Главная > Мебель

Показатели качества покрытий

В процессе эксплуатации на покрытие мебели оказывают воздействие температурные условия, свет, влага, химические среды и механические усилия. Срок службы и сохранение внешнего вида мебели зависят от устойчивости покрытия к указанным воздействиям.

На качество покрытий мебели влияют дефекты, возникающие при отделке, а также физико-химические свойства самих покрытий (см. приложение).

Побеление нитролаковой пленки — результат повышенной влажности древесины перед отделкой, нанесения лака на влажную и запотевшую поверхность, поступления в распылитель

влажного сжатого воздуха, плохого совмещения лака с пороза-полнителем, быстрого улетучивания растворителей.

Сморщивание (шагрень) нитропленки происходит при повышенной вязкости лака, большом расстоянии между лакируемой поверхностью и распылителем, несоблюдении скорости движения, неправильной работе масловодоотделителя.

Пузыри нитролаковой пленки образуются при большом давлении воздуха при распылении, наличии воздушных пузырей в лаке, плохом заполнении пор, интенсивной сушке после нанесения лака, а также при вспенивании лака при распылении и наличии открытых пор на покрываемой поверхности.

Потеки появляются при недостаточном расстоянии между распылителем и обрабатываемой поверхностью и при неправильном движении распылителя и покрываемой поверхности.

Кратеры в пленке полиэфирного лака появляются при повышенной запыленности воздуха, прямом попадании солнечных лучей на пленку в период затвердевания.

Полиэфирная мутная пленка получается при пониженной температуре воздуха в помещении, так как в этом случае парафин не расплавляется и не всплывает.

Шероховатая поверхность — результат повышенной запыленности помещения, а заметные неровности на поверхности пленки — повышенной вязкости лака.

Трещины, сетка в лаковой пленке (при полировании политурой) появляются при недостаточной эластичности лаковой пленки, деформации основы из-за повышенной влажности лака или колебаний температуры и влажности воздуха, нанесении лака на невысохшую после грунтования или порозаполнения поверхность.

При отделке могут возникнуть и такие дефекты, как неравномерная окраска, отставание пленки, пропуски, пятна, риски на пленке и др.

При полировании шеллачной и нитрополитурой могут появиться белые точки в порах вследствие попадания шлифовальной пыли, царапины и следы от крупнозернистой шкурки, а также может сгореть лаковая пленка из-за недостаточной подачи жидкости и повышенного давления на станке.

Основными физико-химическими свойствами покрытий являются толщина пленки, адгезия к древесине, твердость, эластичность, блеск, сопротивление истиранию, свето-, тепло-, морозо и водостойкость, химическая стойкость и др. По большинству этих свойств нормативы не установлены.

Эти свойства зависят от качества лакокрасочного материала, древесины, ее строения, состава, а также технологии производства.

Показатели качества покрытий могут быть дифференцированы в зависимости от назначения и условий эксплуатации мебели.

Толщина пленки покрытия после полного высыхания, шлифования и полирования поверхности должна быть достаточной для обеспечения защитных функций. Покрытие должно быть сплошным, иметь хорошую сопротивляемость истиранию, при-давать древесине блеск и защищать ее от загрязнений, влаги и других воздействий. Покрытие с пленкой недостаточной или чрезмерной толщины недолговечно. Тонкая пленка легко пропускает влагу, газы, пары, в результате чего преждевременно; разрушается окрашенное изделие.

Толщину прозрачных лаковых покрытий определяют по ГОСТ 13639-75 на контрольных образцах или деталях ме; бельного изделия двойным микроскопом МИС-11. Конт рольные образцы размещают в лаборатории на стационарном приборе, установленном на рабочем столе или специальном столике, прикрепленном кронштейнами к капитальной сте-не. Поверхность столов должна быть ровной, строго горизонтальной. Микроскоп устанавливают на поверхности детали так, чтобы световая полоса располагалась перпендикулярно волокнам древесины, а винтовой окулярный микрометр так, чтобы она из визирных нитей была параллельна световым полосам.

Горизонтальную нить окулярного микрометра первоначально совмещают с нижней границей нижней световой полосы и записывают показания. Затем нить совмещают с нижней границей верхней световой полосы и также записывают показания. По разнице показаний микрометра подсчитывают толщину лакового покрытия (мкм)


Фото 1 Показатели качества покрытий

где L — разность показаний окулярного микрометра; V2N — цена деления окулярного микрометра (N — увеличение микроскопа); п — показатель преломления лака. Значение


Фото 2 Показатели качества покрытий

в зависимости от показателя преломления лака и выбранного объекта указаны в приложении к ГОСТ 13639-75. Результаты испытаний записывают в журнал.

Толщину непрозрачных лакокрасочных покрытий определяют по ГОСТ 14644-75 на контрольных образцах размером 90x120 мм, отделываемых одновременно с деловыми деталями, изготовленными из тех же материалов, что и контрольные образцы. Для определения применяют следующую аппаратуру и оборудование: перовые сверла; направляющее приспособление для всверливания лунки в покрытии; накладной вертикальный микроскоп МПБ-2 с объективом; винтовой окулярный микрометр МОВ-1; объект-микрометр; оптические угломер.

Перед измерением толщины проверяют цену деления окулярного микрометра. Для этого объект-микрометр помещают под микроскопом и, перемещая тубус, наводят микроскоп на резкость. Микроскоп устанавливают так, чтобы штрих объект-микрометра были параллельны одной из линий окулярного микрометра. На объект-микрометре выбирают наибольший участок с достаточно четким изображением штрихов. Вертикальную нить окулярного микрометра последовательно совмещают со штрихами на краях выбранного участка объект-микрометра и проводят соответствующие отсчеты по барабану.

Цену деления окулярного микрометра £ определяют делением длины выбранного участка на объект-микрометре на разность отсчета L в делениях барабана окулярного микрометра. Направляющие приспособления со сверлом устанавливают на испытываемую деталь или образец, прижимая фланец

приспособления к поверхности левой рукой, чтобы иглы вошли в покрытие до упора. Правой рукой вращают сверло до получе! ния в покрытии конусной лунки глубиной 1-1,5 мм. Перовое сверло с углом заточки ос выбирают в зависимости от толщинм покрытий. Для покрытий толщиной от 30 до 300 мкм ос = 75,1 от 399 до 600 мкм ос = 60°. Микроскоп устанавливают над лун кой, чтобы обеспечивался боковой подсвет и в поле зрения оку ляра микрометра была видна горизонтальная проекция одной стороны лунки. Наблюдаемая часть пленки должна распола< гаться в центре поля зрения и занимать одну треть его


Фото 3 Показатели качества покрытий

Рис. Схема горизонтальной проекции одной стороны лунки

В поле зрения окуляра микроскопа наблюдают проекцию части кольцевого среза покрытия с четкими краями. Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из визирных нитей перекрестия была расположена по касательной к одному краю среза, и снимают показания микрометра. Затем нить перемещают параллельно первоначальному ее положению, устанавливая ее по касательной ко второму краю среза, и снова снимают показания. По разности отсчетов определяют толщину покрытия (мкм) h = actg ос, где а — величина проекции катета среза покрытия, равна Le. Все записи ведут в журнале.

При работе с одним и тем же лакокрасочным материалом по установившемуся технологическому режиму толщину лакокрасочных прозрачных и непрозрачных покрытий контролируют не реже 3 раз в месяц. Число измерений на деталях зависит от их площади. На деталях площадью до 0,5 м3 должно быть пять измерений, свыше 0,5 м2 — 10. За истинную толщину покрытия принимают среднее арифметическое значение.

Для проверки толщины непрозрачных покрытий изготовляют не менее трех контрольных образцов. В центре каждого из них высверливают лунку и определяют толщину покрытия в двух диаметрально противоположных местах среза. Если разница двух замеров превышает 10%, производят третий замер. За истинную толщину покрытия принимают среднее арифметическое из определений на трех контрольных образцах.

Адгезия покрытия к древесине обеспечивает закрепление пленки на поверхности мебели и получение коррозионнои ат-мосферостойкого покрытия. Чем выше адгезия пленки к поверхности, тем надежнее древесина защищена от действия разрушающих агентов.

Прилипание пленки к поверхности зависит от степени смачивания поверхности жидким пленкообразующим веществом, степени чистоты поверхности, сил межмолекулярного сцепления, структуры древесины, размера сосудов, либриформ, тра-хеид и других элементов, поверхностного натяжения и образования двойного электрического слоя. При нанесении лака на древесину пористокапиллярного строения увеличиваются контактирующая поверхность и механическое сцепление покрытия с древесиной.

Твердость пленки является важным критерием оценки эксплуатационных свойств мебели. От твердости пленки зависят целостность, блеск и защитные функции покрытия. Твердость покрытия определяется природой лака, температурой, эластичностью и теплостойкостью. Покрытия, имеющие небольшую твердость, быстро раарунгаются при соприкосновении с различными телами, в том число и мягкими. Полиэфирные и нитроцел-люлозные покрытия характеризуются примерно одинаковой

твердостью (по стеклянному числу — 0,5-0,6). Для определЛ ний твердости пленки применяют и микротвердомер М-3.

Твердость — одно из важнейших свойств лакокрасочной пленки, характеризующих механическую прочность покрыв тия, высокая степень которой особенно необходима в условие ях эксплуатации мебельных изделий. Известен ряд методой


Фото 4 Показатели качества покрытий

Рис. Маятниковый прибор М-3

определения твердости: царапанием и вдавливанием, по затуханию колебания маятника (ГОСТ 5233) при помощи маятникового прибора М-3 (Рис... Он со- стоит из основания 1, штатива 5, плиты 6, маятника 4, шкалы 2, пускового устройства 11 и отвеса 10. Маятник в верхней части имеет две шариковые опоры 9. Его устанавливают в нулевое положение при помощи рамки 8, к которой плотно приставляют соединительную планку 7. Время затухания колебаний регулируют положением грузика 3.

Метод испытания основан на вдавливании опорных шариков маятника в покрытие. Чем оно мягче, тем скорее затухают колебания маятника, выведенного из состояния равновесия. Твердость покрытия выражают отношением периода колебания маятника, опирающегося шариками на пленку покрытия, в определенном диапазоне шкалы прибора к его стеклянному числу. Условная твердость пленки X = tn/tc, где t — продолжительность колебания маятника на пленке между 5-м и 2-м градусами шкалы, с; t — стеклянное число прибора.

Стеклянное число прибора представляет собой продолжительность колебаний маятника (от 5 до 2-го градуса шкалы) при опоре шариков на чистую поверхность стеклянной пластинки. При исправном, отрегулированном грузиком 3 приборе оно должно быть равно 440 ± 6 с. Твердость пленки определяют дважды. Если два параллельных определения дают расхождения более чем на 3%, ее определяют третий раз.

Получил распространение новый метод определения твердости покрытий толщиной не менее 20 мкм, основанный на вдавливании в покрытие алмазной пирамиды (ГОСТ 16838-71), на микротвердомере ПМТ-3 (Рис., который обеспечивает приложение нагрузки О, 2 Н в течение не менее 90±5 с. Контрольный образец (90x120 мм) укладывают на поворотный столик прибора, после чего фокусируют измерительный микроскоп на исследуемую поверхность. Плавно, без толчков поворачивают столик на 180° до упора, а затем на шток индентора устанавливают груз. Поворотом рукоятки плавно опускают груз с индентором на испытуем.  образец и выдерживают последний 90±5 с. По истечении этого времени рукояткой вновь поднимают индентор с грузом. Попоротом столика деталь устанавливают под микроскопом и замеряют е точностью до 0,5 мкм диагональ полученного отпечатка d. Твердость (МПа) Н = 0,10,0372/d2.


Фото 5 Показатели качества покрытий

ни Эластичность, или упругость, пленки влияет на сохраняемость покрытия при изменении влажности древесины, тепловом расширении, различных вибрациях и во всех других случаях, когда древесина испытывает малые удлинения или усушку. Если пленка при восстановлении первоначального состояния упруго не сокращается, образуются морщины. При высокой адгезии возникают большие внутренние напряжения, обусловливающие растрескивание покрытия или другие изменения. Такие покрытия мгновенно растрескиваются, когда внутренние напряжения равны примерно половине кратковременной прочности или длительной прочности при постоянном разрывном удлинении.

(Определение прочности пленки при ударе Этот показатель определяют (ГОСТ 4765-73) с помощью прибора У-1а, который состоит из станины, запрессованной в нее наковальни, двух стоек, скрепленных траверсой, бойка с шариком, направляющей трубы со свободно падающим грузом массой кг и приспособления для его удержания и сбрасывания. Груз может быть установлен на любой высоте с помощью стопорного винта. Направляющая труба имеет шкалу от 0 до 50 см.

Испытуемый материал наносят на пластинку в соответствии с требованиями. Испытание проводят при температуре 20±2°С и относительной влажности 65±5%. Пластинку с высохшим покрытием помещают пленкой вверх на наковальню бод боек. Участок пластинки, подвергшийся удару, должен отстоять на расстоянии не ниже20 мм от ее краев или от центров других участков, подвергающихся удару. Груз опускают с любой высоты. После удара покрытие рассматривают в лупу на наличие трещин, вмятин и отслаивания. Прочность пленки на удар выражается максимальной высотой (см), с которой на пластинку падает груз массой кг, не вызывая при этом механических разрушений. За результат испытания принимают среднее арифметическое трех определений, проводимых последовательно на разных участках.;

<<< Определение прочности пленки на изгиб
Показатели качества исходных материалов, обработки и сборки мебели >>>

Рейтинг:
  • Итоги рейтинга 2.50/5
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
2.5/5 (2 голоса)

Данную страницу никто не комментировал. Вы можете стать первым.

Ваше имя:
Ваша почта:

RSS
Комментарий:
Введите символы: *
captcha
Обновить