

Примечания: 1. Пример условного обозначения сварного равно п роход ного тройника, изготовленного из труб ПНД типа «Т» наружным диаметром Дн = 110 мм: тройник ПНД 110Т ОСТ 36-55-81.

2. Размеры в таблице даны в мм.

Таблица 6.6

Дн

L (не менее)

d н

L 1 (не менее)

h (не менее)

110

400

50

220

6

63

8

75

1 0

1 25

500

63

230

8

75

1 0

90

1 2

1 40

550

75

240

1 0

90

1 2

110

1 3

1 60

600

90

250

1 2

110

250

1 3

1 25

340

1 4

1 80

600

110

260

1 3

1 25

260

1 4

1 40

350

1 4

200

650

110

270

1 3

1 25

270

1 4

1 40

360

1 4

1 60

360

1 6

225

650

110

285

1 3

1 25

285

1 4

1 40

375

1 4

1 60

375

1 6

Примечания: 1. Пример условного обозначения сварного переходного тройника , из готовленного из труб ПНД типа «Т» нару жным д иаметр ом Дн = 110 мм и d н = 63 мм: тройник ПНД 11 0 ´ 63 ОСТ 36 - 55- 81 .

2. Размеры в таблице даны в мм.

Таблица 6.7

Характеристика трубных отрезков, из которых изготовлена деталь

Режимы испытаний

температура воды, °С

время, ч

давление, МПа, для детали

материал

тип

отвод

тройник

ПНД, ПП

«С»

«Т»

20 ± 1

1

1 ,8

3,0

-

1 ,8

ПВД

«С»

«Т»

1 ,6

2,7

-

1 ,6

6.35. Испытание соединительных деталей внутренни м гидростатическим давлением проводят на специальных стендах. Конструкция стенда должна обеспечивать возможность свободной деформации образцов при ис пытании и полное удаление воздуха из испытуем ого образца при заполнении его водой . В течение испытани я давление должно поддерживаться с точностью 2 % от испытательног о. По окончании испытания детали подвергают внешнему осмотру. Течи и запотев ания на поверхности деталей не допускаются.

6.36. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по какому-либо из показателей пр о водят повторные испытания на удвоенном количестве деталей, отобранных из той же партии деталей. В случае от рицательного результата вся партия бракуется. Контроль качест ва деталей произ водится повторно в случаях истечения одного года со дня их изготовления или двух лет со дня выпуска труб , из которых изгот ов лены дета ли.

Методы контроля качества сварных соединений, основные дефекты сварки и способы их предупреждения

6.37. Качество сварных соединен и й пластмассовых труб пров еряется с помощью неразруш ающ его контроля и разрушающи х испытаний. К неразрушающим методам, применяемым в услов иях производства, относятся: наружный осмотр, измерение линейных размеров, контроль герметичности. В качестве разрушающих метод ов контроля качества швов с в арных соединений применяются механические испытания на растяжение и сдвиг, ударный изгиб, статический загиб и отди р. Трубопроводы подвергаются также пневматическим и гидравлическим испыта ниям на прочность (разд. 10).

6.38. При неразрушающих испытаниях обнару ж иваются дефекты сварных соеди нений. Дефектом называется несоответствие сварного соединения требованиям нормативной документации. П о месту рас положения дефекты разделяются на вн ешние и вн утренние.

К внешним дефектам относятся надрезы, несоответствие шв а требуемым геометрическим раз мерам, неправильность ге ометрическ ой формы сварного шва, смещение кромок, непровары по кром кам, наружны е поры и трещины , а также недопустимые поверхностные дефек ты, возникающие в результате механических повреждений (царапины, проколы и др.).

К внутренним дефектам относятся непровары корня ш ва, внутренние поры и трещины, включения, усадочные раковины и участки , подверженные термоокислительной деструкции.

6.39. Дефекты сварных соединений могут быть в ызв аны след ующи ми причинами: неправильной подготовк ой и н екачественней сбо ркой соединения; нарушением установленных технологическ и х режим ов сварки; несоответстви ем присадочных и основных материалов и т.д. Основные дефекты сварки труб из поли олефинов, причины их возни кно ве ния и способы предупреждения прив едены в табл. 6.8.

6.40. По значимости и степени влияния н а св арное соединение дефекты бывают недопустимые и допустимые. Недопустимым называется такой дефект, размеры которого выходят за пределы, установленные в норматив но-технической докуме нта ции на данное изделие. Нали чие недопустимого дефекта исключает использова ние сварного соединения.

Т а блица 6.8

Дефект

Причины дефекта

Способы предупреждения

1

2

3

Стыковая сварка нагретым инструментом

Высота грата менее нормы (см . п. 6.43 )

Температура оплавления ниже нормы

Повысить тем п ературу нагревательного инст рум ента

Усилие прижатия т орцов труб к нагреватель ному инструме нту или друг к другу недостаточно

Увел и чить усилие прижатия при оп лавле нии или сварке

Время оплавлен и я ни же нормы

Увеличить время выдержки торцов труб на инструменте

Неравномерная толщина грата

Неровные торцевые пов е рхности

Повыс и ть точнос ть торцовки труб. Добиться перпендикулярности т орца к оси трубы

Перекос з аготовок при сварке. Смещение торцов свариваемы х з аготовок

П о высить точность сборки при сварке вручную, отрегулировать точность центров ки труб и деталей в приспособлен ии, применяемом для сборки и сварки

Высота грата более нормы (см. п. 6.43 )

Чрезмерно большое усил и е при жатия торцов тру б к нагр ева тельному инструменту или друг к другу

Умень ши ть усилие приж атия при оплавлении или сварке

Температура оплавления выш е нормы

Умень ш ить температуру нагрев ат ельного инст румента

Время оплавления выше нормы

Уменьшить время оплавления

Трещины и раковины по линии сварки

Недостаточное усилие прижатия оплавленн ы х торцов друг к другу

У в ели чить усилие при жатия при сварке

Плохая подготовка торцевых поверхностей

Улуч ш ить степ ень чистоты свариваемых поверхностей

Т емперат ура оплавления ниж е нормы

П о высить температуру на греватель ного инструмента

Искусственное охлаждение сварных ш в ов

Сварной шо в охлаждать только естественным путем

Не п ровары

Чре з мерное охлаждение опл авл енны х п овер хностей во время техноло гической паузы

Умень шит ь время между снятием заготовок с и нструм ента и их сопряж ением. Защ итить место сварки от ск возняков. Свари ват ь в тепляке и ли в более теплом помещении

Раков и ны, пуз ыри воздуха

Температура нагрева выше нормы

Уменьшить темпер а туру нагревательного инструмента

Попадание на опл ав ленные торцы загото вок или на инструмент ка пель дождя или снега

Защитить участок с ва рки от атмосферных осад ков

Загря з ненная пов ерхность нагревательного инструмента или торцов труб

Более тщательно зачистить рабочие поверхности и нструмента и торцы труб

Раструбная сварка нагретым инструментом

Неполное в двигание конца трубы в раструб

Недостаточн а я длина оплавлени я свари ваемых заготовок

У в ели чить дли ну оплав лени я заготовок

Тем п ература или время оплавления ниже нормы

Увеличить темпера туру нагревательного ин стр умента или про должительность оплавления заготовок

Чрезмерное вдвигание конца трубы в раструб

Т емпература или время оплавления выше нормы

Уменьшить продолжительность или температуру оплавления

Отсутствие ограничителя хода подвижного з ажима приспособления

Установить ограничительный хомут

Очень большой грат

Снятие значительного поверхностного слоя р аструба или трубы кромками инстру мента

Пр оверить размер труб и соединительных деталей, изменить размер ы нагревательного инструмента

Температура или время оплавления выше нормы

Уменьшить продолжитель н ость или температуру оплавления

Очень малый грат

Время оплавления ниже нормы

Увеличить время о п лавлени я

Н еп ровары

Труба или деталь свободно (с зазором) надвигаются на инструмент

Проверить размеры труб и соединительных деталей, изменить размеры нагревательного инструмента

Деформация или овальность труб

Откал и бровать трубы или применить калибровочный хомут

Перекос трубы в раструбе

Повысить точность сборки при сварке вручную, отрегули р овать точность ц ентровк и труб и деталей в приспособлении, применяемом для сборки и сварки

Чрезмерное охлаждение оплавленных по в ерхностей во вр емя технологической паузы

Уменьшить время между снятием заготовок с инструмента и их сопряжением. З ащитить место сварки от сквоз няков. Св аривать в тепляке или в более теплом помещени и

Загрязненный нагревательны й инструмент или свариваемы е поверхности

Более тщательно зачистить рабочие поверхност и инструм ен та и свариваемые поверхности заготово к

С и льный перегрев заготовок

Ум е ньш ить температуру нагрев ательного инструмента или продолжительность оплавле ния за готовок

Попадание на опла в ленные поверхности з аготовок или на инструмент кап ель дождя и ли снега

З ащитить участок сварки от атмосферных осадков

Складки в ну три трубопровода

Оплавленный конец трубы потерял устойчивость

Уменьшить температуру нагревательного инструмента или продолжительность оплавления заготовок

Радиальный отгиб кон ц а раструба с о бразовани ем местного не провара

Перегр е в раструба на инструменте

То же

Сварка нагретым га з ом с применением п рисадо чного материал а (сварочного прутка)

Пруток и осн о вной мате риа л почти не деф ормированы

Сл иш ком низкая температура свар-ми или высокая ск орость сварки

Повыс и ть температу ру газа-теплоносителя или снизить скорость сварки

Пруток не де ф орми рован, основной ма тери ал сильно деформи рован

Пруток нагревается недоста т очно, основной матери ал - сли шком сильно

Струю га з а-теплоносителя при св арке направля ть равномерно на свариваемые поверхности и присадочный материал

Прут ок силь но деформирован, основной материал не деформирован

Пруток нагревается слишком сильно, а основной материал - недостаточно

То же

Пруток деформирован нера в номерно

Неравномерный нагрев прутка

Обеспечить равномер н ость нагрева прутка

Неравномерна я скорость сварки

Обеспечить равномерну ю скорость сварки

О бры вы прутка

Пруток нагревается слишком сильно

Уменьшить температуру газа-теплоносителя или увеличить скорость подачи п ру тка

Трещины в шве

Искусственное охлаждение сварного шва

Сварной шов охлаждать только естественным путем

Недостаточное усилие при укладке прутка

Увеличи т ь усилие при укладке прутка в шов

В оздушные пуз ыри, н епровары в месте спая прутка с основным материалом

Слишком низкая температура сварки

Повысить температуру газа-теплоносителя

Наличие влаги в га з е-теплоносителе

Обеспечить очистку газа-теплоносителя

Неправиль н ое положение нагр евателя

При сварке нагреватель следует держать в правильном положении

Плохая очистка свариваемых поверхностей или п р утка

Обеспечить очистку свариваемых поверхностей и прутка

П оверхность шва н иже поверхности основного материала

Слишком мал диаметр п ру тка

Применять пруток с большим диаметром

Слишком велика деформация прутка

Пруток в шов укладывать с меньшим усилием

Недостаточное заполнение и ва прутком

В шов уложить требуемое количество прутка

6.4 1 . Эффективно сть наружного осмотра ос нована на том, что геометрические характери стики и внешний вид св арного соеди нения связаны с технологическими параметрами процесса сварки. Например, форма, размеры и внешний вид сварочного грата при стыковой сварке нагретым инструментом зависят от времени и температуры оплавления, а также давления осадки. Поэтому наличие разности высот валиков свидет ельствует о раз личной глубине п роплавлени я двух сваренн ых труб; наличие неоднородного вал ик а по периметру шва указывает на неравномерность нагрева; наличие сдви га поверхностей указывает на недостаточную центровку; пористая форма валика свидетельствует о перегреве. В качественном сварном соединении, полученном стыковой сваркой нагретым инструментом, валики с обеих сторон сварного шва должны быть круглыми, гладкими, равномерными и симметричными по всему периметру; не должны превыш ать установленных размеров, п риведенных в п. 6.43 настоящей Инструкции; впадина между ними долж на быть видимой, не иметь резкой разграничительной линии; кроме того, валики не должны содержать раковин, трещин, разрывов, инородны х включений и других дефектов.

При раструбной сварке нагретым инструментом валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба.

При с в арке нагретым газом с применением присадочного материала не должно быть пустот между прутками, пережога материала труб и сварочных прутков, неравномерного усиления шва по его ширине и высоте, поверхность шва должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу.

6.42. Наружному осмотру, проводимому при надлежащем освещении квалифицированным рабочим, подвергаются все сварные швы независимо от их назначения. Для проведения наружного осмотра могут применяться увеличительные стекла с фокусным расстояни е м в пределах 1 25-1 2,5 мм и соответственным увеличением в 2-20 раз, напри мер складные обзорны е лупы ЛПК-4 70 и ЛПК- 471 двухкратного увеличения.

6.43. Проверка размер о в включает измерение линей ных или угловых размеров из делий (сварных трубных заготовок), измерение линей ных размеров сварочного грата, а также сдвига торцов сваренных деталей. Высота грата сварного шва, выполненного стыковой св аркой нагретым инструментом, должна находиться в пределах 1 5-30 % от номинального значения толщины стенки трубы и долж на состав лять: 1 ,5- 3,0 мм при толщине стенки до 1 0 мм; 2,3- 4,5 мм - от 11 до 1 5 мм ; 3,0-6,0 мм - от 1 6 до 20 мм; 3,7-7,5 мм - от 21 до 25 мм; 4,5-9,0 мм - от 26 до 30 мм. Впадина между валиками сварочного гра та должна быть не более 1 /3 высоты грата. Ширина грата должна быть в пределах 1 ,8- 2,5 его высоты. Сдвиг кромок торцов свариваемых де талей не должен превышать 1 0 % номинальной толщины стенки трубы (как и при подгонке деталей под сварку - см. п. 6.14 ).

Лине й ные размеры из делий, указ анные в спецификации, отн осятся к температуре 20 ° С.

Измерение линейных размеров производится с помощью специальных приспособлений: измерительных линеек, глубиномеров, циркулей, лент и т.д.

6.44. Герметичность сварных соединений трубных заготовок и трубопроводов проверяют воздушным и гидравлическим давлением. Способ испытания выбирают в з ависимости от конструкции изделия, его габаритов и условий эксплуатации.

К контролю герметичности допускаются изделия, прошедшие внешний осмот р, очищенные от всякого рода з агрязнений; места со следами масла должны быть обез жирены растворителем (бензином, ацетоном и др.).

Контроль герметичности гидравлическим давлением (по ГОСТ 24 1 57-80), а также пневматические испытания проводят с цель ю определения состояния (прочности и герметичности) сварных соединений всего трубопровода. Их порядок рассмотрен в разд. 10.

6.45. В условиях тр у бозаготовительны х цехов и участков провод ят контроль герметичности воздушным давлением трубных заготовок, которы е при этом герметизируют заглушками и погружают в воду таким образом, чтобы над изделием был слой воды 2 0- 40 мм. Затем в изделие подается сжатый воздух под давлением, превыш ающим рабочее в 1 ,1 -1 ,5 ра за. В изделиях, которые не могут быть полностью погружены в воду, контролируемые швы должны поочередно находиться в воде. Допускается проводи ть испы тания ш вов сварных соединений воздушным давление м при смачивани и швов мыльным раствором (0,1 г мыла на 1 л воды). Места не герм ети чности шва сварного соединения устанавливают по появ лению пузырьков воздуха в воде или мыльных пузырей на смоченной мыльным раствором поверхности шва. Если испытание проводят при низких температурах, то в мыльный раствор добавляю т спирт, чтобы избежать замерз ания раствора. Концентрация спирта подбирается экспериментально в зависимости от температуры воздуха.

6.46. Механические испытания применяются для ускоренн о й проверки качества сварны х соединений. Э ти испытания проводят в п роцес се настро й ки св арочного оборудования: при уточнении технологических параметров , при выборочном контроле качества сварных соединений трубопровода. Стыковые сварные соединения испытывают н а растяжение ( ГОСТ 11262-80 ), ударный изгиб (ГОСТ 4647 - 80) и статический изгиб, а раструбные - на сдвиг и отди р с помощью образцов, вырезаемых из контролируемых стыков. Испытанию на растяжение могут такж е подв ергаться трубные образцы раструбных соединений наружным диаметром до 50 мм. Для вырез аемых образцов произ водят испытания: на растяжение - для труб диаметром более 5 0 мм и толщине стенки более 1 0 м м, на статический изгиб - для труб диаметром более 5 0 м м и толщине стенки до 1 0 мм, на отдир - для труб диаметром более 50 мм.

6.47. Для оценк и качества соединений путем испытаний трубных образцов долж но быть из готовлено и испытано не менее трех стыков труб, сваренных на одном режиме, а при испытании вырезаемых образцов - не менее трех о бразцов из каж дого сварного соединения. Отбираемые д ля контр оля стыки должны быть прямолинейными. Образцы вы резают фрезерова нием или распиловкой вдоль оси трубы различных участков, р авномерно расположенных по пери метру каждого контролируемого стыка. При этом шов должен находиться посредине длины образца перпендикулярно плоскости его вырезки. Сварочный грат на образ цах не снимаю т, кромки должны быть защищены.

6.48. Вырезку образцов для испытаний на растяжение и сдвиг, а т а кж е ударный изгиб производят по истечении 24 ч после сварки, а испытания - через 1 6 ч после вы резки . Испытания на статический загиб и отдир могут производиться после полного остывания сварного шва.

6.49. При и спытаниях на растя жение определя ют величину раз рушающего напряжения и пред ел текучести материала при растяжении, а при испытаниях на сдви г - величину разр ушающего напряжения при сдвиге.

6.50. Изг о товление образ цов и их испытание на растяжение следуе т в ыполн ять в соо тве тствии с требованиями ГОСТ 11262-80. Форма и р а змеры вырезаемых образцов для испытаний на растяжение прив едены соответ ств енно на рис. 15 и в табл. 6.9.

Таблица 6.9

Толщина стенки трубы, мм

Размеры образцов, мм

тип I

тип II

а

l

L

a

b

l

L

r

До 10

1 5±0 ,1

1 20

1 70

10±0,1

20

11 5

1 50

60

От 1 0 до 20

20 ± 0,1

1 20

1 70

20± 1

40

11 5

1 70

60

От 20 до 40

40 ± 0,1

200

300

40± 1

60

200

300

60

Более 40

60 ±0 ,1

200

300

60± 1

80

200

300

80

6.5 1 . Образцы в виде брусков (тип I ) вырезаются в случае, когда заведомо известно, что прочность шва ни ж е прочности основного материала трубы. В том случае, когда образцы со сварным швом рвутся в захвате, требуется изготовление образцов в виде двухсторонней лопатки (тип II ). Образцы не должны иметь ра кови н, трещ ин и дру ги х дефектов.

Длина трубных обра з цов с раструбными соед инениями при испыт аниях на растяжение должны составлять (235 + lp ), м м, где lp - длина рас т руба. Сварное соединение должно находит ься посредине образца.

6.52. Испытание на растяжение производится на любой разрывной машине , мощность которой позволяет разорвать образцы (как правило, это машины с максимальным усилием растяжения от 5000 до 1 00000 Н), которая обеспечивает точность измерения нагрузки с погрешностью не более 1 % от измеряемой величины и имеет регулируемую скорость. При испытании образцов на растяжение скорость перемещения подвижного захват а и спытател ьной машины долж на составлять при испытаниях образцов из ПВ Х - 25 мм/мин., из ПН Д и ПП - 50 мм/ мин, и из ПВ Д - 1 00 мм/ми н.

6.53. Для определен и я площади нач ального поперечного сечения перед испытанием на растяжение производится из мерение ширины и толщины образца с обеих сторон сварного шва с точностью до 0,1 мм. Для расчета принимается минимальная вели чина поперечного се чения образца. Обработка результатов механических испытаний проводится согласно ГОСТ 1 4359-69*. П олученные результаты зап исываются в протокол испытаний (составляется согласно ГОСТ 11262-80 ), где указываются фамилия, имя и отчество сварщика, номер личного клейма, конструкци я шва, характер разруш ения (хрупкий, пластичный), место разрушения (по ос новному материалу, по шв у, по околошовной з оне и т.д.), коэ ффициент прочности соед инения.

6.54. Признаками удовлетворительного качества стыка при испы т ании образцов на растяж ение являе тся раз рушение образцов не по р ву, а по основному материалу, и пластич ный характер разрушения (образование «шейк и»). К оэффици ент прочн ости соединения Кс опред еляется из соотно шений:

                                                                (7)

                                                                (8)

                                                                (9)

где σ ¢ р - прочность при разрыве сварного обра з ца, МП а;

σ р - прочность при разры в е материала трубы, МПа;

F ¢ p - растягивающая нагрузка, п р и которой разруш ился сварной образец, Н ;

F р - растягивающая на гру зка при достиж ении предела прочности материала трубы, Н;

Ао - начальное поперечное сечение образца, м м .

6.55. Испытания на ударный изгиб швов сварных соединений проводят на образцах для сварных соединений по Г О СТ 46- 17-80 регламентирова нных ГОСТ 1 6971 -71 . Образцы долж ны быть без надреза как в случае со снятым гратом, так и в случае соединен ия с гратом. Со стороны удара маятника копра грат удаляется в обязательном порядке. Удар маятни ка коп ра п роводят по всей ширине образца со стороны, соответс тв ующей вн утренней поверхности стенки трубы. Центр уда ра должен находиться на середине шва.

6.56. Испытания на статический изгиб рекомендуется про в одить по схеме, показ анной на рис. 16 на образцах ш ириной 10 мм и длиной 40 S + 1 00 мм (где S - толщина стенки трубы ), но не менее 250 мм и не боле е 400 мм. Ис пытание следует осуществлять плавным деформиро в анием образца в течение 2-5 с, при этом поверхно сть образца, соответствующая внутренней повер хн ости стенки трубы, должна наход иться в растянутой зон е. Удо влетворительными счи таются результаты испытания, если не менее 80 % выдерж ало загиб на угол α = (2β + 2γ) = 1 80° при отсутствии разрушений , обнаруживаемых без увели чительных приборов.

Рис. 15. Форма образцов для испытания сварных соединений на растяжение:

тип I; тип II

6.57. Испытание на от ди р выполняют изгибом свободной части образца, защемле нного на по ловину длины сва рного шва (рис. 17). Для испытаний изготавливается удвоенное количество о браз цов, чтобы провести испытания на отдир трубы о т раструба соединительн ой детали и испытание на отди р раструба соедин ительн ой детали от трубы. При толщ ине стенки трубы до 1 0 мм вклю чите льно ши рина о бразцов для испытаний должна состав лять 1 0 мм, а длина - 40 S + 200 мм (где S - толщина стенки трубы ), но не более 600 мм. Если толщ ина стенки трубы более 1 0 мм, то образцы для и спытаний долж ны и меть ширину 1 5 мм и длин у 600 мм. При удов летворительном качестве соединения разруш ение должно происхо дить по целому материалу или части чно по шву и частично по целому материалу.

Рис. 16. Схема испытания сварн ы х образ цов на изгиб:

1 - сварной образец в виде полоск и; 2 - шкала угломера; 3 - деревянное или м еталлическое ребро; 4 - основание для закрепления ребра (зажим ное устрой ство)

Рис . 1 7. Схема испытания раструбных сварных соединений на от ди р:

а - трубы от раструба соединительной детали; б - ра ст ру ба соеди нительной детали от трубы; 1 - зажимное устройство; 2 - часть образца, вырезанная из соединитель ной детали; 3 - сварной шов; 4 - часть образца, вырезанная из трубы

6.58. Для испытан и я на сдв иг и з середины раструбного соединени я вырезаю т образ ец в виде к олец , высота которого равна половине глубины раструба. Ис пытани е проводят по схеме, приведенной на рис. 18; при этом опред еляют разрушающ ее напряж ение по ф ормуле:

                                                            (9)

где F р - нагруз к а, п ри которой ра зрушился св арной образец, Н;

D - средне а рифметическое значение диаметра гильзы и д орна нагрев ательного инструмента, мм;

Н - высота образца, мм (в расчет не обход имо принимать минимальну ю высоту, и зме ренную с точностью до 0,1 мм ).

Рис. 18. Схема испытания раструбного сварного соедине н ия на сдвиг:

1 - основание; 2 - полая ме талли ческая форма; 3 - испы тательный обра зец; 4 - металлический пуансон; 5 - сварной шов

При удовлет в орительном качестве соединения разрушающее напряжение должно с оставлять не менее 8 МПа для образцов соединений труб из ПВ Д, 1 5 МПа - из ПНД и 1 6 МПа - из ПП .

Обеспечение качества сварных соединений в условиях производства

6.59. Качество сварных соединений обеспечивается путем проведения компл е кса мероприяти й на различны х стадиях сварочного производ ства - до начала проце сса сварки (предупредительный контроль), во время процесса сварки (техноло гический контроль) и п осле завершения процесса сварки (п риемочный контроль).

6.60. Предупредительный контроль предусматривает контроль соответствия свариваемых труб, соединительных деталей и вспомогательных материалов техническ и м требованиям норматив ной документации на их прои зводство, контроль ра змеров трубных заготовок, контроль каче ства подготов ки свариваемых поверхностей, контроль тех нического состояния применяемы х инструментов и оборудования, контроль квалификации ра бочего персонала, а также контроль техноло ги ческой под готов ленност и п рои зв одств а.

6.61. Соответс тв ие свариваем ых труб, соединительных деталей и вспом огательных материалов техниче ским требованиям нормативной документации на их производств о проверяется внешним осмотром. Поверхность т руб и деталей долж на быть ровной и гладкой, без трещин, пузырей, раковин, посторонних включений (видимых без применения увелич ительных стекол), следов холодных спаев, разложения ма т ери ала. Допу скаютс я нез начитель ные след ы от формирующ его и калибрующ его инструмен та и незначитель ная сыпь на наружной поверхности трубы, остающ аяся при кали бровке от пузы рьков воз духа. Для контроля д олж ны быть пр едс тавлены сертифик аты - документы завода-изготовителя, в которых указа ны ф изико-хими чески е и механ ические свойства, время изгот овл ения и другие данные. По истечении двухлетнего срока хранен ия проверяют м еханические свой ства материала и берут технологическую пр обу на свариваемость с оценкой качества сварных соединений механическими испытаниями. При отсутствии сертиф иката проверяю т свойства труб ( ГОСТ 18599-83) и берут технологическую пробу на свариваемость.

6.62. Пр и кон троле размеров заготовок с помощью из мерительны х инструментов проверяются линейные размеры заготовок, необходимые для ее установки в сварочное устройство и для обеспе чения требуемых раз меров сварных деталей и уз лов трубопровода.

6.63. Пр и контроле качества подготовки свариваемых поверх ностей проверяют качество сборки заготовок под сварку (устанавлив аю т велич ину зазора между торцами заготовок и смещ ени е кромок), а та кж е ч истоту свариваемых поверхностей. Свариваемые поверхности долж ны быть ровны ми, без вмятин и з агрязнений. Величину зазо ра контроли руют лепестков ым щупо м по ГОСТ 882-75, смещение кром ок - штангенциркулем - по ГОСТ 1 66-73.

6.64. Оценка технического состояния применяемых инструменто в и оборудования производится по отдельным показателям, характериз ующим рабочие параметры и точность их соблюдения, а также безотказность в работе (для устан овления возможности вы полнения на оборудов ании работ по заданной техноло гии сварки). При этом пров еряется такж е чистота рабочих поверхностей нагревательного инструм ента.

6.65. П ри контроле квалификаци и рабочего персонала необходимо убедиться, что к работе допущены только рабочие, прошедшие специаль ную подготовку и соответствующую аттестацию, а такж е имеющ ие удостоверение на право выполнения работ по сварке пластмассовых труб, выданное специальной комиссией, проверившей теоретические и практические знания рабочего.

6.66. Технологическая подготовка производства должн а об ес печи в ать полную технологическую готовность (наличие полного комплекта технической и технологической документации и оборудования для произво дс тва сварочных работ) к производству работ в соотв етствии с з аданны ми технико-эконом ическими показателями, устанавливающими высокий технический уровень, м иним альны е трудовые и материальн ые затраты. Кроме того, обращается внимание на соблюдение требуе мых услов ий выполнения работ - освещенность рабочего места, отсутствие атмосферных осадков, обеспечение требуемой температуры окруж ающей среды и др.

6.67. Технологический контроль предусматривает контрол ь за соблюдением точных параметров технологического процесса сварки, влияющих на качество сварного соед инени я. Контроль этих параметров позволяет произ водит ь оценку качества сварного соединения еще в процессе его изготовления. При этом контролируются температура сварки, дав ление пр и нагрев е свариваем ых поверхностей и при охлаждени и сварного шва, время нагрева и охла ждения при сварке и другие параметры, указанные в технологической документац ии на производство сва рочных раб от. Кон троль указанных параметров произ водят:

д лительности техн ологических э тапов - секундомерами и реле време ни;

температуры нагреват е льных инструментов - электрическими и др угие приборами;

осевого усилия при оплавле нии , осадке и ох лаж дении - прямыми и косвенными измерениям и с помощью динамометров и других п риборов.

Дл я п роверки правильнос ти настройки сварочного оборудо вания на требуемые параметры сварки и внесения ко рректив в сварочный режим (особенно пр и получении новой партии труб) рекоменд уетс я применять операти вную проверку качеств а св арных соединений м ехан ическими испытаниями на растяж ен ие, статический изгиб и отд ир.

6.68 . Приемоч ный контро ль в у слови ях производ ст ва предусматрива ет п роведени е контроля качества сварны х сое динений неразрушающ ими методами (н аруж ный осмотр - см. пп . 6.44 и 6.45, проверка размеров - см. п. 6.46, контроль гермети чности - см. пп. 6.47 и 6.48), на основе рез ультатов которых производится от браков ка сое динений. При обнаружении дефектных стыко в, выполненных сваркой нагретым инструмен т ом (стыковой и раструбной), их вырезают и вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. Дефектные стыки, вып олненные сваркой нагретым газ ом с применением присадочного материала, м огут быть исправлены без выреза ния.

6.69. Для газопроводов на каждый стык составляется документ , гд е указ ыва ются результаты приемочного контроля, производится заключен ие «годен» и ставятся подписи сварщика и деф ектоск оп иста.

7. СКЛЕИВАНИЕ ТРУБ ИЗ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДА

7. 1 . Склеив ани е - наиболе е широко применяемый способ соедине ния трубопр оводов из полив инилхлорид а. Склеивание производится в раструб, отформованный на одном из соединяемых концов труб (при этом ра струб след ует располагать навстречу движению транспортируемой среды), или применяются литые раструбные соединительные детали. Для склеивания применяются клеевые композиции (см. р аз д. 2), поз воляю щие выполнять соединение как без зазора (разность диаметров склеиваемых деталей п о поверхности склеивания не должна прев ышать 0,1 мм), так и с зазором (раз ность диаметров - до 0,8 мм). Ка к правило, в ус ловиях строительного производства трубы из ПВ Х необхо димо склеивать с применением зазорозап олн яющ его к лея марк и ГИПК -1 27, а склеивание без зазора с ледует применять только при индивиду аль ном формов ании и подгонке раструба к концу трубы.

7.2. При произво д стве работ по склеиванию выполняются следующие техн ологические операции (см. р азд. 5): раз метка и резка труб; нагрев конца трубы и формов ание раструба, а при необходимости и калибровка концов труб; зачистка и обезж иривание склеиваемых поверхностей; сня тие фаски на торце трубы и раструба; придание шероховатости склеива емым поверхностя м, к онтрольная сборка соеди нения, нанесение клея на склеиваемые поверхности, сборка клеев ого соединения, выдержка соединения д ля з атвердева ния клеевой прослойки.

7.3. Подготовка труб и соединительных деталей к склеивани ю должна производиться непосредственно пере д начало м работ, но не более чем з а 8 ч.

7.4. О б езжи ривание ск леиваемых поверх ностей производится а цет оном и ли хл ористым м етиленом (для труб на участке, длина которого пр евышает д лину зоны соединения, - не менее чем на 30 мм).

7. 5 . Калибровка концов труб, снятие наружной и внутренней фаски на торцах трубы и раструба, а также придание шерохов атости ск леиваемых поверхностей производятся тольк о при склеивании «без зазора». Дл я создания ш ероховатости применяется шлифоваль ная шку рка с а бразивным зерном № 1 0-1 6. Для снятия ф асок в монтажных услов иях могут приме няться д раче вы е напильники. При этих работах необхо дим о следи ть, чтобы обрабатываемые поверхности не загрязнялись маслом, частицам и абразив а и т.п.

7.6. Клей перед употре блением необходимо тщатель но перемешать.

7.7. Перед н ан есени ем клея произ водят контрольную сборк у соединения, при ко торой проверяют п лотность сопряж ения деталей и в зависимости от нее ус танавливают количество слоев наносимого кле я (если зазор в соединении б олее 0,1 мм при склеив ании «бе з з азора» или более 0, 4 мм при ск леив ании « с зазором» , нан осят два с лоя клея), а также м ет кой обо значают дли ну вставляе мого в ра струб уч астка трубы .

7 .8. Зазо ро зап олняющ ие к леи следует наносить к истью или шпат елем тонким с лоем на раструб и толстым слоем на конец трубы. Нанесение к лея мар ки ГИПК-1 27 произв одится след ующим образ ом. После нане сени я первого слоя дается открыта я в ыдержка ≈ 90 с, зате м нан осят второй сло й клея с открытой выд ержк ой ≈ 6 0 с, и трубы соединяют. Время м ежду началом соедин ения клея и сборк ой соединения должно составлят ь не более двух минут при тем перат уре более 25 °С и н е боле е трех м инут п ри т емпера туре до 25° С.

7 . 9. При скл еи вании бе з заз ор а к лей н аносят к ист ью равномерным тонк им слоем на коне ц трубы и н а дв е трети гл убины раструба, чтобы избыток клея не выдавливался внут рь трубы, откуда ег о нев оз мож но уд алит ь.

7. 1 0. Клей следует наносить то ль ко в осевом направлении мягк им и кист ями. Н анес ени е к лея на соединяемые пов ерхности труб для Дн > 63 мм р екоме ндуется в ыпо лнять дв ум рабоч им одно временно. Один должен наносить клей на трубу, другой - на раструб. После нанесения клея трубу вставляют в раструб, не допуская при этом их относительного вращения, чтобы в слое клея не образовались во з душные пузырьки. Избыток клея, вытесненный из зазора между склеиваемыми поверхностями, а также капли, попавшие на поверхность труб, должны немедленно удаляться тампоном.

7 .11 . Склеенные стыки в течение 5 мин. при темпер атуре окружающего воздуха 20-25 ° С и 1 5 мин. при температуре 5-1 5 °С не должны подвергаться механ ическим воздействиям. Склеенные узлы и плети перед монтажом должны выдерживаться не менее 2 ч. Гидравлические испытания трубопровода следует осуществлять не ранее 24 ч после склеивания.

7. 1 2. Возможен также следующий способ склеивания. Конец трубы с внутренней фаской нагревают до 1 20-1 30 ° С до размягчения и свободно насаживаю т на холодную трубу с наружной фаской на глубину 0,8-1 ее диаметра. Отформованный раструб вместе с вставленной в него трубой быстро охлаждают холодной водой. После охлаждения и удаления влаги положение труб фиксируют меткой, наносимой на стыкуемые элементы. Затем трубы разнимают , соединяемые поверхности обез жиривают и зачищают наждачной бумагой. На конец гладкой трубы кистью наносят тонкий слой клея и вновь вставляют в раструб, с овмещая метки.

7.13. Расход клея при склеивании составляет ≈ 200 г /м2, а обезжи ривателя - 1 00-1 50 г /м2. Потребность в материалах (обезжи ривателе и клее) для склеивания труб из поли вин илхлорид а следует принимать по табл. 7.1.

7. 1 4. Работы по склеиванию должны произ водиться в температурном интер вале 5-35 ° С. Место, где выполняются работы, долж но быть защищено от ветра и атмосферных осадков.

7. 1 5. Трубы с нар ужным диаметром до 90 мм можно соединять вручную, а трубы большего диаметра - с использованием спе циал ьных центрирующих приспособлений, применяемых для сборки разъемных раструбных соединений на резин овых уплотнительны х кольцах (см. разд. 8).

Т а блица 7.1

Дн, мм

Длина нахлестки, мм, при склеивании

Ориентировочный расход, кг, на 100 соединений

обезжиривателя

клея при склеивании

с трубами

с деталями

труб

деталей

с трубами

с деталями

1 6

32

1 4

0,5

0,2

0,7

0,3

20

32

1 4

0,6

0,3

0,8

0,4

25

32

1 9

0,7

0,4

0,9

0,5

32

32

22

0,8

0,5

1 ,0

0,6

40

40

26

1, 2

0,7

1 ,5

1 ,0

50

50

3 1

1, 6

1 ,0

2,6

1 ,6

63

63

33

2,0

1 ,2

4,2

2,5

75

70

-

2,2

-

5,3

-

90

79

-

2,5

-

7,0

-

110

9 1

6 1

2,9

1 ,9

9,4

6,3

1 25

1 00

-

3 , 2

-

1 0,3

-

1 40

109

-

3,4

-

11 ,3

-

1 60

1 21

86

3,8

2,9

1 7,3

12,2

Примечание : склеиваемые ПВ Х трубы - по ТУ 6-1 9-231- 83, скле иваемые соединительные ПВХ детали по ОСТ 6-1 9- 51 9- 84.

7. 1 6. Для обеспечения высокого качества склеивания нео бходи м о соблюдение уста новленной технологии на всех этапах изготовле ния кле евого соединения. Соответствую щие службы строительной организ ации должн ы контроли ров ать кач ество посту пающего клея, а в слу чае приготов ле ния клея в ус лови ях строите льного пр оизводства - еще и свойства ис ходны х к омпонентов. Клеи должны быть снабже ны док умен тацией с ука зан ием продукта, м ассы, номера партии, времени изг ото вл ен ия, завода-из готовителя. Хранение клея и компонентов должн о производиться согласно указанным техническим услови ям. По истечен ии сроков хранения допускается повторн ое испы тании клеев на соответствие требованиям ТУ. Вяз кость клея должна определяться в искоз иметра ми В З-1 , В З-4 , В З- 6, ВК- 2 по ГОСТ 8420-74* и соотве тство вать 0 ,1 5- 0,4 Па. Загустевшие клеи до необходимой консистенции следует разбавля ть непосредственно перед ис пользовани ем т рехк ом понентным растворителем, состоящим из диметилформ амид а, цик логек санона и т етрагид рофу рана, взятых в соотношении 1 :1:2,5 , и ли ацетоном.

7. 17. Постад ийный контроль качества склеивания (сос тояние склеи ваемых п ов ерхностей, к ачество обезжирива ющих раств оров, тол щин а кле ев ог о слоя, температура и время выд ерж ки для форми рования к леевой прослойки) осуществляется рабочим в процессе изгот овления клеев ых соединений.

7. 1 8. В качественном клеевом соединении заз ор между скл еиваемыми поверхностями по всему периметру соединения равномерно з аполняется клеевой пленкой. Н арушение установленной технологии процесса склеивания приводит к получению нек ачественных сое ди нен ий. Деф екты склеиван ия труб из поли винилхлорид а и их причины приве дены в табл. 7.2 .

8. ВЫПОЛНЕНИЕ РАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ

Фланцевые соединения

8. 1 . Для в ып олн ени я ф ланцевых соединений труб п роиз водят сварку (для трубопроводов из ПНД, ПВД и ПП) или склеивание (для трубопроводов из ПВ Х) литых или формов анных отбортовок с труб ой. Технологически е при емы св арки привед ены в разд. 6, а склеива ния - в разд . 7. После этого между от бортовк ами устанавливается рези новая прокладка и с помощью крепежных деталей произ водится сборка фланцевого соединения.

Таблица 7.2

Дефект

Причина

Н еп рок лей

Н е рав номерное на несение клея

Бо л ьшие нер овности пов ерхностей склеивания

Мягкая к л еевая прослойка

Неправильн oe соотношение компонентов клея

Низкая температура окружающего во з духа или недостаточное время отвердевания

Неполн о е удаление растворителя, входящего в рецептуру клея

П ористость клеевой прослойки

Неполное удаление растворителя, входя щ его в рецептуру клея

Неправильное смешение и отвердевание к л еевой композиции

Наличие воздушных включений, появившихся в процессе перемешивания или нанесения клея

Высока я вл аж ность склеиваемых поверхностей

Применение нерастворимого отверд ите ля

Несмачиваемость кле ем поверхно сти

Загрязнен и е склеиваемых поверхностей

Сплошной не п роклей соединяемых поверхн остей

Нане сенны й слой клея п ер есушен до такой сте пен и, что не происходит ег о склеивание с другой пересушенн ой клеевой пленкой

Перекос соединения

Недост а точная фиксация склеиваемых деталей

С м ещение соединяемых деталей во время отве рдевания клея

8.2. При сборке фланцевых соединений затягивать болты нужн о равномерно поочередным завинчиванием противоположно расположе нных гаек и с соблюд ением параллель ности фланцев. Не рекомендуетс я устранять перекос фланцев путем неравномерного натяжения бо лтов и ли прим енением клиновых прокл адок (шайб). Гайки болтов должны быть расположены на одной стороне фланцевого соединения, а для з атяжки рекомендуется примен ять тарированные гаечные ключи или ключи с регулируемы м предельным моментом. Прокл адк и должны име ть раз меры, соответствующие уплотнитель ны м поверхност ям буртов ых втулок. Материал п роклад ок, устанавливаемых в раз ъе мных с оединениях трубопроводов, а также усилие з атяж ки должны соответствовать указаниям проекта.

8.3. Ре з иновые прокладки эластичны, что поз воляет обеспечить герметичность соединений при небольших удельных давле ниях на прокладке. Поэтому при отсутствии в проекте указ аний по ус илию затяжки фланцевого сое динения, а также учитывая, чт о чрезмерное сж атие ухудшает эксплуатационные свойства рез ины, при сборке фланцевого соединения следят за тем, чтобы деформация рез иновой прокладки не превышала 20- 40 % ее толщины. Де формация прокл адок из других материалов подбирается опытным путем и з условия обеспечения прочности и герметичности соединения.

8.4. При отсутствии формованных отбортово к больших диаметров допускается применять соединение, у которого свободные метал ли чес кие фланцы устанавливаются на сегменты, изго товленные из соединяе мых труб (кольцо шириной 30 мм раз резается на полос ки длиной 80 мм) и приваренны е к трубе на расстоянии 2-3 мм от торца (рис. 19), что обеспечивает воз мож ность с оздания уплотн ения по торцам труб. Количество привариваемых сегментов з ависит от диаметра соединяемых труб; для труб Дн = 225 мм рекомендуется 6 шт., Дн = 31 5 мм - 8 шт., Дн = 400 мм - 1 0 шт., приварка сегментов должна производиться с помощью специального устройств а.

Ри с. 1 9. Труба с приваренными сегментами для фланцевого соединения

Соединения с накидными гайками

8.5. Выполнени е соединений с накидными гайками осуществляется следующим образом. Концы соединяемых труб обрезают под прямым углом, на один конец надвигают накидную гайку и упорное кольцо, на другой - резьбовую втулку. Затем соединяемые концы труб нагревают и формуют на них отборт овку и ли конусный раструб (в з ависимости от типа выполняемого соединения), а после этого производят сборку соединения, использ уя для сборки стандартные гаечные ключи. Через некоторое время соединение дополнительно подтягивают.

8.6. Формование конусного раструба на тонкостенных трубах нельзя производить в холодном состоянии, так как в этом случае в трубах возникают внутренние напряжения. Конец трубы может быть нагрет и расширен непосредственно на конусном кольце и обжат в размягченном состоянии.

8 .7. При сборке соединений на отбортованных трубах необходимо, чтобы рез ьбовая втулка и упорное кольцо в месте сопряжения трубы и отборт овк и имели с кругления во избежание надрез ов отбортовок .

Раструбные соединения на резиновых кольцах

8.8. Раструбные соединения труб из ПВ Х, изготавливаемых по Т У 6-1 9- 231- 83 и имеющих раструбы с желобками, выполняются с по мощью ре з иновых уплотни тельны х колец при следующем порядке операций: очистка внутренней поверхности раструба, глад кого конца трубы и уплотнительного кольца; установка резинового кольца в желоб раструба; нанесение монтажной метки на гладкий конец трубы; смазка фаски гладкого конца трубы и уплотнительного кольца для облегчения сборки соединения; вдвигание гладкого конца трубы в раструб до монтажной метки.

8.9. Внутренняя поверхность раструба в зоне желобка под резиновое уплот ни тель ное кольцо очищается с помощью чистых сухих тряпок, ветоши и т.п. от грязи, воды и пыли для обеспечения плотности с оединения и исключения выдавливания кольца из желобка при сборке соединения. В ж елобок раструба вкладывается уплотнительное кольцо широкой стороной к внутренней части трубы (р ис. 20), при этом для облегчения установки оно предварительно складывается в форме «сердц а» или «восьмерки» (р ис. 21). Перед установко й кольца необходимо убедиться, что на нем отсутствует вып рессовка (участки резины, выдавленной между отдельными частями пресс- формы при изготовлении к ольца). При установке кольца необходимо следить, чтобы оно плотно прилегало к поверхности желобка по всей окружности.

Рис . 2 0. Укладка резинового уплотнительного кольца в канавку раструба трубы

Рис. 21. Схема установки резинового уплотнительного кольца в раструб трубы

8.10. На трубе, вставляемой в раструб, наносится несмываемой кра ской монтажная метка, определяющая глубину вдвигания гладкого ко нца трубы в раструб; на торце трубы проверяется (а при отсутствии с помощью д рачевого напильника или другого подходящего инструмента снима ется) наружная фаска (р ис. 22). Параметры выполнения раструбного соединения на резиновых кольцах (расход глицерина, размер фаски «в» на торце трубы, глубина вдв и гани я трубы в ра струб) приведены в табл. 8.1.

Рис. 22. Схема снятия фаски на гладком конце трубы

Таблица 8. 1

Наружный диаметр труб Дн, мм

Расход глицерина на 100 стыков, кг

Размер фаски, мм

Глубина вдвигания трубы в раструб, мм

63

0, 1 9

6,0

25

75

0,26

7,0

1 00

90

0,30

8,0

1 05

110

0,33

1 0,0

11 5

1 40

0,50

1 2,0

1 25

1 60

0,60

1 4,0

1 35

225

1 ,1 4

20,0

1 60

280

1 ,90

24,0

1 80

3 1 5

2,50

26,0

1 90

8. 11 . Для снижения трения межд у резин овым уплотнительны м кольцом и поверхностью вдвигаемой в раструб трубы на н аружную поверхность конца трубы (на длину раструба) и внутреннюю поверхность кольца наносится антифрикционная смазка (жидкое мыло, мыльный раствор, глицерин и т.п.), не оказывающая вредного влияния на материал уплотн и тел ьного ко льц а и материал труб (употребление масла и солид ола не допуск ается из -за низкой масло стойк ости резиновы х уплотни тельны х колец).

8. 1 2. Гладкий конец тр убы вводят в раструб либо раструб надвигают на трубу до тех пор, пока расстояни е меж ду меткой на трубе и торцом раструба не составит ≈ 1 с м . Это необходимо для компенсации тем пературн ых удли нений трубопровода. При вдвигани и тр убы в раструб р езиновое уплотнит ельн ое коль цо подвергается деформации; между сопрягаемыми поверхностями уплотнительн ого кольца, трубы и раструба воз ни кают контактные напряж ения, обеспечивающие герметичность соединения.

8. 1 3. Для сборки соединений могут применяться различные виды стяж ных приспособлени й (рис. 23, а, б, в).

Рис . 23. С хема сборки раструбного соединения на резиновом уплотнит ельном кольце:

а - рычажным приспособлением; б - рычагом; в - нат яж ным устройством

8. 1 4. Р аструбные соединения на резиновых уплотн ительны х кольцах пластмассовых труб и деталей систем внутренней канализации собираются вручную, так как упл о тнит ельны е кольца из готавливают из мягкой рез ины, что облегчает деформацию ко льца и з начительно снижает усилие вдвигания трубы в раструб.

Другие виды разъемных соединений

8 .1 5. Сборку резьбовых соедин ений сл едует производить осторожно, без перекосов, а герметиз ацию сое динений целесообразно выполнять с помощью уплотните ль ной фторопластовой ленты или льна (пеньки), обмазанного суриком.

8. 1 6. Изготовление ниппельных соединений произ водится сле дующим образом. Конец пластмассовой трубы разогревают, з атем надвигают на ниппель таким образом, чт обы труба полностью огибала кольцевые ребристые выступы ниппеля. После охлаждения на трубу устанавли вают обжимной хомут. Надвигать трубу на ниппель без подогрева не рекомендуется, так как в озможно образование на трубе внутренних трещин. Для безнапорных систем ниппельное соединение может быть получено без установки обжимного хомута. Плотность такого соединения обеспечивается за счет усадки рас ширенного участка пластмассовой трубы при охлаждении.

9. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

Техническая документация на трубопроводы

9. 1 . Техническа я документация, по которой изготавливают и монтируют пластма ссовые трубопроводы, должна быть разработана с соблюдением строительных норм и правил (СН иП), а также с учетом специфики проектирования пластмассовых трубопроводов в соответствии с инструкциями (см. п рилож ение).

9.2. Объем и содержание технической документации должны соответствовать требованиям СН 202- 81 «Инструкции о составе, порядке разработки, согл асования и утверждения п роектно-с метной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений», а также требованиям соответствующих государственных стандартов «Системы проектной документ ации для строите льства».

Методы монтажа трубопроводов

9.3. Монтаж пластмассовых трубопрово д ов выпо лняют в соответствии с проектами трубопроводных линий, детали ровочным и чертежами, проектом произв одства работ (ПП Р), строительными нормами и прави лами производства и приемки работ (СНиП), а также в соотве тствии с требованиями настоящ ей Инструкции.

9.4. Монта ж трубопроводов, к ак правило, следует прои зводить индустриальными методами, которые п реду см атривает заводское (централизованное) изготовление деталей и уз лов трубопроводов по детали ровочным чертежам и поставку их на объекты строительства в укрупненных блоках, узлах, элементах или секциях, укомплектованных арматурой, фланцами, метизами, а также опорами и подвесками. Это позволяет перенести до 75 % всех трудозатрат и до 90 % общего количества сварных стыков с монтажной площадки в заводские услови я, а также значительно повысить уровень индустриализ ации, качест во, сократить срок и из готовления и монтажа пластмассовых трубопроводов.

9.5. Наиболее эффекти в ны м является крупноблочный монтаж трубопроводов, при котором в трубозаготовительны х цехах или на при объектных площадках собирают обв язочные трубопроводы вместе с об орудованием в монтажные блоки, которые в укрупненном виде устана вливают в проект ное положение. Э тот метод отличается значит ельным повышением произв одительности труда и сокращением сроков ст роительства.

9.6. Монтажная организация в зависимости от у с ло вий производства работ определяет методы монтажа трубопроводов, несет ответственность за соблюдение требов аний и правил, предъявляемых к монт а жу трубопроводов проек том и соответствующими ведомственными нормативными документами.

9.7. Для монта ж а, изготовления сварных и ф ормованны х соединительных деталей при сооруж ении газопроводов должны применяться только трубы, предназн аченные для этих целей.

9.8. Вопросы из м ене ния проекта, которые в озникают в процессе изготовления и монт ажа трубопроводов, в том чис ле замены материалов и типоразмеров труб, арматуры, опор и подвесок, должны быть согласованы с заказчиком и с проектной организ аци ей.

9.9. Вы полн ени е м онтаж ных соединений трубопроводов с ледует п роиз во дить со гла сно ра зд. 5, 6 и 7 настоящей Инструкции.

9. 1 0. Т епло вую из оляцию сле дует монтировать только после п роведения и спытаний трубопровода с выполнением мер, предотвращающих его повреждение (уст ановка под банд ажами и п роволочным и стяжками прок ладок и з брезента, асбестовой ткани или нескольких слоев стеклотк ан и) .

9 .11. Монтаж пластма ссовых труб опроводов из полиэ тилена веду т при тем пера туре не ниже минус 20 ° С, из полипропилена и поливинил хлорида - не ниже мину с 10 ° С.

Доставка пластмассовых труб с ме ста х ранения на монтаж в к оли честв е, определяемо м см енной вы ра боткой , должна произ водиться неп осре дст венн о пере д вып олн ени ем м онтаж ных ра бот.

9. 1 2. Дл я ра бот п ри монтаже трубопроводов обыч но использ уют легк ие само ходные стрел овы е краны, к ран балк и, тел ьфе ры, тали, консоль ные поворотные к раны , а т акж е ры чажные л ебедки. Стропят узлы п ластмасс овых т ру боп ровод ов на ровных участк ах не мене е чем в двух точках (во избеж ан ие ре зких пе регибов трубы), запрещае тся стропить узлы за от борт овки или фла нцы , за соединительные детали и ответв ления в непосред ствен ной близости от сварных шв ов . Ст ропы выбирают мягкие из т екстоленты, пенькового кана та и др.

Централизованное изготовление деталей, узлов и блоков трубопроводов

9 .1 3. Индустриальные методы мон таж а, пластмассовых тру боп роводов преду см атрив аю т це нт рализованн ое механизированное изг отовление п от очным способом деталей и узлов трубопроводов в условиях труб о заготовит ель ных цехов мо нтажно-заго товит ельны х заводов или промбаз монтажных организаций. При этом пр им еня ется специальное обору дование, уст ан овленн ое в определенной техн ологической последовательн ости и связанн ое между собой транспортными или г рузоподъемными средствами дли пе редачи заготовок с одного рабочего места на другое. Те хноло гиче ский процесс изготовления узлов пл астмассовых т ру боп роводов в т ру бозаготови тельны х цехах состоит из операций, п риве денны х на рис. 24.

Рис. 24. Схема техно л огического проц есс а изготовления дет алей и узлов пластмассовых трубопроводов

9. 1 4. Состав и планиро вка т ру бо заготов ительны х цехов опреде ляют ся требуемой годовой производительностью. Характерной особенностью цехов по изготовлени ю узлов пластмассовых трубопров одов является то, что в них выполняется з начитель ный объ ем работ по изготовлению большой номе нклатуры соединительных деталей трубопроводов, в связи с чем необходимо оснащать цеха оборудованием и устройствами различного назначения.

9. 1 5. Централизованное изготовление уз лов и блоков трубопроводов производится с учетом возможности и условий их транспортирования к месту монтаж а в соответствии с указаниями детали ровочны х чертеж ей и проекта производства работ, обеспечения удобства монтажа и м аксимально возможного сокращения объемов работ на монтажной пл ощ ад ке, применения максимального количества однотипных по геометрической форме и размерам элементов, возможности сборки сложных пространственных з аготовок.

9 .1 6. Для изготовления уз лов трубопроводу необходимо испол ьзовать трубы, соединительные детали и материал , указанные в спецификациях проекта и удовлетворяющие требованиям соответствующих нормативных документов.

9 .1 7. Т рубозаготовительны е работы, сварку и склеивание, выполнение разъемных соединений и контроль качества выполняемых операций при изготовлении узлов трубопроводов следует пров одить в соответствии с ука заниями разделов пп. 4, 5, 6 и 7 настоящей Инструкции.

9. 1 8. Отклонения габаритных размеров узлов пластма ссовых трубопроводов от проектных при габаритном размере деталей 3 м не должны превышать - 5 мм; на каждый последующий метр увеличения габаритн ого размера дополнительно - 2 мм. Общее отклонение при этом не должно превышать 1 5 мм.

Отклонение габаритных ра з меров узлов трубопроводов, связан ны х с изготовлением и мо нтаж ом опорны х конструкций и технологического оборудования, компенсируется на монтаже за счет прямолинейных участков. Для компенсации отклонений свободные концы узлов трубопроводов изготавли ваются большими по длине не менее чем на 20 мм.

Допустимые отклонения по прямолинейности осей в узле не дол ж ны превышать 1 0 мм на 1 м.

9 .19 . При строитель стве о бъектов с объемом работ до 1 км тр убопроводов или удаленных от осн овных баз на рассто яние свыше 100 км целесообразн о прим ен ять пере движные трубозаготовительные м астерские по изготовлению узлов пластмассов ых трубопроводов непосредственно на м онтажной площ ад ке. Ма ст ерские оснащаются необходимым оборудованием, устройствами и инструме нтом.

9.20. Испытание изгото в ленных узлов трубопров одов, как правило, сле дует произв одить на сп еци альны х стендах в трубозаготовительных мастерских. Допускается испы тани е уз лов в составе смонтированного трубопровода.

9.2 1 . Маркировку изготовленных узлов трубоп роводов следует производить в соответствии с указаниями п роектн ой документации.

Подготовительные работы перед монтажом трубопроводов

9.22. До начала монт ажа пласт ма ссовы х труб опроводов монтажная органи заци я долж на выпо лн ить следующие подготов ительн ые работы:

комплектаци ю м атериалов и изд елий по номенклатуре, указанной в проекте, и в соо тветствии с ПП Р. Все мате ри алы и изделия должны иметь докум енты , удостов еряющие их к ачество;

подготов к у крытых площадок для складирования и хранения труб, соедините ль ных дета лей, узлов трубопров одов и други х мате риал ов и изделий из ра сче та обеспечения не менее двухсменной потребности (условия складиров ания и хранен ия см. р азд. 3);

ком плект ацию сва рочн ого и монтажного оборудования, устройств и инструментов и выполнение их наладки;

з н ани е линейными ИТР и б ригадирами (звеньевыми) ППР рабочей и нормативной докум ентации;

п одг от овку рабочих к производству работ по монтажу пластмассовых трубопроводов с уче том и х специфики, а также требований к на дежности труб оп роводных систем.

9.23. Поступаю щие на монтаж пл астма ссовые трубы, детали и арм атура д олжны соответствовать тре бов аниям п. 3.3 настоящей Инструкции.

Сварные и формованные соединительные д е тали должны изготавли ваться только из отрезков труб, предназначенных для сооружения данного трубопровода.

9.24 . До начал а монтажа пластмассовы х трубопроводов должны быть закончены все строител ьные (в ключая отделочные), э лектро-, газ осварочные и теплоизол яционные работы, монтаж тех нологического оборудования и трубопроводов (стальных, из чугуна, и з цветных м еталл ов и др.), а также выполнены траншеи под трубопроводы, с оору жены э стакады, лотки, каналы и пр.

9.25. При приемке траншей должно быть про в ерено соответствие их размеров проектным, правильность ус трой ства от косов, соблюдени е уклонов, качеств о постеле й и состояние крепле ний. Основания траншей в скал ьных грунтах должны быть подсыпаны слоем песка толщиной не менее 20 см. Песок не должен содержать мас ел и органи чески х п рим есей.

9.26. В местах, указанных в проекте (в стенах здан и й и кан ало в, перекрытиях, покрытиях и на колоннах), должны быть установлены закладные детали под опорны е конструкции трубопроводов, а в местах проходов трубопроводов через фундаменты, стены, перегородки и перекрытия зданий - защи тны е гильзы (футляры).

9.27. Зак л адные детал и и гильзы должны соответствовать рабо чим че ртеж ам проекта и устанавливаться в отверстие с плотным приле гани ем опорных поверхностей к строи тельным конструкциям и с после дующим замоноли чи вани ем бетоном.

9 .2 8. П ри отсутствии указаний в проекте допускается изготовлени е гильз из стальных, асбестоцем ентны х и других труб, концы которых должны выступать на 20- 50 мм из пересекаемой конструкции. Длину футляров допускается принимать р ав ной толщине стены, перегородк и или перекрытия. Внутренний диаметр футляра должен быть на 1 0-20 мм больше диаметра трубы, а зазор между трубой и футляром пос ле м онтажа тру бопровода тщательно уплотнен асбестом или другим не горючим мягким материалом.

9.29. Отклонения о т меток закладных деталей для установки опор и подвесок не должны превыш ать от проектного положения: по осям в плане ±1 0 мм, по высотным отметка м - 1 0 мм, по уклону +0 ,001 (тол ько в сторону увеличения - 1 мм на 1 м д лины трубопровода).

9.30. Проходы и подъезды до начала монтажа трубопроводов долж ны быть освобождены от строительного мусора и пост оронних предметов, чтобы обеспечить свободный доступ к рабочим местам .

9.3 1 . На приемку строительных конструкций под монтаж трубопроводов составляется акт.

9.32. Технологическое оборудование до начала монта ж а пластмассовых трубопроводов должно быть установлено в прое ктное пол ожен ие ( за исключением случаев, когда оборудование монтируют в комплек те с обвязочными трубопроводами аг регати рованны ми блоками). П оэтому перед монтажом трубопроводов проверяют соответствие чертежам, расположение штуцеров технологического оборудования, к которым присоединяются трубопроводы, а также точность установки оборудования по осям и отм еткам. При отступлениях от проекта корректируются чертежи узлов и места расположения замыкающих (монтажных) стыков между уз лами трубопроводов.

9.33. Для выполн е ния монтажных работ на высоте должны быть сооружены согласно проекту производства работ инвентарные сбо рно -разборны е леса или подмости (самоходные или перемещающ иеся). Применение самодельных неинвентарных лесов или подмостей допус кае тс я только с письменного разрешения руководства монтажной организ ации. При работе на высоте более 4 м неинвентарные леса и подмости выполняют по проекту, утвержденному главным инженер ом монтажн ой организации.

9.34. Непосредственно пе р ед монтажом трубопроводов производится ознакомление с местом прокладки трубопровода, при эти м выясняют, возможно ли проложить трубопровод в соответств ии с монтажными чертежами (на принятом расстоянии от стен и колонн з дания или сооружения, на заданной высоте) и не мешают ли прокладке трубопровода какие-либо препятствия (ранее смонтированные конструкции систем вентиляции, линии электропро водов и др.), воз можно ли установить в местах, указанных на чертежах, опорные конс трукции, компенсаторы, арматуру и т.д.

Монтаж трубопроводов в зданиях

9.35. При соор уж ении плас тмассовы х трубопроводов в зданиях непосредс твенно на ме сте м онтаж а выполняютс я сле дую щие работы: монтаж опор и подвесок; ук рупни тельная сборка в блоки плоских и пространственных узлов т рубопроводов, полученных с трубозаготови тельных п редприятий; комплектация и подготовка собранных блоков и узлов к монтажу; у с тан овка в проектное поло жение блоков и отдельных уз лов; ус тановка арматуры и компенсаторов, не вошедших в состав уз лов и блоков; выполнение монтажных соединений, замыкающих стыков между отдельными у злами и блоками; испытание линии т ру боп роводов и сдача их в эксплуатацию; ра зборка лесов и подмостей.

9.36. Прокладывать трубопроводы следует в соответствии с проектом на отдельных опорах, подвесках или на сплошном основан и и. Опорные ко н струкции должны быть также установлены для арматуры и компенсаторов. В качестве отдельных опор и подвесок допускается п о согласованию с про ектной органи заци ей примен ять крепления, используемые для металлических трубопровод ов. При этом п ри меняемые крепления в местах соприкосновения с пластмассовой трубой не должны иметь острых кромок и заусенц ев, а между трубой и п рилегаемой к н ей деталью крепления должн а быть уложена прокладка из эластично го материала (рез ины, вой лока, пластмассы и т.д.) , обыч но приклеиваемая к детали клеем 88Н по ТУ 38-1 05-5 40-73. Ширина прокладки должна на 1 0 мм превышать ширину детали (хомута, скобы), либо деталь должна иметь отбортовки , фаски, скругленные края, ис ключающие повреждение т руб при температурных удлинениях трубопровода. Хомут ы опор и подвесок не до лж ны препятст вов ать осевым перемещ ения м трубопровода п ри температурных удлинен иях.

9.37. Устанавливаемые опорн ы е к онструкции , сплошные основани я, опоры и подвески, изготовленны е из металла, должны иметь ан тикорроз ионное покрытие, предусмотренное проект ом в зависимости от условий эксплуатации.

9.38. Опоры и подвески, опор ны е конструкции устан авл ивают на предварительно размеченные места, при этом их полож ение должно обеспечивать заданные проектом трассировку и уклон трубопровода. Отклонение положения опор и опорных конструкций от проектного не должно превышать в плане - 5 мм для трубопроводов, прокл а дываемых внутри помещения.

При необходимости регулирования положения трубопровода в вертикальной плоскости и для обеспечения проектного уклона допускается уст а новка под подошвы опор металлических подкладок соответствую щей толщины, привариваемых к опорным конст рукциям. Регулировка положения трубопровода с помощью прокладок между трубопроводами и опорами не допускается. Регулировка длины тяг подвесок произ водится толь ко за счет резьбового регулировочного узла на них. Тяги подвесок трубопроводов, не имеющих теплового расширения, должны быть уст ановлены отвесно. Тяги подвесок трубопроводов, имеющих температурные удлинения, должны быть установлены с наклоном в сторону, обратную удлинению трубопровода.

9.39. Опоры, подвески, опорные конструкции должны плотно прилегать к строительным конструкциям (колоннам, ригелям, панелям, перекрытиям, стенам и т.д .), технологическим металлоконструкциям и оборудованию, к которым они крепятся. Крепление осуществляется различным и способами: к железобетонным колоннам - стяжными болтами, углубленными в специально вырубленные канавки; к мет аллоконструкциям - на сварке. Если трубопроводы раз мещают в бороздах или шахтах, необходимо, чтобы внутренние поверхности люков и щитов, закрывающих борозды или шахты, не и мели острых выс тупов (болтов, гвоздей и др.).

9.40. Поступающие на монтаж трубы, детали и узлы трубопрово д ов до их устан овки в проектно е полож ение должны проходить укру пни тельную сборку на специа льных участках, раз мещаемых в закрытых помещениях непосредственно во зле строящегося объекта и рядом с подъездн ыми дорогами. Укрупнител ьную сборку производят на выверочных стеллажах или столах, оснащённых тисками, центраторами и упорами, обеспечивающими правильное поло жение труб, деталей, уз лов и ап парату ры при выполн ени и неразъемных и разъемных соединений. Размеры и масса укрупненны х узлов трубопроводов должны обеспечивать удобство их транспортировки к месту установки в пр оектное положение, возможность прохода через строительные проемы, между смонтированными металлоконструкциями, оборудованием, линиями других строящ ихся трубопроводов. Поскольку поступающий на монтаж уз ел не должен требовать каких-либо подгоночных работ на месте установки, то рекомендуется производить пре д варительно контрольную сборку сопрягаемых между собой укрупненных узлов. При укрупненной сборке деталей, арматуры и узлов трубопроводов с них снимают временные заводски е заглушки и пробки, предохраняющие их концы от загрязнения в период транспортировки и хранения, производят контрольные замеры уз лов, проверяют расположение присое динительных штуцеров у оборудования в местах установки блоков, при необходимости на узлах и элементах отрезают припуски или, наоборот, приваривают патрубки нужной длины. Перед установкой арматуры в укрупненный уз ел нужно убедиться в том, что запорный орган ле гко открывается и закрывается, а при установке проверить правильность подбора фланцев, крепежа, прокладочных материалов и следить за тем, чтобы не было перекоса при сборке фланцевых соединений арматуры.

9.4 1 . Монтаж готовых блоков и уз лов трубопроводов начинают от аппаратов и технологического оборудов ания, оставляя свободные концы труб для присоединения к ним прямых участков. Укрупненные блок и и отдельные уз лы вначале временно закрепляют на подвесках или опорах, з атем присоединяют к аппаратам (оборудованию). Прямые участки укладывают не менее чем на две опоры, а прост ран ств енны е крепят так, чтобы они не могли сместиться под влиянием собственной массы (перед установкой узлов и прямых участков труб необходимо убедиться, что в трубах нет посторонних предметов и грязи). Если аппарат (оборудован ие) нуж но установить в трудно доступном месте или на высоте, то целесообразно максимальное количество узлов смонтиров ать до подъема аппарата (оборудования) в проектное положение. Посла выполнения монтажных соединений отдельных блоков трубопроводов собранный участок окончательно закрепляют на опорах и подвесках, выверяют и регулируют в соответстви и с монтажной документацией. Защитные кожухи, пред усмотренные проектом на разъемных фланцевых соединениях трубопроводов, необходимо устанавливать толь ко после проведения испытания трубопровода.

9.42. Арматура и компенсаторы пластмассовых трубопроводов, как правило, устанавливаются на отдельных опорах и ли подвесках, чтобы не соз давать дополнительной нагрузки на трубопров од и его соединения. Арматуру на горизонтальных трубопроводах у с танавливаю т шп инделями вертикально вверх или наклонно, в пределах верхней полуокр ужно сти. При монтаже арматуру стропят только за корпус. Монтировать компенсаторы необходимо согласно указ аниям, приведенным в проекте. П-образные и лирообразные компенс аторы присоединяют к трубопроводам св аркой или на разъемных фланц евых соединениях в зависимос ти от типа соединений, принятого проектом для данного трубо провода. Крепление арматуры и компенсаторов к опорным конструкциям про изводится хомутами или скобами.

9.43. Если пластмассовые трубы применяются для защиты электропроводо к , то их ввод в аппараты и коробки осуществляют в соответс твии с рис. 25 (для уплотненных в водов) или рис. 26 (если вводы уплотн ять не требуется). При изменениях длины трубопровода в процессе э ксплуатации необходимо предусматривать место для перемещения конца трубы на вводе.

Рис. 25. Способы уплотнения вводов пластмассовых труб в аппараты и протяжные коробки:

а - через сальник с резиновым уп л отнением; б - через з апрессованный патрубок с клеевым соединением; в, г - че рез эласт ичн ую втулку (в - до ввода трубы; г - после ввода трубы); 1 - рез иновое уплотнение; 2 - корпус сальника; 3 - пластмассовая т руба; 4 - патрубок из ПВХ; 5 - клеевое соединение; 6 - эласти чная втулка

Р ис. 26. Схемы неуплотненных вводов пластмассовых труб в протяжных коробках:

а - через запрессованный патрубок; б - через патрубок, установленный с помощью крепежных д еталей; в - непосредственно в отверстие коробки; 1 - патрубок из ПВ Х; 2 - пластмассовая труба; 3 - гайки; 4 - металлический патрубок с резьбой ; 5 - крепежная скоба

9.44. При монтаже трубопроводов должны быть выдержаны предусмотренные проектом уклоны. При о тсутствии таких ук азаний трубопроводы следует прокладывать с уклоном 0,002- 0,005 в сторону аппарата или дренажных устройств.

9.45. При установке на пластмассовых трубах устройств для продувки и дренажа необходимо, чтобы способ присоединения к трубам пластмассовых штуцеров был равнопрочен применяемым в трубопроводе соединениям.

9.46. Арматура пластмассовых т рубопр оводов соединяется с трубопроводами только на разъёмных фланцевых соединениях. При установке арм атуры проверяют правильность подбора фланцев, крепежа, прокладочных материалов и следят за тем, чтобы не было перекоса при сборке фланцевых соединений арматуры.

9.47. При сооружении внутрицеховых пластмассовых трубопрово д ов в большинстве случаев используется самокомпенсация трубопроводов. Это дости гается выбором рациона льной схемы прокладки, правильны м размещением так называемых « мертвых» точек, делящих трубопровод на такие участки, температурная деформация которых происходит нез ависимо друг от друга и самокомпенсируется. При сооружени и межцеховых трубопроводов компенсацию осуществляют только с пом ощью П -образны х и лирообр азных компенсаторов. Для поли олеф иновы х труб наружным диаметром до 50 мм допускается применять компенсационные петли, которые должны располаг аться в вертикальной плоскости выпуклостью вниз.

9.48. При выборе расположения соединений принимают меры по их возможной разгрузке и повышению надежности трубопровода в целом, а также созданию условий эффективного монтажа и эксплуатации. К числу таких мер относятся следующие.

Соединения, выполняемые на горизонтальных участках над з емных трубопроводов, целесообразно размещать на расстоянии от отдельных опор и подвесок, равным 1 /5-1 /4 длины пролета. В этой зоне минимальны изгибающие напряжения, возникающие от массы транспортируемого вещества и самого трубопровода. Не допускается расположение сварных соединений от опор и подвесок на рас стоянии менее 50 мм. В местах расположения разъемных соединений (например, на свободных фланцах) в сплошном основании должны быть предусмотрены раз рывы. Величина раз рывов выбирается из условия обеспечения свободных перемещений фланцев, движущихся совместно с трубопроводом в процессе компенсации температурных деформаций. На прямых ве ртикальных участках соединения располагают ближе к опорам. Такое расположение позволяет разгруз ить узлы соединений от изгибающих усилий, возникающих в случае потери т ру боп ров одо м усто йчивости при изменени и его температуры.

В надземных прокладках узлы соединений, выполненных с помощью металлических соединительных деталей, должны и меть опоры, исключающие передачу нагрузки от их массы на пластмассовый трубопровод. Соединения должны располагаться в местах, где может быть обеспечено без опасное и производительное выполнение сборочных работ. По возможности соединения целесообраз но размещать в местах, легко доступных для осмотра и ремонта при эксплуатации. Расположение соединений в футлярах (п ри пересечении строительных конструкций) не допускается.

Монтаж подземных трубопроводов

9.49. Земляные работы при прокладке трубопроводов выполняются в соответствии с требова н иями СН иП III -8 -76 по производству работ при возведении земляных сооружений.

9.50. При подземной прокладке трубопроводов 1 00 м и более их следует монтировать готовыми секц иями, которые изготавливаются в условиях трубозаготовительного участка, з атем развоз ятся и раскладываются вдоль трассы, где и з них изготавливают плети. Доставлять пластмассовые трубы или секции на место прокладки и раскладывать их (не сбрасы вая и не перемещая волоком) вдоль траншеи на свободной от грунта стороне необходимо непосредственно перед произ водством монтажных работ. На месте прокладки необходимо предусмотреть меры по з ащите труб (секций) от повреждений.

9.5 1 . При подземной прокладке трубопроводов соединения труб следует предусматривать, как правило, неразъемными, а в случае применения фланцевых соединени й, их следует устанавливать в колодцах. При соответствующем обосновании допускается установка фл анцевы х соединений непосредственно в грунте с обеспечением мер по защите их от коррозии (например, путем заливки соединения би ту мно-резин овой холодной мастикой).

9.52. Полиэтиленовые газопроводы применяются только для наружной подземной прокладки; надземная и наземная, а также прокладка в коллекторах и каналах не применяется. Соединение полиэтиленовых труб для газопроводов следует осуществлять стыково й сваркой с помощью установок, обеспечив ающих механизацию основных процессов и контроль технологического реж има сварки. Неразъемные соединения полиэтиленовых труб со стальными допускаются на газопроводах среднего дав ления и должны выполняться раструбно-к он тактны м способом.

9.53. Трубопроводы, прокладываемые под проездами, дорогами и т.п., в местах возможн ого их повреж дения должны быть заключены в металлические футля ры или кожухи, концы которых должны выступать за пределы пере секаемых ими сооружений в обе стороны не менее чем на 0,5 м, для газопроводов не менее 2 м. Зазор между трубой и фут ляром (кожухом) должен быть не менее 1 00-200 мм.

9.54. Для га з опроводов из полиэ тиленовых труб, прокладываемых н а местности с уклоном свыше 1 0°, следует предусматривать мероприятия по предотвращению размыв а траншеи.

9.55. Длина плетей, сваренных (с к леены х) н а бровке траншеи, устанавливается в з ависимости от конкретных условий ведения работ и в зависимости от диам етра трубопровода. Оставлять плети на бровке траншеи более 1 0 дней не допускается. Укладывать в траншею сваренные или склеенные на бровке трубопроводы допускается не ранее чем через 24 ч п осле сварки или склеивания последнего стыка. Опускание и укладка трубопровода на дно траншеи производится без резких перегибов, не допускается также сбрасывать плети на дно траншеи и перемещать их волоком.

9.56. Перед укладкой пластмассового трубопровода дно траншеи д олжн о быть очищено от комьев грунта и камней. Неровность дна не должна превышать 20- 30 мм. Грунт, используемый для устройства постели и засыпки, н е должен содерж ать масел и органических примесей.

9.57. Прокладка трубопроводов из ПВ Х на раструбных соединениях с резиновыми уплотнительны ми кольцами производится только с соединением труб в траншее м етодом наращивания. При этом необходимо обеспечивать плотное прилегание соединительных деталей к бетонным опорам. Перед бетонированием соединительные детали оборачивают бумагой, пропитанной гудроном без песка.

9.58. Для т рубопроводов из поли олеф инов в траншее выполняют только соединения между собой отдельных плетей. Соединение плетей сваркой осуществляется в приямках увеличенной ширины. Размеры этих приямков должны учитыва ть возм ожность применения сварочного оборудования, удобство работы сварщиков и быть не менее 1 м шириной и 2,5 м длиной. Приямки впосл едстви и з асыпают песком слоями п о 1 0 см с тщ ательной трамбовкой и п одбивкой пазух.

9.59. П осле укладки на дно траншеи трубопровод должен опираться на всем своем протяжении на п лотное основание. Уложенный трубопровод выравни вают по оси и закрепляют путем подбивки и подсыпки грунтом с последующим уплотнением.

9.60 . Перед монтажом должна производиться очистка внутре нней полости трубы и трубопровода. Открытые с торцов участки трубопрово да во время производства работ должны закрываться инвентарными з аг лушк ами , препятствующими попаданию в трубы посторонних предметов, воды и разж иженного грунта.

9.6 1 . При из оляции стальных частей трубопровода битумными мастиками или другими изоляционным и материалами, температура нанесения которых свыше 1 00 ° С, необходимо исключ ать возмож ность попадания горячей мастики на пластмассовые трубопроводы.

9 .62. Монтаж узлов в колодцах производят одновременно с прокладкой трубопров одов. Присоединение пластмассового трубопровода к фланцам установленных в колодце металлических соединительных деталей и арматуры прои з водят перед засыпкой защитного слоя без з атяжки болтов. Окончательная затяжка болтов фланцевых соединений производится непосредственно перед гидравлическим испытанием.

9.63. Для пластмассовых трубопроводов, укладываемых в землю, компенсация температурных изменений длины трубопровода, как п равил о, не предусматривается. Поэтому в случае укладки трубопровода в траншею при температуре окружающей среды свыше 1 0 ° С (кроме труб из ПВ Х, соединяемых врастру б на резиновых уплотнительны х кольцах) выполняют мероприятия, направленные на снижение напряжений в трубах при температурных изменениях длины трубопровода в проце ссе эксплуатации: укладка трубопровода «змейкой», заполнение труб опровода холодной водой перед засыпкой, засыпка трубопровода в наиболее холодное время суток. При температуре окружающей среды ниж е 0 ° С з асыпку производят в самое теплое время дня.

9.64. Засыпку рекомендуется начинать сразу после укладки г аз оп ровода с расчетом, чтобы избежать повреждения трубы камнями и сп олзающим грунтом. Перед засыпкой нужно убедиться, что из т раншеи уда лены все предметы, использов авшиеся при монтажных работах.

Засыпка пластмассового трубопровода производится в следующем порядке. Сначала песком или грунтом засыпают и уплотняют траншею до центра трубы. Затем также песком или мягким грунтом слоями 1 0-1 5 см засыпают и уплотняют траншею на высоту до 30 см от верхней точки трубы. Засыпка и уплотнение грунта производятся вручную до полной лик видации пустот по обеим сторонам трубы. Для равномерного распределения грунта вокруг трубы д опускается смачивание его водой. Дальнейшая засыпка произ водится вынутым из траншеи грунтом с использованием механизмов. Использование катков, бульдозеров и других механизмов для уплотнения обратной засыпки допускают после того, как над трубой будет насып ан слой грунта не менее 60 см. В зимнее время устройство защитного слоя (засыпка на высоту до 30 см от верхней части трубы) должно производиться незамерзши м грунтом. В с лучае если нет возможности полностью засыпать траншею в тот же день, нужно произвести засыпку на высоту до 40 см от верхней точки трубы. Там, где в траншее имеется вода, она должна быть при воз можности пе ред засыпкой полностью удалена. Если трубопровод укладывают в траншею, заполненную водой, то применяют шесты с полукруглыми основаниями или на укладываемые трубы устанавливают седловидные грузы, которые перемещаются по трубе по мере погружения ее в воду и засыпки трубопровода.

9.65. При прокладке пластмассового трубопровода в проходном коллекторе или в канале трубы подают через монтажные люки и затем в коллекторе соединяют их между собой в плети. Затем плети п однимают и устанавливают на кронштейны, после чего произ водится их крепление. Для трубопроводов из ПВ Х с раструбными соединениями на резиновых упл отнит ельны х кольц ах до их установки и крепления проверяют правильность расположения монтажной метки, показывающей глубину вдвигания гладкого конца трубы в раструб.

9.66. Полиэтиленовый газопровод до сдачи в эксплуатацию должен быть обозначен путем установки опознавательных знаков (пике т ов), которые располагаются по ходу газа с правой стороны на расстоянии 1 м от оси газопровода. Пикеты устанавливаются по всей трассе газопровода на расстоянии 200 м в местах обоз наченных в проектах газоснабжения, а также на поворотах, точках ответвлений и контрольных пунктов, при переходах чере з преграды.

Обсадка скважин при бурении на воду

9 .6 7. Крепление скважин пластмассовыми трубами (ПНД типы «С», «Т» и НПВ Х) предус матривается в устойчивых породах первой групп ы : песчаниках, доломитах, мергелях, из вестняках, глинистых и песчан о-глин исты х грунтах, в породах слоистого сложения, связанного глинистым и известковым цементом, а также в агрессивных средах, где крепление металлическими трубами противопоказано, темпе ратура воды не должна превышать 30 ° С.

9.68. Подачу труб к скважине производят на сплошном дощатом настиле, чтобы избежать свободного провисания, и укладывают их на ровной площадке в 3 - 4 м от устья скважины.

На концах труб нарезают ленточную или коническую резьбу под муфты длиной 1 20-1 0 мм. Перед нарезкой резьбы трубы необходимо отторцевать. Рез ьба должна быть полного профиля без сорванных и недооформленных ниток и обеспечивать свин чи ваемость не менее чем на одну-две нитки вручную. Резьбу и торцы труб очищают от загрязнений и заусенцев и н авертывают муфты. Полиэтиленовые трубы можно соединять также контактной сваркой встык. Перед сваркой концы труб должны быть соответственно подготовлены.

9.69. Бурение скважин прои з водят при помощи двух-трех утяжеле нных бурильных труб (У БТ). Отклонени е от оси скважины на глубину 300 м не должно превышать 5-6°. Устье скважины закрепляют стальными трубами в интервале 0-1 0 м (устанавливают кондуктор).

Бурение с к важины под обсадку пластмассовыми трубами п роизвод ят следующими долотами:

для труб Ø 225 мм - долотом 1 33/4",

для труб Ø 3 1 5 мм - долотом 17 3/4 ",

для труб Ø 400 мм - долотом 1 93/4"

9 .7 0. И нтервал, п одлежащий креплению, п роходят сплошным за боем с проработкой ствола скважины для свободного спуска труб. Низ обсадн ой колонны армируется металлической обсадной трубой длиной 9,5 - 1 3 м для обеспече ния свободной посадки труб и продолжения б урения в трубах. Скорость вращения бурового снаряда не более 11 0 об/мин. Количество подачи промывочной жидкости и давление на забой осущ ествляю т в зав исимости от характеристики проходных поро д. Перед спуском обсадной колонны над долотом устанавливают центратор длиной 4- 4,5 м и прорабатываю т ствол скв ажины.

9.7 1 . Первую опускаемую трубу соединяют на резьбе с 1 0-1 5 метровой обсадной м еталлической трубой требуемо го диаметра. Соеди нение труб и з ПНД производят следующим образ ом:

на муф т ах при пом ощ и ленточной или конической резьбы;

на по лу му фтах с последующей электросварко й полумуфт;

контактной сваркой встык.

Трубы из НПВ Х соединяют следующими тремя способами:

при п о мощ и муфт;

на резьбе «труба в трубу»;

с помощью фасонных частей на болтах.

Захват трубы производят специал ь ными хому тами с выдвиж ными секторами для обеспечения равном ерного кругового обхвата. Поддерживают трубы при подъеме при помощи каната. Категорически запрещается поднимать трубы при помощи троса («удавкой») и удерж ивать их руками. При сварке труб необходимо строго соблюд ать соосность. Отклонение между осями свариваемых труб не должно превышать 2 мм для свободного монтажа и демонтажа насосно-сил ового оборудования. При спуске колонны труб из НПВХ на глубину более 200 м в центре колонны необходимо вмонтировать одну трубу из ПНД и соединить ее на резьбе.

9.72. Для качественной цементации обсадную колонну перед спуском необходимо снабдить направляющими. Цементацию скважин производят с постепенным выдавливанием глинистого раствора и з зат ру бного пространства. Цементный раствор п одают через башмак колонны обсадных труб по бурильным трубам. Контролем качества цементации яв ляется выход раствора на поверхность устья скважины. Удаление глинистого раствора и промывку филь тровой колонны производ ят после затру бной цементации и з атвер дения цемента.

При п родавливании цементного раствора скорость восход ящ ей струи должна быть 1 -1 ,5 м/ с.

Особого внима н ия при цементации требуют полиэтиленовые трубы во из бежание пер ежимо в труб в скважине.

Ремонт трубопроводов в процессе монтажных работ

9 .7 3. В ыя вленные в процессе испытания смонтированного трубопровода деф екты тре буют проведения соответс твующих ремонтных работ - устранения течи в ра з ъемных соединениях, замены не раз ъемных соединений, отдел ьных труб или участков трубопровода и др.

9.74. Течи в разъемных соединениях трубо п ровода ликвидируют общеи звестными методами - подтягиванием болтов, подвертыванием накидных гаек, заменой уп лотни тель ной прокладки и т.д. Пластмассовые накидные гайки, снятые в п роце ссе р емонтных работ с металлических дет алей, применя ть вторично не допускается.

9.75. Дефектные сварные соединения, соединительные детали и повре ж денные участки труб вырезают и заменяют новыми тех же раз меров, используя соответс твующи е методы и оборудование, применяемые при монтажных работ ах. Устранение дефектов сварных соед инений напорного трубопровода сваркой нагретым газом с прим енением присадочного материала не допускается.

9.76. При производстве ре м онтных ра бот, свя занных с вырезкой де фектных участков и за меной их вставками, в услов иях, когда отсутствует возможно сть осевого перемещения трубопровода, рекомендуется сварка в косой стык.

9.77. При применении сварки в косой стык у г ол среза торцов соединяемых труб должен быть равным 45°, и сварка должна проводиться под давлен ием, приложенным перпендикулярно оси трубопровода.

9.78. Сварка в косой стык должна выполняться сл едующи м образом. Из трубопровода вырезается дефект ный участок под прямым углом, после чего свободные концы т ру боп ров ода обрезаются под углом 45°. Заме ряется расстояние между верхними точками выреза нного участка трубопровода, и в соответствии с этим размером из новой трубы вырезается вставка с косыми концами длиной на ≈ 20 мм больше, чем вырезанный участок (20 мм - при п уск на оплавление при сварке). Готова я вставка с косыми концами устанавливается в рас сечку т ру боп ровода, при этом один конец вставки временно соединяют с трубо проводом фиксирующей муфто й, а другой конец встав ляют в св арочную ст рубцину, закрепленную на трубопроводе (рис. 27). Осевая ли ния устано вленно й вставки должна быть на ≈ 1 0 мм в ыш е осевой линии трубопровода. Св арка стыков выпол няется поочередно: с одного, а з атем с другого конца вставки. Для этого на х одя щийся в струбцине свариваемый конец вставки приподнимают, устанавливают между свариваемыми поверхно стями нагревате льный инс трумент и с помощью си лового устройства струбцины прижимают к нему торцы труб. После оплавления т орцов вращением ручки струбцины при поднимают оплавленный коне ц вставки, убираю т нагревательный инструмент, а затем вставку опускают и п рижи маю т к оплавленной поверхности торца трубоп ровода с требуемым давлени ем.

Рис. 27. Схема ремонта трубопровода сваркой в косой стык:

1 - фиксирующая муфта; 2 - ввариваемая вставка; 3 - струбцина; 4 - нагревательны й инструмент; 5 - опора

Свариваемый стык выдерживают в течение 20 - 30 мин. (под нагруз кой 5-1 0 мин.), затем струбцину снимают, перенос ят на второй стык и продолжают сварку аналогичным образом. Основные парам етры процесса сварки труб в косой стык такие же, как и при сварке в прямой стык. Если позволяют условия, один из стыков при з амене дефектного участка вставкой выполняется прямым, а другой - косым.

10. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА ТРУБОПРОВОДОВ

Общие указания

1 0.1 . После завершения монтаж ных работ трубопроводы подвергаю т визуальному наружном у осм отру, гидравлич ескому и пневма ти ческому испытанию на пр очность и герметичность (плотность), промывке и продувке (п ри наличии указаний в проекте). Цел ь осмотра - установить соответствие смонтированных трубопроводов проекту и готовность их к испытаниям. При осмот ре проверяют: правильность монтажа арматуры; легкость откры тия и закрытия ее з апорных устройств; снятие временных приспособлений; оконча ние сварочн ых работ; обеспеч енность свободного удаления в оздуха и опорожнен ие трубопровода; воз можность его терми ческой деформации.

1 0.2. Присоединен ие вновь сооружаем ого трубо провода к дей ствующим доп ускается только после его исп ытания и приемки. Ис пытанию подвер гают только смонтирова нные (готовые) трубоп роводы или отдельные его участки, собранные на постоянных опорах и под весках с установленной армат урой, продув ками и спускными линиями. Испытываемый участок трубопровода отключа ют от оборудования и других трубопроводов заглушками с хвос товиками. Использов ание з апорной арматуры для отключения испытываемого тру бопровода не разреш ается.

1 0.3. Места расположения на трубопроводах заглуш ек, люков и других деталей на время испытания отме чают пред упредительными знаками. Пребывание около этих мест лю дей во время испытаний не допускается. Во время испытаний трубопровода долж ен быть обеспечен свободне й досту п к арматуре и всем соеди нениям (св арны е, фланцевые и т.д.).

1 0.4. Исп ыта ние т рубоп роводов следует произв одить под непосредственным руководством произ водителя работ или мастера в строгом соотв етс твии с тр ебованиями соо тветствующих и нст рукций, п рави лами техники бе з опасности и указаниями проекта.

1 0.5 . Манометры, применяемые при испытании трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы г осударственными контрольными лабораториями по измерительной технике. После опломбирован ия манометрами можно пользоваться в течение одного года. Маноме тры должны отвечат ь классу точности не ниже 1 ,5 по ГОСТ 2405-80 , им еть номер корпуса не менее 1 50 и шкалу на номинальное давление около 3/4 измеряемого давления.

1 0.6. Если в результате испытания обнаружены дефекты, то они долж ны быть устранены , а испытание п овторено. Устранение дефектов во время нахождения трубопроводов под давлением з апрещается.

1 0.7. О проведении испытани й трубопроводов составляют соответствующий акт согласно указаниям нормативной документации (см. приложение).

Гидравлические испытания

1 0.8. Ги дравлическое испытание трубопровода следует производ ить при положи тель ной температуре окружающей среды не ранее чем через 24 ч после выполнения последнего клеевого соединения и не ранее чем через 2 ч после выполнения последнего сварного соединения.

1 0.9. Величину испытатель ного давления в наиболее пониж енной точке напорного трубопровода следует принимать равной для труб типа: «Т» - 1 ,5; «С» - 0,9; «СЛ» - 0,6; «Л» - 0,38 МП а.

1 0.1 0. Гидр авлическое испытание производят после заполнения тр убоп ро во да водой (при отсутствии в нем воздуха) путем выдержки под испытательным давлением не менее 30 мин. Для трубоп роводов из ПНД и ПВД давление в период испытания и осмотра трубопровода следует поддерж ивать на заданном уровне (с отклонением не более 0,05 МПа). Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не будет обнару ж ено течи или других дефектов.

1 0.11 . Гидравлическое испытание систем внутренних водостоков осуществляют пут ем заполнения их водой на всю высоту стояков . Испытания пр оводя т после н аружного осмотра трубопровода и устране ни я видимых дефе ктов. Система водостоков считается выдерж авшей испытание, если по истечении 20 мин. после ее заполнени я при наружном осмотре трубопроводов не обнаружено течи или других дефектов, а уровень воды в стояках не понизился.

1 0.1 2. Испытан ие напорны х трубопроводов, прокладываемых в траншеях или непроходных каналах, должно производиться дважды: предварительное испытание (на п рочн ость) - до засыпки траншеи и установки арм атуры (ги дрантов, предохранительных клапанов, ванту зов); окончательное испытание (на герм етичность) - после засы пки траншеи и з авершения всех работ на данном участке трубопровода, но до уст ан овки арматуры.

1 0.1 3. Величина предварительного испытательно го (избыточного) гидравл ического давления на прочность должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб с коэффициентом 1 ,5. Величина окончател ьного испытательно го давления на герметичность долж на быть равна расчетному рабочему давлению для данного типа труб с коэффициент ом 1 ,3.

1 0.1 4. Длина отдельных участков трубопровода, подлежащих испытанию на прочность и гермети чность, наз нач ается в зависимости от условий строительства. При проведении предвари тельного гидра влического испытания испытываемый участок трубопровода отключается путем установки глухих фланцев или заглушек.

1 0.1 5. До проведения испытания напорных пластмассовых трубопроводов с раструбными соединениями, у плотняемыми резиновыми кольцами, по торцам трубопровода и на отводах необходи мо устраивать временные или постоянные упоры. Значения пред ельны х усилий, возникающи х на опорах при испытании трубопровода, прив едены в табл. 10.1.

1 0.1 6. Предв арит ельн ое гидравли ческое испытание на по рных пластмассовых тру боп ровод ов следует производить в следующем порядке:

трубопровод запол н ить в одой и выдерж ать без давления в течение 2 ч;

в трубопроводе создать исп ы татель ное давление и под держи вать его в течение 0,5 ч;

испытательное давлен и е сни зить до расчет ного рабо чего и произ вести осмотр трубопровода. Выдерж ка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч.

Ввиду деформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давление подкачкой воды.

Таблица 1 0.1

Дн, мм

Величина усилия на опоре, кН

Величина усилия на опоре, кН, при угле поворота

11°

22°

30°

45°

90°

63

46

9

1 8

24

36

66

75

66

12

25

34

50

94

90

95

18

36

49

73

135

11 0

142

27

55

74

1 10

202

140

231

44

88

120

178

326

16 0

301

5 8

115

157

231

426

225

596

11 4

228

309

45 6

840

2 8 0

923

177

353

479

710

1 010

3 1 5

1168

224

446

606

895

1660

1 0.1 7. Н апорный пластмассовый трубопровод считается выдержавшим предв арительное гидравличе ское испытание, если под испытательным давлением не произойд ет раз рыв труб, соединений или соединительных деталей, а под ра бочим давлением не будет обна ружено видимых утечек воды.

1 0.1 8. Проведени е ок он чательны х гидравлических испытаний на герметичность напорных трубопроводов нео бходимо начинать не ранее чем через 48 ч с момента засыпки транше и и не ранее чем через 2 ч после запо лнения трубопров од а водой.

1 0.1 9. Окончательное гидравлическое испытание на герметичность про изводится в следующ ем порядке:

в трубопр о воде след ует создать давление, равное расчетно му давлению для данного типа труб, и поддерживать в течение 2 ч, при падении да вления на 0,02 МП а производится подкачка воды;

давление поднимают до уровня испытательного не более 1 0 мин. и поддержив ают его в течение 2 ч.

При падении давления в этот период на 0,02 МПа производится подкач к а воды. После э того замеряется утечка воды путем замера количества воды, добавленного дл я поддержан ия испытательного давл ения.

1 0.20. Нап ор ный пластмассовый трубопровод считается в ыдержавшим окончатель ное гидравлическое испыт ан ие на герметичность, если при и спытательном давлении фактическ ая утечка воды и з трубопровода не будет пре вышать допустимых величин, ук азанных в табл. 10.2.

Таблица 1 0.2

Наружный диаметр труб, мм

Утечки на участок трубопровода длиной 1 км, л/мин.

для труб из ПНД, ПВД, ПП и ПВХ с неразъемными соединениями

для труб из ПВХ с раструбными соединениями и резиновыми кольцами

63-75

0,2 - 0,24

0,3 -0 ,5

90- 1 00

0,26 - 0,28

0,6 - 0,7

1 25-1 40

0,35 - 0,38

0,9-0,95

1 60-1 80

0,42 - 0,5

1 ,05-1, 2

200

0,56

1 ,4

250

0,7

1 ,56

280

0,8

1 ,6

3 1 5

0,85

1 ,7

1 0.21 . Гидравлические испытания канализ ац ионны х сетей из пластмассовых труб след ует произво дить два жды: без колодцев (предварительное) и совместно с колодцами (оконч атель ное). При колодцах, не имею щих внутренней и наружно й гидроизоляции, испытание трубопроводов совместно с колодцами не произ води тся.

10.22. П редварительные испытания трубопроводов канализации следует про изводить участками между колодцами выборочно по указанию заказ чика (один из пяти участков). Если результаты вы бор оч н ог о испытания неудовлетворительны, то и спытаниям подлежат все участки трубопровода. Предварительные испытания сле дуе т производить при незасыпанной траншее под гидравлическим да влением 0,0 5 МП а с выдержкой в течение 1 5 мин. При отсутствии видимых утечек воды в стыковых соединения х по падению давления допускается поддерживать испытате ль ное д авление подкачкой воды. При проведении предварительного испытания концы трубопров ода в колодцах следует з акрывать заглуш ками .

1 0.23. Окончательное и спытан ие трубопр овода канализ ации совместно с колод цами также следует произ водить выб ороч ным порядком (два смежных из пя ти участков). При этом испытыва ют дв а смежных участка с про меж уточным колодцем и колодцами по концам трубопровода. Участок для оконча тельных испытаний выбира ется по указанию заказ чика. При окончательном испытании на герметичн ость давление созд ается заполнением водой вер хнего колодца (концы неиспытуемых участков тру бопровода в верхнем и нижнем колодцах з акрывают заглушками). Испытываемый участок тр убопровода признается выдержавшим испытание на герметичность, если величина утечки будет меньше или равна д опускаемой величине утечки через стенки и днище колодцев на 1 м их глубины, соответствующ ей допускаемой величине утечки, пр инимаемой на 1 м длины бетонных и ж елезобетон ных труб, диаметр которых равен внутреннем у диаметру колодцев.

Пневматические испытания

1 0.24. Пневматические испытания на пр очность и герметичность следует производить в оздухом или инертным газом. Не раз решается проведение пневматического испытания на прочность в действующ их цехах, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены эксплуатируемые трубопр оводы. Пои отсутствии особых указаний в проекте величина испытательного давления должна составлять 0,1 2 МП а.

1 0.25. Давление в трубопроводе пр и пневматическом испытании следует поднимать постепенно. Осмотр трубопровода произв одится при достижении 0,6 испытательного давления для трубопроводов с р абочим давлением до 0,2 МПа; соответственно 0,3 и 0,6 испытатель н о го д авления - для трубопроводов с рабочим давлением выше 0,2 МПа. На время осмотра трубопровода подъем давления прекращается.

1 0.26. Под испытатель ным давлением испытываемый на проч ность участок трубопровода выдер живается 5 мин. В необх одимых случаях допускается подкачка или выпуск воздуха для подд ержания испытательного давления, затем давление снижают до рабочего и осматривают трубопровод. Осмотр совмещается с испытанием трубопровода на герметичность. При этом герметичность сварных стыков, фланцевых соединений и сальников проверяют путем обмазки их мыльным или другим раствором, впоследствии смываемым водой. Простукивание трубопровода при осмотре запрещается.

1 0.27. Дефекты в местах, выявленных и отмеченных при осмотре, устраняют после снижения да вления в трубопро воде до атмо сферного. После устранения дефектов испытание про во дят вторично.

1 0.28. Результаты пневматического испытания трубопроводов на прочность считаются удо влетворительными, если при испытании на прочность в сварных швах и фланцевых соединениях не было обнаружено утечки воздуха, при которой время пад ения давления воздуха до критического ур овня произойдет быстрее контрольных величин.

1 0.29. Воздуш ная магистраль от компрессора к испытываемому трубопроводу должна быть предварительно испытана гидравлическим способом.

Промывка и продувка

1 0.30. Перед вводом в эксплуатацию трубы из полиме рных материалов необходимо промыть водо й или продуть сжатым воз духом или инертным газом.

1 0.31 . Промывать и продувать трубопроводы необходимо по специально р азработанным схемам. Трубопроводы, предна значенные дл я транспортировки пищевых продуктов и питьевой воды, после предварительной промывки подвергают санитарной обработке в соответствии с правила ми , установленными Государственным сани тарным надз ором.

1 0.32. Промывку трубопрово дов следует вести достаточн о интенси вно, обеспечива я скорость воды в трубопроводе 1 -1 ,5 м/ с, до устойчив о го появления чистой воды из выходного патр убка или спускного устройст ва трубопровода. Во время промывки запорная арматура на трубопр оводах должна быть полностью открыта, а регулирующие и обратны е клапаны сняты. Температура воды должна наход иться в прадед ах 5-30 °С. После промывки трубопровод нужно опорожнить.

1 0.33. При п родувк е давление должно быть равно рабочему; не допу скается сниж ен ие давления в конце трубопроводов более чем на 0,01 МПа . Вр емя продувки - не менее 1 0 мин., температура - не выше 30 °С. Продувка паром не разрешается. О проведении промывки и пр одувки составляется акт.

1 0.34. Во время промывки и проду вки трубопровод следует отключить от действу ющих трубопро вод ов заглушк ами . После окончания эт их опер аций след ует восстановить проектн ую схему трубопровода, демонтировать временный пром ывочный трубопровод, осмотреть и очистить арматуру, установл енную на спусках и тупиках. Монтажные шайбы, врем ен но установленные в контро льно-из мер итель ных приборах, сл еду ет выну ть и заменит ь их диафрагмами согласно пр оекту.

Сдача в эксплуатацию

1 0.35. Сдачу трубопро вод ов следует производить на о сновании результатов гидравлических или пневматических испыт аний и наруж ного осмотра. При сд аче трубопроводов пред ъявляется следующая док ументация:

комплект рабочих чер т ежей с подписями, сделанными лицами, ответственны ми за произ водство монтаж ных работ, о соответствии вып олн енны х в натуре работ этим чертежа м или внесенным в них из менени ям;

а к ты освидетельство вания скрытых работ;

акты ги др авли чески х (пн евмати ческ их) испытаний систем;

акты пр оду вки и п ромы вки трубопроводов;

протоколы механ и ческих испытаний стыков (для газопроводов).

1 0.36 . При сдаче трубопро водов должны быть определены:

соответствие в ы полненных работ и примененных материалов, арматуры и обо рудов ания проектны м и требованиям настоящей Инструкции;

правильность уклонов и прочность креплений трубопроводов и оборудовани я;

отсутствие течи в трубопроводах и утечки воды через водоразборную арматуру и смывные устройства (применительно к водопроводу и канализации );

исправность действия сетей, насосов, а рм ату ры и контрольно-измерительных приборов. Действие насосов проверяется под нагрузкой.

1 0.37. В акте сдачи трубопровод ов должны быт ь указаны:

ре з ультаты гидравлических (пневматич еских) испыт ани й систем и проверки их действия;

характеристика и данные о прав и льности работы насосов, электродвигателей, установок для хозяйственных и противопожарных ц еле й и соответствие их работы проектным данным;

оценка качества выполненных работ.

Особенности испытания и сдачи пластмассовых газопроводов

1 0.38. Испыта ния и сдачу пластмассовых га зопроводов следует производить в соответствии со СНиП III -29-76, СН 493- 77 и «Правилами безопасности в газ овом хозяйстве» Госгорт ехн ад зора СССР.

1 0.39. Перед испытаниями газопроводов производится их п родувк а для очист ки внутренней полости газопровода от влаги и засорени й.

1 0.40. Испытания на прочность и герметичность (плотность) газ оп роводов должны производиться строительно- монтажной органи зацие й в присутствии представителей заказчика и предприятия газового хозяй ства, что отмечается в строительных паспортах объектов. Допускается производить испытания газ опроводов на прочность без присутствия представителей газового хозяйства и заказчика.

1 0.41. Испытания газопровода допускается осуществлять не ранее, чем через 2 ч после окончания сварочных работ.

1 0.42. Дл ина отдельных участков газопровода, подлежащ их испытанию на прочность, назначается в з ависимости от конкретных условий строительства, но должна быть не более 1 2 км газопроводов ди аметром до 1 60 мм включительно и 8 км - диаметром 225 мм.

1 0.43. Концы испытываемого участка или всего газ опровода до лжны ограни чиваться с обеих сторон временными стальными заглушками. На одной из заглушек приваривается отводная металлическая трубка для подключения шланга компрессо ра и установки ртутных или образцовых пружинных манометров класса не ниже 1 ,5.

1 0.44. Пневматические испытания газопроводов из полиэтиленовых труб должны проводиться в траншее, испытания на бровке т ран шеи не разрешаются.

В процессе закачивания и выдерживани я давления воз духа в газопроводе запрещается пребывание людей в траншее.

1 0.45. При предварительных испытаниях полиэтиленовый газопровод следу ет присы пать слоем песка или размельченного грунта на высоту от верха трубы не менее 25 см, при этом стыки должны оставаться о ткрытыми.

1 0.46. Испытательно е давление на прочность и герметичность должно быть д ля газопроводов среднего давления 0,45 и 0,3 МП а, в ысокого давления 0,75 и 0,6 МПа соответственно.

Время испытаний на прочность 1 ч, на герметичность - 24 ч.

1 0.47. Газопроводы признаются выдержавшими испытания на прочность, если видимо го падения давления по манометру н е наблюдается.

1 0.48. При испытаниях газопроводов на герметичность допустимое падение давления ΔР (в мм рт. с т. или Па, 1 м м рт. с т. ≈ 1 33 Па) за время испыт аний не долж но превыш ать значений:

для газопроводов одного диаметра определяемых по формуле

                                                          (11)

где Т - продолжительность испытания, ч;

d - внутренний диаметр, мм;

для газопроводов, состоящих из участков ра з ного диаметра, определяемых по формуле

                                           (12)

г д е l 1 , l 2 , …, l n - длины участков газопровода, м , соответствующего внутреннего диаметра d 1 , d 2 , …, d n .

1 0.49. При сдаче в э ксплуатацию пластмассовых газопроводов строительно-монтажные организации должны представлять рабочей комиссии следующую документацию:

проект, утвержденн ы й в установленном порядке, с внесенными в него отступлениями и изменениями, допущенными в ходе строитель ства;

схему сварных стыков;

паспорта или сертификаты на трубы, соединительные детали , м атериалы, арматуру и оборудование;

копию удостоверения сварщика полиэтиленовых га з опроводов;

заключение о качестве материала полиэтиленовых труб;

заключение об испытании сварных соединений на осевое растя ж ение;

паспорт нера з ъемных или разъемных соединений полиэтиленовых труб со стальными.

11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖЕ ТРУБОПРОВОДОВ

Общие требования

11 .1 . При изготовлении деталей и монтаже трубопроводов из полимерных материалов необходимо соблюдать правила техники без опасности и охраны труда, установленные СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», «Инструкцией по пневматическому испытанию наружных трубопроводов» СН 298- 64, «Инструктивными указаниями по технике бе зопасности при производстве внутренних сан итарно-техни чески х работ на строительстве», ГОСТ 1 2.1.0 04- 76 «Пож арная безопасность. Общие требования», ГОСТ 1 2.3.003-75 «Работы электросварочные. Общие требования безопасности», «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации э лектроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонад зором. При работе на станочном оборудовании, приспособлениях и инстр ументах необходимо также ру ководствоваться специальными инструкциями по их эксплуатации.

11 .2. К работе по монтажу трубопроводов допускаются лица не моложе 1 8 лет, предварител ьно прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обучение, вводный инструктаж по технике безопасности, пожарной без опасности и инст руктаж непосредственно на рабочем месте, а такж е сдавшие экзамены специальной комиссии. Каждый рабочий, выполняющий работы по склеиванию, должен знать: технологию применения клеев и р астворителей, специальные инструкции по технике безопасности, тушение пожаров и предотвращение взрывов, правила личной гигие ны, способы оказания первой помощи пострадавшим. Повторный инструктаж по технике безопасности при р аботах по склеиванию следует проводить не реже одного раза в месяц. Запр ещается допускать к работе лиц с заболеваниями верхних дыхательных путей. Монтаж тр убопроводов с применением клея марки ГИПК -1 27 осуществляют лица мужского пола. Допуск к производству работ оформляют записью в журнале инструктажа по технике безопасности и личной подписью получившего инструктаж.

11 .3. Приступать к монтажу труб опроводов разрешается только при на л ичии проекта производства работ. В отдельных случаях (для несложных объектов монтажа) проект производства работ может быть з амен ен технологической картой или указаниями по выполнению работ, в которых должны быть пред усмотрены вопросы по технике безопасности.

11 .4. Такелажные работы мож но произ водить при помощ и устройств и приспособлений, применяемых при монтаже стальных трубопроводов. Однако, учитывая меньшую массу пластмассовых труб, можно использ овать такелажные устройства и приспособления более простой конструкции и значительно меньшей грузоподъемности.

11 .5. В местах производства работ с пластмассовыми трубами, материал которых горюч, а также рядом с местами их складирования запрещается разводить огонь, производить электро- и газосварочные работы и хра нить легковоспламеняющиеся вещества. Во избежание загорания труб необходи мо предусматривать противопо жар ны е м еры, включая обеспечение мест складиров ания средствами пожаротуш ения и соблюдение безопасного расстояния от пожар оопасных и сточников до пластмассовых труб.

11 .6. При сварке и склеивании пластмассовых труб, а также при работах, связанных с применением растворителей, выделяю тся вредные газы и пары, состав котор ых зав исит от рецептуры материалов и труб, а также температуры сварки.

11.7. В табл. 11.1 приведен перечень вредных веществ, в ыделяемых при переработке основных видов пластмасс, применяем ых для изготовлен ия труб, и их предельно допустимые концентрац ии (ПДК) в воздухе рабоче й з оны (по ГО СТ 1 2.3.030-83), а в табл. 11.2 - показ атели пожароопасности и взры воопасности паров и га зов, выде ляющи хся при сварке , и ра створителей , исп ольз уемых для очистки соединя емы х поверхностей.

Таблица 11.1

Материал труб

Вредные вещества

ПДК, мг/м3

Класс опасности

1

2

3

4

Полиэтилен

Формальдегид

0,5

2

Окись углерода

20,0

4

Ацетал ьдегид

5,0

3

Уксусная кислота

5,0

3

Полиэтилен ни з кого давления (аэ роз оль)

1 0,0

3

Полипропилен

Формальдегид

0,5

2

Полипропилен (нестабилизированный) (аэрозоль)

1 0,0

3

Ок и сь углерода

20,0

4

П оли вин илхл орид

Д и бутиловый эфир ортоф талевой кислоты (дибу тилфталат)

0,5 -1 ,0

2

Ди м етиловый эфир фталевой кислоты (димети лфталат)

0,3

2

Ди ( 2 -э тилг ексил)фталат

1 ,0

2

Хлористый водород

5,0

2

Хлористый винил

0, 1

2

Окись углерода

20,0

4

Полив и ни лхлорид (а эрозоль)

6,0

3

Примечание. Соста в в ыделяющихся веществ мож ет меняться в зависимости от рецептуры пластмасс.

Таблица 11 .2

Вещества

Температура вспышки, °С

Температура самовоспламенения, °С

Зона воспламенения (объемная доля), %

Температурные пределы воспламенения, °С

минимальная

максимальная

нижний

верхний

1

2

3

4

5

6

7

Окись углерода

-

6 1 0

1 2,5

74,0

-

-

Ф ормальдегид

-

430

7 , 0

73,0

-

-

Дивинил

-

420

2,0

11 ,5

-

-

Хлористый водород

не по ж ароопасен

Толуол

4

536

1 ,3

6,7

0

30

Стирол

30

530

1 ,1

5,2

26

59

Уа й т-спирит

33

227

-

-

33

68

Ацетон

- 1 8

465

2,2

1 3,0

-20

6

Спирт этиловый

1 3

365

3,6

1 9,0

11

4 1

11 .8. Концентрация вредных паров, газ ов и пыли в воздухе рабочей зоны производственных помещений не должна превышать предельно допустимую, установленную требованиями ГОСТ 1 2.1 .005-76 «Воздух рабочей з оны. Общие санитарн о-гигиенические требования» (см. табл. 11.1). В производственном помещении предусматривают систематический контроль за содержанием в воздухе рабочей зоны токсичных и взрывоопасных газов и паров, производимый с помощью газоанализаторов по ГОСТ 6329-74* «Газоанализаторы химические стеклянные переносные ручного действия» и других приборов для определения состава газообразных сред.

11 .9. Каждое рабочее место, связанное с механической и тепловой обработкой, а также сваркой и склеивани ем пластмассов ых труб и деталей, должно быть хорошо освещено (не менее 20 - 30 лк) и оборудовано п риточно-выт яжной вентиляци ей с обменом воздуха не менее 1 500-2000 м3/ч. При незначительны х объемах работ, когда устройство приточно-вытяжной вентиляции нецелес ообразно, допускается оборудование помещения времен ными мо бильными центробежными вентиляционны ми установками, работающими на вытяж ку, обеспечивающими семикратный воздухообмен в час. В случае вы хода из строя вентиляции (вентиляционной установки) работы следу ет немедленно прекратить, открыть окна и двери, прикрыть очаги испарения, удалить работающих из помещения.

11 .1 0. При нарушении требования безопасности и длительном воздействии на о рганиз м газов и паров, вы деляющихся при сварке и склеивании, а также работе с ра створи телями воз можно нарушение обмена кислорода, поражение центральной нервной системы, раздражени е слизистых оболочек глаз и верхних дыхательны х путей. При вдыхании продуктов термической деструкции полиэтилена в озникает раздражение верхних дыхательны х путей с последующ им развитием интоксикации. Высокие концентрации продуктов деструкции приводят к на рушению функции дыхания. Вдыхание продуктов термоокислительной деструкции поли пропилена сопровожд ается раз дражением слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей, нарушением ритма дыхания, расстройством координации движений и повышением возбудимости нервной сист емы. Имеются также данные об изменениях во внутренних органах. Отравление летучими веществами, выделяемы ми из поливинилхлорида, характеризуется раздражением слизистых оболочек, покраснением кож и, нарушением дыхания и исчезновением рефлексов.

11.11 . При трубозаготовительны х и сварочных работах следует принимать меры против ожогов нагретыми трубами и инструментом, разбры згив ающи мся глицерином, газом-теплоносителем и т.д. Работать нужно в специальной одежде (комбинезоне из трудновоспламеняющегося материала) и рукавицах, а также пользоваться защитными очками с простыми стеклами. Рукоятки нагревающихся инструментов должны быть выполн ены из электро- и теплоизоляционного матер иала и не должны нагреваться выше температуры 40°. Нагревательный инструмент должен и м еть также специальные подставки и футляры с защитными асбестов ыми покрытиями . В случае ож ога необходимо место ожога промыть слабым (около 0,2 %) раствором марганцо вокислого калия, зак рыть стерильным индивидуальным пакетом и отправить пострадавшего в мед пункт. При тяжелой форме ожога необходимо вызвать скорую медицинскую помощь.

11.1 2. Напряж ение тока пер ен осны х электроф ици ро ванны х инструментов при работе в поме щени и с повышенной опасностью, а также вне помещений долж но бы ть не выше 42 В переменного или 110 В постоянного тока. В помещениях без повышенной опасности допускается напряжени е 127 и 220 В с обязательным применением диэлектрических перчаток, галош и ковриков. Все технологическое, э лектрическое, мо нтажн ое оборудование и электроинструменты, работаю щие при пере менн ом напряжении свыше 42 В, должны быть надеж но з аз емлен ы в соотве тс твии с требованиями «Инс трукции по выполнению с етей зазем лени й в эл ектричес ких уста новках» СН 102-76. Из оляция элект роп ро водов должна быть ис правной и регулярно проверяться. При работе э лектрических и нст ру ментов на пониженном напряжении его получают от пониж аю щих трансфо рматоров или от сети пониженного напряжения , питаемого в с вою очередь от стацио нарных трансфо рматоров. Применение для получ ения пониженного напряжения автот ранс формато ро в, дроссельных катушек и реос татов з апрещается.

Работа с растворителями

11 .1 3. Нарушение правил работы с растворителями, применяемыми для очистки соединяемых поверхностей при сварке и склеивании труб, а также входящими в состав клеевых композиций, может п ривест и к пораже нию организма работающих, пожару и вз рыву. Уайт -спи ри т может вызвать кожные з аболевани я, а при высоких концентр ациях паров уайт-спирита, наступает потеря сознания. При длите льном воз действии паров этило вого спирта развиваются заболевания нервн ой системы , печени, серд ца. Ацетон вызывает разд ра жение слизистых оболочек глаз, носа и горла, всасывается через кожу, а при длительном во здействии поражает центральную нервную систе му. При отравлении ацетоном необходим свежий воздух, в случае обморочного состояния - вдыхание нашатырного спирта. Хлористый метилен поражает также внут ренние органы. К ра боте с хлористым метиленом д опускаются только лица мужского пола.

11.14 . Работы с растворителями проводят в м естах, снабж енных местной вы тяж но й венти ляци ей. К онц ентраци я паров раств орителя в возд ухе рабочей зоны произв одств енных по мещений не должна пр евыш ать предельно-допу стимую по санитарны м но рмам, утвержд енным Ми нздравом СССР: 300 м г/м3 - для уайт- спирита, 1000 мг /м3 - для этилового спирта, 20 0 мг/м3 - для аце тона и 50 мг/ м3 - для хлористого метилена. Пока затели пожароопасн ости и взры воопасности растворителей приведены в табл. 11.2 . При рабо т е с растворителями кожный покров рук защищают рез иновыми перчатками. Для исключения пожаров и в з рывов запрещается курение и разведение открытого огня на рабочих местах и в мес тах хранения растворителей. Растворители должны на ходиться у рабочего в герметически закрывающейся металлической таре емкостью не более 200 см. Растворители должны храни ться в специально отведенных прохладных вентилируемых местах.

Трубозаготовительные работы

11 .1 5. При з акреплении пластмассовых труб для механической обработки следует учитыв ать их упругие свойства. Ненадежное закрепление труб может быть причиной травм. Пластмассов ые трубы закр епляют в тисках или специальных зажимных приспособлениях с мягкими прокладками во из бежание механических повреждений поверхности трубы.

11 .1 6. При механической обработке пластмассовых труб применяются защитная маска и ограждения для режущего инструмента. При любом виде механической обработки во время снятия детали и смене режущего инструмента следует оберегать руки от ожогов нагревающимся реж ущим инструментом и работать в рукавицах. При токарной обработке пластмассовых труб необходимо следить за своевременным удалением непрерывной стружки, которая, наматываясь на инструмент и деталь, может привести к их поломке. Механическая обработка поли винилхлоридны х тр уб при температуре ниже 5 °С не допускается из-з а повышенной хрупкости. В помещениях, где произ водится механическая обработка т руб из поли винил хлорид а, з апр ещается производить работы, связ анные с выделением взрыво- и огнеопасных газов или применением растворителей, так как во время трения металла о пол и винилхлорид при больших скоростях образуются искры.

11 .1 7. При нагреве трубных заготовок в глицериновых ваннах необходимо следить, чтобы погружаемые в глицерин концы труб были сухими, иначе возможн ы выплески глицерина. Если при нагреве заготовок для гибки отводов в качестве наполнител я применяется песок, то его необходимо предварительно просушить во из бежание разрыва трубы паром. Категорически запрещается нагрев пластмассовых труб или инструментов для их формования и сварки открытым пламенем, так как, кроме оп асности в работе (загорание труб, выд еление токсичных продуктов), в этом случае нев озможно получить изделие высокого качества.

11 .1 8. Для предупрежд ения пожара на ра бочем месте не допускается скопление стружек, промасленных тряпок и других отходов.

Сварочные работы

11 .1 9. Не следует нагрев ать соединяемые поверхности труб выше температур, предусмотренных технологией сварки (см. р азд. 6), так как, разлагаясь при нагреве, они выделяют вредные газы (с м. т абл. 11.1).

11 .20. Рабочие поверхности сварочных приспособлений и инстру ментов необходимо защищать от загрязнений, особенно от попадания на них смазывающих материалов.

11 .21 . При использовании антиадгезионного покрытия из фторопласта, пр едотвращ ающ его налипание оплавленного материала на р абочие повер хности сварочных электронагре ватель ных инструментов, необходимо следить з а тем, чтобы темп ератур а инструмента не пре выш ала 250 °С, так как при более высоких темпер атур ах фторопласт начинает разл ага ться, а при темп ератур е свыше 400 °С интенсивно разлагается с выделением бесцветных и не имеющих запаха токсичных продуктов - тет рафторатил ена, фтористого водород а, фтор истого карбонила, производных циклических соединений. Прод укты термического разложения фторопласта вызывают картину отр авлени я, напоминающую литейную лихорадку. Приз наки острого отравлени я пр оду ктами разложени я фторопласта появляются сразу же после вд ыхания ил и спустя 1 5-20 мин. - это слабость, головная боль , головокружение, чувство стеснения в груди, кашель , иногда рв ота, резь в глаз ах, выделение слизи из носа, бледность или синеватая окр аска кожных покровов лица, воз мож но повышени е температуры. Подобное сост ояние может быстро пройти, но спустя несколько часов во зобн овиться в более резкой форме. Отравление п родуктами распад а может привести к заболеванию органов дыхания, в тяжелых случаях может развить ся воспаление и отек легких. При первичных признаках отравления продукта ми термического разло ж ения фторопласта следует немедленно пре кратить работу и покинуть опасную з ону, а затем сообщить о слу чи вш емся ответственному лицу. Пострадавшего необходимо вывести из помещения на свежий воздух, р асстегну ть одежду, чтобы облегчить дыхани е, уложить, вызвать скорую помощь и до п риезд а врача не прерывно да вать кислород, а при необходимости делать и скусс твенное дыхание.

11 .22. При эксплуатации газовых и электрических нагревателей, редукторов и баллонов при сварке нагретым газом н еобходимо строгое со блюдение «Правил техники безопасности промышленной санитарии при произ водстве ацетилена и кислорода и п ри газ опламенной обработке м еталл ов», а также правил техники безопасности т руда п ри работе со сжатым воздухом и другими газами (азотом, аргоном и т.д. ). Следует помнить, что го рючие газы в смеси с воздухом образуют взры вч атые смеси. При работе со сжиженны ми газами (пропанбутановой см есью) необходимо иметь в виду, что они тяжелее воздуха и при утечке, скаплива ясь в приямках, подвалах и углублениях, создаю т очаг взрыва. Смеси сжиженных газов с воздухом вз рывоопасны при сод ержании в возду хе 1 ,5-9,5 % горючего газа. При использ овании в к ачеств е теплоносителя азота или ар гона указ анные газы сниж ают про центное содер жание кислорода в воздухе.

11.2 3. О тбор горючего газа не долж ен превышать 1 ,2 м3/ч из каж дого баллона. При эт ом баллоны долж ны эксплуатироваться в строгом соответствии с «Прави ла ми устройства и безопасной эксплуатаци и сосудов, работающих под давлением», утвержденными Госг ортехн ад зором СССР. Перев озят, хранят, выдают и получают баллоны лица, сд авшие экз ам ен по техминимуму по обращению с баллонами для горючих газ ов. На постоянных местах работы баллоны с горя чим газом хранят в закрытых шк афах с отверстиями для естественной вентиляции. Баллоны пе рев озят на тележках и ли переносят на носи лках.

11 .24. Теплоно ситель, под аваемый к нагревателю, создает внутри шлангов избы точное давлени е. Для систем, работающ их под давлением 0,2 МПа и более, должны соблюдаться «Правила устройства и безопасной эксп луатации стационарных компрессорных установок, возду хопровод ов и газопр оводов» , утвержденные Госу дарственны м коми тетом по надзору за безо пасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Совете Министров СССР.

Склеивание

11 .25. Работающих с клеями необходимо снабжать спецодеждо й (комбинез оном или курткой с брю ками), спец обувью на кожаной приклеенной или пришитой подош ве, фартуками из прорезиненной ткани или поли мерны х пленок, головными уборами, средствами з ащиты оч агов дыхания изолирующего типа (респ иратор и т.п.), очками с п ростым и стеклами. Руки необходимо защищать резиновыми перчатками или смазывать их предохранительными пастами типа ПМ -1, ХИО Т или маз ями типа «биологических перчаток».

11 .26. Клеящие вещества, так же как и растворители, хранят в емкостях с герметически закрывающимися крышками и пробками в специ ально отведенных прохладных вентилируемых местах. Чтобы избежать излишнего выделения в атмосферу взрывоопасных пар ов, крышки емкос ти с клее м надо своевременно закры вать, кисти хранить в закрытых коробках. Хр анение клея ГИПК-127 должно производиться в помещениях, предназначенных для хранения огнеопасных грузов. Оставлять банки с клеем, а также освобожденную и з -под него тару вне помещений для хранения категорически запр ещается. В местах хранения и производств а работ с клеем категорически запреща ется пользование открытым огн ем и курен ие, так как это может привести к взрыву паров растворителя.

11 .27. При пог рузочно-разгру зочны х работа х и транспортировке клея ГИПК-127 должны соблюд аться правила, ра сп ространяющ иеся на идентичные р аботы с огнеопасными грузами. Подогревать клей и его растворители запрещается. Для исключения иск рообразования вскрытие тары с к леем или раствори телем долж но произ водиться пластмассовы ми , резин овы ми ил и деревянн ыми шпателями . При работе над лежит польз оваться минимальным количеством клея, необходимым д ля выпол нения раз ового задания и не превышающ им сменной потребн ости. Пр олиты й клей необходимо засыпать песком и убрать в специально отведенное место (туда же следует удалять тряпки, смоченные растворителем). Уборку клея след ует производить совком, из готовленным из материала, не вызывающего искрения.

11 .28. Перед входом в помещения и на участках, где производ ят работы с клеем ГИПК -1 27, должны быть вывешены плакаты: « Не курить», «Огнеопасно» , «Взрывоопасно», а также инструк ция о мерах пожарной безопасности. В п роцессе работы дверные проемы, в едущие в смежные помещения, должны быть з акрыты. На период клеевых работ п оме щение должно быть оснащено средствами пожаротуш ения из расч ета: два пенных огнетушителя на каждые 1 00 м2 площади помещения, войлок или асбестовое полотно, ящик с песком и лопат ой или две песочницы .

11 .29. Места работы с клеями, так же как и с растворител ями (см. п. 11.14.), оборудуются местной вытяжной вентиляцией. Вентиляционные установки и пр иводящие их в действие электромоторы должны быть во взры возащищ енном исполнении и з аз емлены. Раз ливку клея в более мелкую тару и сушку склеенн ых деталей трубопроводов из полив ини лхлорид а следует производить в вытяжных шк афа х.

11 .30. Закончив работу по склеиванию, необходимо растворител ем и теплой водой с мылом смыть клей с перчаток и рук, посл е чего принять горячий душ.

11 .31 . Работаю щих с клеем необходимо подвергать ежемесячному медицинскому освидетельствованию и при обнаружении кожных з аболеваний временно или постоянно (по заключению врача) переводить на другой участок работы.

Монтаж и испытание трубопроводов

11 .32. Леса, подмости, люльки и другие средства, применяемые при монтаже трубопроводов на высоте, должны быть инв ентарными и изготовляться только по типовым проектам. Применение неин вентарных лесов допуска ется в исключитель ных случаях и только с раз решения главного инженера монтажной организации, при этом проект лесов для работы на высоте более 4 м должен быть утвержден. При работ е на высоте более 1 ,5 м, когда устройство настилов с ограждением рабочих мест является невоз можным, все рабочие обяз аны пользоваться предохранительными поясами, прошедшими испытания и установленные сроки, и обувью с нескользящей подошвой. Предохра ни т ельны е пояса должны соединяться только с прочно закрепленной конструкцией.

11 .33. При выполнении работ по монтажу трубопроводов ниж е уровня земли следует проверять устойчивость и исправность креплений стенок и откосов в траншеях. Обнаруженные обвалы, а также нарушения креплений стенок траншей следует полностью устранять до начал а монтажных работ. При раб оте в колодцах, камерах и каналах количество рабочих должно быть не менее трех, из которых двое должны наблюдать снаружи за работающими в колодце, камере или канале. При спуске в колодцы ил и вхо де в камеры, где возможно появление газов, рабочие должны иметь противогазы и предохранительные пояса с прочными сигнальными веревками, концы которых выведены и закреплены снаружи. Запрещается выполнять работы в колодцах, камерах и каналах при температуре воз духа 40 ° С и выше без приточной вентиляции.

11 .34. При пробивке отверстий в стенах и перекрытиях следует польз оваться з ащитными очками.

11 .35. При сборке разъемных соединений гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек. Запрещается работать гаечными ключами большего размера. Также з апрещается укладывать между гайкой и губкой клю ча металлические прокладки и удлинят ь ключи, надевая на них отрезки труб. Подвижные части раздвиж ных ключей не должны быть ослаблены.

11 .36. При монтаже и испытании трубопровода запрещается прислонять к нему лестницы или стремянки, ходить по трубопроводу или садиться на него.

11 .37. Испытания должны производиться под руководством специально выделенных лиц из инженерно-технического персо нала строительно-монтажной организации. Лица, участв ующие в работах по испытанию трубопровода, должны быть предварительно проинструктированы, а во время проведения испытаний должны находиться в безопас ных местах за ограждающими экранами.

11 .38. При испытаниях трубопроводов категорически запрещ ается обстукивать молотком трубы и их соединения, подтягивать болтовые соединения, оттягивать трубопровод от стен, а также устранять обнаруженные дефекты. Производить осмотр испытуемых трубопроводов могут только специально проинструктированные лица после снижения давления испытания до рабочего давления.

11 .39. На время проведения пневматических испытаний трубопроводов как внутри помещения, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая зо на. Минималь ное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надз емной прокладке - 25 м , при подземной - 1 0 м. Границы зоны отмечают фла жками, располагаемыми через 50 м друг от друга. Наблюдение за охраняемой з оной обеспечивают путем установки контрольных постов: для наружных трубопроводов в условиях хорошей видимости один пост на 200 м трубопровода, в остальных случаях количество постов определяют с учетом местных условий с тем, чтобы охрана з оны была надежно обеспечена. В вечернее или ночное время охраняемая з она должна быть хорошо освеще на. Находиться кому-либо в охраняемой зоне в период нагнетания в трубопро вод воздуха и при выдерживании трубопровода под давлением при испытании на прочность категорически з апрещается. Компрессор и манометры, используемые при испытании трубопровода на прочно сть, должны на ходиться вне зоны охраны; компрессор должен быть защищен специальным ограждением .

11 .40. При выдерживании трубопровода под испытательным давлением, а также при осмотре трубопровода необходимо вести непрерывные наблюдения за показаниями манометр ов. В случае повышения д авления в трубопроводе (вследствие нагрева) должен производиться выпуск возду ха. При обнаружении в трубопроводе трещин или других повреждений, видимых на глаз, следует прекрат ить испытания. Испы тания следует прервать при обнаруж ении неисправности манометров, ра зъемных соединений или заглушек.

Пневматические испытания следует также прервать во всех слу ч аях, не п редусмотренных настоящей Инструкцией, но угрожающих безопасности проведения испытаний. Присоединя ть и разъединять линии, подающие воздух от компрессора к испытываемому участку трубопровода, разрешается только после прекращения подачи воздуха и полн ого снятия давления.

11 .41 . Устранение деф ектов разреш ается производить после сни ж ени я давления в трубопроводе до атмосферного. Устранение дефектов в надз емны х трубопроводах следует п роизводить с устроенных дл я этой цели инвентарных лесов и подмостей. Зап рещается п роиз водить работы с п риставных лестниц.

11 .42. При проведении пневматических испытаний трубопроводов на герметичнос ть с определением падения давления на время ис пытаний, ох раняемая зона не ус тан авливаетс я.

11 .43. При продувке трубопроводов после испытания сле дует устанав ливать щиты у концов труб, для з ащиты рабочих от выдуваемых твердых частиц и предметов. Запрещается находиться против незащищ енны х концов продуваемых трубопроводов.

Приложение
Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1. ПРОЕКТИРОВАН ИЕ, СТРОИТЕЛЬСТВО И ЭКСПЛУ АТАЦИЯ ПЛ АСТМ АССОВЫ Х Т РУБОПРОВОДОВ

СНиП III-4-80 . Техника безопасно с ти в с троительс тве.

СНиП 3.05.01-85. Внутренние санитарно-тех н ическ ие с ис темы.

СНиП 3.05.04-85. Наружные сети и сооружения водо с набжения и канализ ации.

СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологиче с кие трубопроводы.

СНиП 3.05.06-85. Электротехниче с кие ус тройс тва.

СНиП III -29 - 76. Газоснабжение. Внутренние ус тройс тва. Наружные сети и с ооружения.

СН 298-64. Инструкц ия по пневматическому ис пытанию трубопроводов.

СН 478-80. Го сс трой СССР, 1 981 . Инс трукция по проектированию и монтажу с етей водоснабжения и канализации из плас тмасс овых труб.

СН 493-77. Стройиздат. М., 1 977. Инструкция по проектированию и строительству подз емных газопроводов из неметалличес ких труб.

В СН 01- 80. М инсельстрой УССР. Киев, 1 980. Инс трукция по креплению с кважин пластмасс овыми трубами при бурении на в оду.

ВСН 1 7-71 . НИИМ ос строй. М., 1 971 . Указания по применению винипластовых труб при монтаже электропроводок.

ВСН 1 52-78. Главмосстр ой. М., 1 979. Инструкция по мон тажу внутриква рт альны х водопроводов из поли вин илхлоридных т руб ПВ Х-100 при совмещенной прокладке трубоп ров одов в каналах.

ВСН 20 1 -83. Главм осстрой. М., 1 984. Нормы по монтаж у и ремонту внутренних сетей канализации и водостоков из ПВ Х труб.

ВСН 2 11- 84. Главмосстрой. М., 1 984. Инструкция по монтажу к оллекторных сис тем внутреннего холодного водопров ода зданий с гиб ким и автономными ПЭ подводками к санитарны м приборам.

ВСН 370-76. М ин монтаж спец строй СССР. Инс трукция по монтажу электропроводок в трубах.

ВСН 4 40- 53. Киевский филиал ВНИИМ онтаж спецстроя. Киев, 1 983. Инс трукция по монтажу технологических трубопроводов из пластмас совы х труб.

ГОСТ 1 2.1 .004-76. Пож арная без опасность. О бщ ие требования.

Г ОСТ 1 2.1 .005-76. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требов ания.

ГОСТ 12.2.007.0-75. И з делия элек тро те хническ ие. Общие требования без опасности.

ГОСТ 1 2.3.003-75. Работы э лектрос варочные. Общие требования безопасности.

ОСТ 6-05-430-77. НПО « П ластик». М., 1 977. Сварка газовая прутковая полиолефинов, поливин илхлорид а и пен топ ласта. Тип овой технологический процесс .

ОСТ 6- 1 9-505-79. НПО «Пластик». М., 1 979. Сварка контактная встык труб из поли этилена. Типовой технологический процесс.

ОСТ 1 02-52-80. ВН ИИСТ . М., 198 0. Сварка пластмасс контактная тепловая. Термины и определения.

ОСТ 1 02-63- 81 . ВНИИСТ. М., 1 981 . Соединения сварные и ш вы п ластмассовых трубопроводов. Контактная теп ловая сварка. Основные типы и конструктивные элементы .

2. НОРМАТИВНАЯ ДО К УМЕНТАЦИ Я НА М АТЕРИАЛЫ, ИН СТРУМЕНТЫ , П РИБОРЫ И Т.Д., УПОМИНАЕМ ЫЕ ПО ТЕКСТУ ИНСТРУКЦИИ

ГОСТ 1 66- 80*. Штангенциркули. Типы . Основно е параметры. Т ехнические требования.

ГОСТ 427-75*. Лине й ки измерительные металлические. Тех ничес кие услов ия.

ГОСТ 882-75 * . Щ упы . Основные параметры. Технические требования.

ГОСТ 886-77*. Сверла спиральные с ц илиндрическим хвостовиком. Длинная серия. Основны е размеры.

ГОСТ 979-70. Пилы поперечные двуручные по дереву.

ГОС Т 960- 80 . Пилы круглые плоские для распиловки древес ины. Технические условия.

ГОСТ 1 465- 80* . Напильники. Технические условия.

ГОСТ 2092-77*. Сверла спиральные удлиненные с конич е ским хвостовиком. Основные раз меры.

ГОСТ 2789-73*. Шероховатость поверхности. Параметры, характери с тики и обозначения.

ГОСТ 3749-77*. Уголь ники поверочные 90°. Типы. Основные параметры. Технические требования.

ГОСТ 40 1 0-77*. Сверла спиральны е с цилиндрическим хвостовиком. Короткая серия. Основные раз меры.

ГОСТ 452 1 -78. Реактивы. Ртуть азотнокислая 2-водная. Технические условия.

ГОСТ 4647 - 80. Пластмассы. Метод определения ударной вяз кости по Шарпи.

ГОСТ 5378 - 66*. Угломеры с нониусом. Технические условия.

ГОСТ 6259-75*. Реактивы. Глицерин.

ГОСТ 6329 - 74*. Газ оанализ аторы химические стеклянные переносные ручного действия.

ГОСТ 6507-78. Микрометры с ценой деления 0,0 1 мм. Технические условия.

ГОСТ 6645-68*. Полотна ножовочные для мета л ла.

ГОСТ 7338 - 77*. Пласт ины резиновые и рез инот каневые. Технические условия.

ГОСТ 7502-80 * . Рулетки из мерительные металлические. Технические условия.

ГОСТ 1 0902-77*. Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Средняя серия. Основные раз меры.

ГОСТ 1 0903-77*. Сверла спиральные с коническим хвостовиком. Основные раз меры.

ГОСТ 11 094-80*. Пилы ручные электрические дисковые по дереву. Технические условия.

ГОСТ 11262-80. Пластмассы. Мето д испыта ния на растяжение.

ГОСТ 11 900 -66*. Рулетки из мерит ельные неметаллическ ие.

Г О СТ 1 4359- 69* . Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие т ребовани я.

ГОСТ 1 6337-77*. Полиэтилен высокого давления. Техниче ские услов ия.

ГОСТ 16338-85. Полиэтилен ни з кого давления. Технические условия.

ГОСТ 16504-81. Испытание и контр о ль качеств а продукции. Основные термины и определени я.

ГОСТ 1 6971 -71 . Швы сварных соединений из винипласта, поли вини лхлорид ного пластиката и полиэтилена. Методы контроля качества. Общие требования.

ГОСТ 1 71 33-83. Пластины резиновые для из делий, контакти рующи х с пищ евыми прод уктами. Техниче ские условия.

ГОСТ 1 8479-73*. Пилы круглые строгальные для распиловки древесины.

ГОСТ 22057-76 * . Св ерла спиральные деревореж ущие. Технические условия.

ГОСТ 24 1 57-8 0. Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем дав лении.

ГОСТ 24472-8 0 Е. Инструмент разметочный. Цирк ули. Типы и основные раз ме ры.

ГОСТ 24473-80Е. Инструмент разметочный. Чертилки. Типы и основные размеры.

3. ТРУБЫ

ГОСТ 18599-83. НПО «П л аст ик». М ., 1 983. Тр убы напо рны е из полиэ тилена.

ГОСТ 22689.0-77 - ГОСТ 22689.2 0-77. Т руб ы пластмассовые канализационные и фа сонны е части к ним.

ТУ 6-05- 1 51 5-77. НПО «Пластик». М., 1 977. Трубы из в торичного полиэтилена. Каналы полиэтилено вые для кабеле й связ и.

ТУ 6-05- 1 824-77. Олайненский за вод пластмас с. Олайне, 1 977. Тру бы и детали молокоп роводов.

ТУ 6-05- 1 852-78. Сызран ский зав од пластмасс. Сыз рань, 1 978. Трубы из вторичного сырья АВС +ПВ Х.

ТУ 6 -1 9- 051- 41 9- 84. НПО «Пластик». М ., 1 984. Трубы д ля электропроводок гофрированные из жесткого поли вини лхлорид а.

ТУ 6- 1 9-0 51- 462-3 3. НПО «Пластик». М., 1 98 3. Трубы и патрубки из поливинилхлорид а для систем кана лиз ации.

ТУ 6- 1 9-051 -509- 84. НПО «Пластик». М., 1 984. Трубы и патрубки канализационные из непластифицированного поли винилхлорид а.

ТУ 6- 1 9- 051 -51 8- 84. НПО «Пластик». М., 1 984. Трубы для электропроводок гофрированные из полиэтилена.

ТУ 6- 1 9- 051 -520- 84. Ради ационно-модифици рованны е трубы из полиэтилена низкого давления для подводок горячего водоснабж ения.

ТУ 6 -1 9-051 -535- 84. НПО «Пластик». М., 1 984. Трубы капельного питания из полиэтилена.

ТУ 6- 1 9- 051- 538- 85. НПО «Пластик». М., 1 985. Трубы из полиэтилена низкого давления для газ опроводов.

ТУ 6 -1 9-1 33-79. СКТ Б «М ашп риборпластик». Харьков, 1 979. Трубы из втори чного полиэтилена.

ТУ 6- 1 9-21 5- 83. Трубы для электропровод ок гладкие из непластифицированного поливинилхлорида.

ТУ 6- 1 9- 224- 83. НПО « Пластик». М., 1 98 3. Трубы дренажные гофрированные из полиэтилена низкого давления.

ТУ 6- 1 9-231 -83. НПО «Пластик». М., 1 983. Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида.

ТУ 38- 1 02- 83-75. Трубы из вторичного полипропилена.

ТУ 38- 1 02-1 00-76. Трубы напорны е из полипропилена.

ТУ 63- 1 78-90-84. СКТ Б «Машп риборпластик». Харьков, 1 984. Трубы из сырья вторичного, полиэтиленового.

4. ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ

ГОСТ 22689 .0 -77 - 22689.20-77. Трубы пластмассовые канализационные и фасонные части к ним.

ГОСТ 9833-73 (ТУ 1 8829-73). Коль цо уплотни тель ное для труб из поли вин ил хл орида.

ОСТ 6-05-367-74. Трубопроводы пластмассовые. Детали соединител ь ные из пол иэти лена вы сокого давления для напорных труб. НПО «Пластик». М., 1 974.

ОСТ 6 -1 9-51 7- 84. НПО «Пластик ». М., 1 984. Детали соединительные из поли этилена низкого давления для напорны х труб.

ОСТ 6 -1 9-51 9-8 4. НПО «Пластик». М., 1 984. Детали соединительные из непластифицированного пол ивинил хлорид а для клеевых соединений.

ОСТ 36 - 55- 81 . Киевский филиал ВНИИМ онтажспецст роя. Киев, 1 981 . Трубопроводы пла стмассовые. Детали св арны е и формованные из поли этиленовых и полипропиленовых труб для напорных трубопроводов. Типы и размеры.

ОСТ 3 6-56- 81. Киевски й филиал ВНИИМонтажспецстроя. Ки ев, 1 981 . Трубопроводы пластмассовые. Детали сварные и формованные из полиэтиленовых и полипропиленовых труб для напорных трубопроводов. Технические требования.

ТУ 6 - 05-1 824-77. Олайненски й завод пластмасс. Олайне, 1 977. Трубы и детали молокопроводов.

ТУ 6- 1 9-051- 463- 83. НПО «Пластик» Части фасон ные из полив инилхлорид а для канализационных труб.

ТУ 5-19-05 1 -539- 85. Н ПО «П ластик». М ., 1 985. Детали соединительные трубопрово дов из полиэтилена н из кого да вления для газопроводов.

ТУ 6- 1 9-051 -570-85. Н ПО «Пластик». М., 1 985. Детали соединительны е из полиэтилена для дренажных полиэтиленовых гофрированных труб.

ТУ 6- 1 9-21 8- 83. НПО «Пластик». М., 1 983. Детали соединительные из полиэ тилена низкого давления сварные и гнутые для напорных труб.

ТУ 6- 1 9-221 -85. Н ПО «Пла стик». М., 1 985. Отв оды для труб из непластифицированного по ливинил хлорид а.

ТУ 6- 1 9-223- 85. НПО «Пластик». М., 1985. Детали соединительные из непластифицированного поли вини лхлорид а для соединения с помощью резинов ых колец.

ТУ 3 4 -48-ЭПП -31 -79. СКТ Б «Эн ергоп ро мполим ер». М., 1 979. Детали соединительные полиэтиленовые для напорных труб.

ТУ 400-28- 1 69-76. Подводки полиэтиленовые к см ывным бачкам. Зарубежная поставка по стандарту ФРГ № 1 6451 . Детали соединительные из чугуна для труб из ПВ Х с раструбами.

5. ВСПОМОГАТЕЛЬН Ы Е МАТЕРИАЛЫ ПО СВАРКЕ И СКЛ ЕИВ АНИЮ

ГОСТ 1 942-74. Дихлорэтан технический.

ГОСТ 2768-79. Ацетон технический.

ГОСТ 3 1 34-78*. Бенз ин-растворитель для лакокрасочной промыш ленности (уайт- спирит).

ГОСТ 4448-7 1 . Спирт этиловый регенерированный.

ГОСТ 9293-74. Азот газообра з ный и жидкий технический.

ГОСТ 9968-73*. Метилен хлористый технический.

ГОСТ 1 015 7-79. Аргон газообразный и жидкий.

ГОСТ 1 7299-78*. Спирт этиловый технический.

ГОСТ 1 8300-72*. Спирт этиловый ректификованный технический.

ОСТ 6-05-426-76. Л акоткань на основе фторопласта 4Д .

ТУ 6 - 05-251 -95-79. Клей ГИПК -1 27 для напорных труб из ПВХ.

6. ДОПОЛНИ Т ЕЛЬНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

Альбом технологических карт строительства распределительных газопроводов и з полиэтиленовых труб. Минжил комхоз РСФСР, Гип ро ниигаз. г. Саратов, 1 984.

Альбом технологических карт строительства полиэтиленовых трубопроводов для систем коммунального водоснабжения и канали з ации. Мин жилк омхоз Р СФ СР, Гип ро нииг аз; Главводоканал , НИИ КВО В Академии коммунального хозяйства им. К. Д. П амфил ова. Москва, 1 986.

7 . МАРКИ И РЕЦЕПТ УРЫ МАТЕРИАЛА ПЛА СТ МАССОВЫХ ТРУБ И СО ЕДИНИТ ЕЛЬНЫ Х ДЕТАЛЕЙ ПО ОБЛАСТЯМ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

Виды работ (назначение трубопроводов)

ПНД

ПВД

ПВХ

ПП

1

Хо з яйственно-питьевое водоснабжение, полив

1 а; 2а

2

Наружная канали з ация

1 ; 2

3

4

3

В ну трення я канализация

5

6

7

8

4

Электропроводка

1 ; 2

3

9

0

5

Обсадка скважин при бурении на воду

1 а; 2а

6

Подпочвенны й обогрев теплиц

1; 2

3

0

8

7

Газоснабжение (газопрово д ы)

1 0

8

Технологические трубопроводы

1; 2

3

4

8

9

Дренаж

1; 2

0 - не применяется;

1 - гранулированный ПНД по ГОСТ 16338-85, марки 203-03 и 203-20 первого и высшего сорта;

1а - гранулированный ПНД по ГОСТ 16338-85, марки 203-05 и 273. Рецептура окраски 301, 303, 305, 307, первого и высшего сорта;

2 - ПНД по ТУ 6-05-1870-79 (газофазный метод), марки 273-75, 273-79, 273-80 первого и высшего сорта;

2а - ПНД по ТУ 6-05-1870-79 (газофазный метод), марка 273-75 первого и высшего сорта;

3 - ПВД по ГОСТ 16337-77, марки 153-14 и 102-14 первого и высшего сорта и другие марки, содержащие 1,5-2 % сажи и обеспечивающие показатели труб в соответствии с требованиями ГОСТ 18599-83;

3а - ПВД по ГОСТ 16377-77, марки 102-03, 107-02 и 153-03, окраска по рецептурам 301, 303, 305 , 703, первого и выс ш его сорта, имеющие разрешение Минздрава СССР для применения в хозяйственно-питьевом водос набж ении;

4 - непластифицированный поливинилхлорид (НПВХ) марок С7059 М и С7058 М и по ГОСТ 14332-78, допускается применение ПВХ других марок, в том числе импортных, соответствующих по техническим характеристикам вышеуказанным;

4а - НПВХ по ГОСТ 14432-78, имеющий разрешение Минздрава СССР для применения в хозяйственно-питьевом водоснабжении;

5 - гранулированный ПНД по ГОСТ 16338-77 марок 203, 204 и 206 первого и высшего сорта с добавками по рецептурам 10, 12, 18 и 20, окрашенный в черный цвет;

6 - гранулированный ПВД по ГОСТ 16337-77 марок 102, 106, 153 и 176 первого и высшего сорта с добавками по рецептурам 10, 11, 12 и 14, окрашенный в черный цвет;

7 - гранулированные композиции непластифицированного поливинилхлорида по действующим техническим условиям на основе марки С-63Ж, окрашенные в серый цвет;

8 - гранулированные композиции ПП по действующим техническим условиям марок 02П10/003, 03П10/005, 04П10/010 и 05П10/020 с добавками 1,5 % сажи или других термо- и светостабилизаторов и смазки, окрашенные в белый, серый или черный цвет;

9 - материал из дробленых отходов (вторичного сырья) производства напорных труб и соединительных деталей трубопроводов из непластифицированного поливинилхлорида (НПВХ) по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Допускается изготовление труб из композиции НПВХ (первичное сырье);

10 - импортное сырье.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения . 1

2. Трубы и соединительные детали трубопроводов, вспомогательные материалы .. 2

Трубы .. 2

Соединительные детали . 3

Фланцы .. 3

Крепежные детали . 3

Уплотнительные прокладки и кольца . 3

Материалы для очистки соединяемых поверхностей и растворители . 5

Присадочные материалы .. 5

Газы-теплоносители . 5

Клеевые композиции . 6

3. Приемка, транспортировка и хранение труб, арматуры и деталей трубопроводов . 6

4. Способы и конструкции соединений пластмассовых труб . 8

Требования к соединениям .. 8

Неразъемные соединения . 8

Разъемные соединения . 9

5. Трубозаготовительные работы .. 11

Разметка . 11

Механическая обработка . 11

Формование . 13

Гибка . 14

6. Производство сварочных работ . 17

Подготовка труб к сварке . 17

Стыковая сварка нагретым инструментов . 18

Раструбная сварка нагретым инструментом .. 20

Сварка нагретым газом с применением присадочного материала . 21

Изготовление сварных соединительных деталей . 23

Методы контроля качества сварных соединений, основные дефекты сварки и способы их предупреждения . 25

Обеспечение качества сварных соединений в условиях производства . 32

7. Склеивание труб из поливинилхлорида . 33

8. Выполнение разъемных соединений пластмассовых труб . 35

Фланцевые соединения . 35

Соединения с накидными гайками . 36

Раструбные соединения на резиновых кольцах . 36

Другие виды разъемных соединений . 38

9. Монтаж трубопроводов . 38

Техническая документация на трубопроводы .. 38

Методы монтажа трубопроводов . 38

Централизованное изготовление деталей, узлов и блоков трубопроводов . 39

Подготовительные работы перед монтажом трубопроводов . 40

Монтаж трубопроводов в зданиях . 42

Монтаж подземных трубопроводов . 44

Обсадка скважин при бурении на воду . 46

Ремонт трубопроводов в процессе монтажных работ . 47

10. Испытание и сдача трубопроводов . 48

Общие указания . 48

Гидравлические испытания . 48

Пневматические испытания . 50

Промывка и продувка . 51

Сдача в эксплуатацию .. 51

Особенности испытания и сдачи пластмассовых газопроводов . 52

11. Техника безопасности при изготовлении деталей и монтаже трубопроводов . 53

Общие требования . 53

Работа с растворителями . 55

Трубозаготовительные работы .. 56

Сварочные работы .. 56

Склеивание . 57

Монтаж и испытание трубопроводов . 58

Приложение Перечень нормативной документации . 59

Еще бесплатно скачать

Рейтинг:
  • Итоги рейтинга 4.00/5
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
4.0/5 (1 голос)

Данную страницу никто не комментировал. Вы можете стать первым.

Ваше имя:
Ваша почта:

RSS
Комментарий:
Введите символы: *
captcha
Обновить