Раскрой материалов швейных изделий

Цель раскроя материалов — получение деталей по лекалам для будущего соединения их в изделия. Этот процесс следует разделить на операции: подготовительные и основные.

Подготовительные операции включают:

♦ подготовку материалов к раскрою (приемку материалов по качеству, подбор кусков для будущего настила);

♦ конфекционирование, т.е. разработку конфекционной карты, так называемого «лица модели», в которой представлены все данные о модели и все предусмотренные для ее создания материалы;

♦ расчет длины и количества настилов — это операция, выполняемая с широким использованием ЭВМ, по оптимальному подбору в будущий настил материалов с учетом их размерных признаков, дефектов, способа расположения полотен в настиле;

♦ изготовление обмеловок и трафаретов.

Обмеловка — верхнее полотно настила, на котором фиксируются контуры лекал (карандашом, цветным мелом, на бумаге с обозначением лекал). В современном швейном производстве раскладка лекал (изготовление обмеловок) осуществляется с широким применением программ ЭВМ. Это не только существенно снижает затраты труда на эту операцию, но и позволяет эффективно использовать площадь материалов, учесть различные пороки на них. Кроме того, улучшается качество кроя и возможности оперативного обновления ассортимента. Трафареты выполняются из клеенки, плотной бумаги и используются, как и обмеловка, однако контуры лекал на них обозначены в виде перфорации, они эффективно используются для получения деталей изделий стабильных конструкций;

♦ нормирование расхода материалов при раскрое направлено на их экономию, на определение потребности исходя из объемов пошиваемых изделий. Отдельно рассчитываются нормы на настил, обмеловку, а также технические и фондовые.

Следует особо отметить первую операцию, связанную с приемкой по качеству материалов, с составлением паспорта приемки. Ее необходимость обусловлена во многом несогласованностью требований стандартов к материалам и к изделиям из них. Так, например, в тканях допускается разнооттеночность, а в швейных изделиях она недопустима. Это относится и к трикотажным товарам.

Основные операции раскроя — это настилание полотен материала, раскрой, комплектование деталей кроя.

Настилание осуществляется на столах шириной не менее 1,7 м и длиной 6—20 м и более (до 50 м).

К этой операции предъявляется ряд требований, направленных на экономное использование материалов, обеспечение стабильности размеров деталей и узлов будущих изделий, устранение дефектов в них:

♦ свободное (без натяжения, но и без слабины) расположение материалов;

♦ соблюдение равнения материалов в настиле по одной из кромок;

♦ совмещение во всех полотнах настила крупных полосок, клеток, рисунков;

♦ подбор полотен одного волокнистого состава, цвета, направления ворса и т.д.

Полотна материалов в настиле могут иметь разное количество (от 16—24 — толстые драпы, до 100—200 — тонкие бельевые полотна). Высота настила связана с коэффициентом трения полотен, высотой уступа электрического дискового ножа для разрезания материалов. Настилание материалов осуществляют разными способами: взгиб (при наличии дефектов в материалах); лицом вниз (обеспечивается раскладка полного комплекта лекал) и лицом к лицу. Последний способ наиболее приемлем, так как он позволяет исключить разнооттеночность парных деталей изделия.

Процесс настилания может проводиться вручную, с использованием настилочных машин. Наиболее эффективно использование автоматизированных настилочно-раскройных комплексов (АНРК), в состав которых входят настилочная машина, автоматизированная раскройная установка, система автоматизированного проектирования лекал.

Функциональные возможности АНРК разнообразны: накопление базы данных, разработка, копирование, раскладка, вычерчивание и вырезание лекал, настилание любых материалов, раскрой настила по заданной программе.

Раскрой материала осуществляется вручную, электрическими дисковыми и ленточными машинами, лучом лазера, плазменной дугой, использованием комплексов АНРК и др.

Раскрой вручную отличается низкой производительностью. Использование электрических дисковых машин связано с предварительным рассеканием настила, т.е. его разделением на части, предназначенные для окончательного раскроя на ленточных машинах.

С учетом создания и использования программно-управляе-мых машин конкретизированы требования к раскройному инструменту:

♦ минимальное механическое воздействие режущего инструмента на материал;

♦ независимость ширины реза от скорости резания;

♦ простота управления режущим инструментом и возможность дистанционного управления им;

♦ небольшая стоимость режущего инструмента и расходов по его эксплуатации: использование для разрезания микроплаз

менной дуги, отличающейся от плазменной малыми токами (от единиц до десятков ампер). Это позволяет снизить мощность разряда и одновременно обеспечить острофокусированный факел диаметром менее 1 мм, вертикальность срезов независимо от толщины разрезаемого материала.

К преимуществам микроплазменного способа, равно как и резания лучом лазера, относятся:

♦ оплавление кромки тканей из термопластичных волокон или с их использованием в смеске. Это устраняет осыпаемость краев срезов и исключает необходимость их обметывания;

♦ обеспечение очень узких и постоянных по ширине резов (менее 0,5 мм);

♦ достижение скорости резания, близкой к нулю.

Комплектование деталей кроя заключается в подборе всех

деталей будущего изделия для определенного размера, роста, полноты и их нумерация. Базовой основой является конфекционная карта, в строгом соответствии с которой будет изготовляться изделие. Затем осуществляется контроль всех деталей комплекта по качеству, количеству, цветам и рисункам деталей. Комплект деталей, соответствующий конфекционной карте, упаковывают в тару и направляют в пошивочные цехи. Сопроводительным документом является маршрутный лист с данными о пачке, адресе кроя, выходными данными готового изделия.