Главная > Логистика

Оптимизация логистики

Осуществление логистических процессов и операций нуждается в централизованном управлении, а управление нуждается в периодической оптимизации при изменившихся условиях деятельности предприятия или внешней среды.

Для оптимизации управления логистикой следует предусматривать интеграцию:

—    планирования логистических операций с планированием деятельности всего предприятия;

—    операций по логистике с другими операциями, осуществляемыми предприятием;

—    информационных технологий, используемых в области логистики, с информационными технологиями всего предприятия;

—    информационных технологий с компаниями-партнерами.

Контроль эффективности логистических операций

Задачами оптимизации управления логистикой являются контроль, анализ и снижение издержек товародвижения, включая:

—    стоимость перевозки различными видами транспорта;

—    стоимость погрузки у отправителей, выгрузки у получателей и возможных перевалок в пути следования;

—    затраты на хранение, непосредственно относящиеся к перевозке в связи с перевалкой, комплектацией или подработкой груза в пути следования;

—    расходы, связанные с нахождением груза и товара в пути, его непродуктивным хранением в процессе доставки (проценты на капитал, порча, потеря, хищение груза);

—    издержки формирования и содержания запасов у торгово-посреднических компаний;

—    “издержки дефицита”, связанные с недостатком в отдельные моменты в каких-то звеньях сбытовой сети тех или иных товаров, с неумением управлять запасами, с кризисными явлениями в экономике;

—    расходы на упаковку, маркировку, оформление документации;

—    расходы по страхованию грузов, транспортно-экспедиторским операциям, ледокольной проводке, грузовые сборы;

—    затраты труда на количество грузов, полученных в смену и т. п.;

—    административные расходы и некоторые другие виды издержек.

Контроль качества организации разгрузки и приемки:

—    оценка точности и аккуратности в выполнении операций;

—    оценка характера и типичности ошибок в работе.

Контроль процесса управления логистическими операциями:

—    оценка четкости и продуктивности организации ежедневной работы;

—    оценка способностей персонала по выявлению проблем и их решению.

Ускорение движения товарных потоков на складе определяется ускорением обработки товаров и документов на всех технологических этапах. Например, пути перемещения товаров стараются “выпрямить” в горизонтальном и в вертикальном направлении — это сокращает сроки перемещения.

Диспетчеры обеспечивают оперативное регулирование всех операций — разгрузочных работ, оформления приемных документов. Технологические карты — подробное описание последовательности и методов выполнения операций и перечень документов, составляемых по ходу работы на основании соответствующих инструкций и нормативных документов. Они предназначены для эффективного использования средств труда и рабочей силы, исключения ошибок при выполнении операций. Их разрабатывают на отдельные этапы складской обработки (приемка, размещение, хранение, отбор товаров и т. д.) применительно к функциям отдельных специалистов или групп (бригад) специалистов — водителей подъемно-транспортных машин, отборщиков, упаковщиков и др. Технологические процессы необходимо четко организовать — планируют сроки и объемы поступления и отпуска товаров, использование рабочего времени, складских площадей и средств. Графики работы погрузочно-разгрузочных механизмов, графики прибытия товаров, графики работы экспедиции и т. д. помогают планировать загрузку людей и выполнение операций в течение определенных периодов. Сетевое планирование при помощи сетевых моделей и графиков, представляющих собой графическое последовательное изображение операций с расчетными параметрами и сроками исполнения помогает увязать темпы исполнения многих операций для получения в желаемый срок необходимого результата — например, отбора и упаковки крупной партии товаров для загрузки целого состава или морского судна.

Сроки движения товаров и документооборота пропорциональны количеству номенклатурных позиций запаса и количеству учетных операций между различными структурными единицами, которые необходимы для прослеживания за движением товаров и оформлением необходимой документации.

В качестве средств оптимизации технологических процессов на складах используют логистический аудит, моделирование процессов, реинжиниринг бизнес-процессов, обучение персонала, бережливые технологии, стандартизацию процессов, применяют диспетчеризацию, технологические карты, сетевые графики, оперативное планирование, а так-

—    расходы, связанные с нахождением груза и товара в пути, его непродуктивным хранением в процессе доставки (проценты на капитал, порча, потеря, хищение груза);

—    издержки формирования и содержания запасов у торгово-посреднических компаний;

—    “издержки дефицита”, связанные с недостатком в отдельные моменты в каких-то звеньях сбытовой сети тех или иных товаров, с неумением управлять запасами, с кризисными явлениями в экономике;

—    расходы на упаковку, маркировку, оформление документации;

—    расходы по страхованию грузов, транспортно-экспедиторским операциям, ледокольной проводке, грузовые сборы;

—    затраты труда на количество грузов, полученных в смену и т. п.;

—    административные расходы и некоторые другие виды издержек.

Контроль качества организации разгрузки и приемки:

—    оценка точности и аккуратности в выполнении операций;

—    оценка характера и типичности ошибок в работе.

Контроль процесса управления логистическими операциями:

—    оценка четкости и продуктивности организации ежедневной работы;

—    оценка способностей персонала по выявлению проблем и их решению.

Ускорение движения товарных потоков на складе определяется ускорением обработки товаров и документов на всех технологических этапах. Например, пути перемещения товаров стараются “выпрямить” в горизонтальном и в вертикальном направлении — это сокращает сроки перемещения.

Диспетчеры обеспечивают оперативное регулирование всех операций — разгрузочных работ, оформления приемных документов. Технологические карты — подробное описание последовательности и методов выполнения операций и перечень документов, составляемых по ходу работы на основании соответствующих инструкций и нормативных документов. Они предназначены для эффективного использования средств труда и рабочей силы, исключения ошибок при выполнении операций. Их разрабатывают на отдельные этапы складской обработки (приемка, размещение, хранение, отбор товаров и т. д.) применительно к функциям отдельных специалистов или групп (бригад) специалистов — водителей подъемно-транспортных машин, отборщиков, упаковщиков и др. Технологические процессы необходимо четко организовать — планируют сроки и объемы поступления и отпуска товаров, использование рабочего времени, складских площадей и средств. Графики работы погрузочно-разгрузочных механизмов, графики прибытия товаров, графики работы экспедиции и т. д. помогают планировать загрузку людей и выполнение операций в течение определенных периодов. Сетевое планирование при помощи сетевых моделей и графиков, представляющих собой графическое последовательное изображение операций с расчетными параметрами и сроками исполнения помогает увязать темпы исполнения многих операций для получения в желаемый срок необходимого результата — например, отбора и упаковки крупной партии товаров для загрузки целого состава или морского судна.

Сроки движения товаров и документооборота пропорциональны количеству номенклатурных позиций запаса и количеству учетных операций между различными структурными единицами, которые необходимы для прослеживания за движением товаров и оформлением необходимой документации.

В качестве средств оптимизации технологических процессов на складах используют логистический аудит, моделирование процессов, реинжиниринг бизнес-процессов, обучение персонала, бережливые технологии, стандартизацию процессов, применяют диспетчеризацию, технологические карты, сетевые графики, оперативное планирование, а так

же технические средства: компьютерные системы, системы радиосвязи, внутрискладское телевидение и другие средства оргтехники.

Средства оптимизации процессов

Логистический аудит

В процессе проведения логистического аудита используется модель оценки неопределенностей в цепи поставок товаров. Анализ трех источников неопределенности позволяет точно определить направления оптимизации логистики.

Неопределенности в системе снабжения. Проблемы в этой сфере обычно возникают из-за неритмичной работы поставщиков или из-за неспособности компании эффективно планировать заказы товаров. Анализ включает в себя проверку всех этапов поставки — от оформления заявок на запасные части поставщикам до размещения товаров на складе.

Неопределенности в системе обеспечения продаж. В системе обеспечения продаж проводится анализ того, насколько качественно выполняются требования клиентов: быстрота исполнения заказа на товары, наличие необходимого запаса товаров для выполнения заявок клиентов, своевременность доставки товаров с основного склада и пр.

Неопределенности в системе управления логистикой. Производится диагностика способности предприятия управлять запасами, модифицировать планы поставок в соответствии с заявками и эффективно работать с поставщиками. Анализируется время, затрачиваемое на исполнение заказов клиентов и доставки товаров в точку продажи.

Компания Logistics Field Audit™, представленная в России компанией “Логистик Менеджмент”, разработала и применяет программы:

LFA Quick Scan — методика оперативной бизнес-диагностики цепи поставок компании. Весь процесс занимает около двенадцати рабочих дней, в течение которых логисты-аудиторы анализируют всю цепочку поставок товаров в операционном и стоимостном аспектах. По окончании диагностики предприятие получает список первичных рекомендаций по оптимизации работы в области логистики. По желанию заказчика специалисты LFA помогут внедрить эти рекомендации.

LFA Full Audit возводит исследование логистической структуры предприятия на более высокий уровень. Уникальность технологии LFA заключается в том, что логисты-аудиторы вводятся в систему цепочки поставок товаров на срок от двух до трех месяцев. Посредством данного метода эксперты LFA выясняют наиболее полную картину состояния логистики, включая скрытые логистические издержки. В процессе проведения LFA Full Audit эксперты LFA не только формулируют эффективные рекомендации по оптимизации логистической структуры, ориентированные на долгосрочные экономические дивиденды, но и внедряют текущие улучшения бизнес-процессов.

Оптимизация обработки информации

Информационные потоки — это нервная система экономики. Без коммуникации не может быть налажен материальный поток. Потоки материалов информации не обязательно должны быть идентичными по содержанию, по времени. Различают опережающую и сопутствующую информацию и ее системы. Опережающий поток данных инициируется заказчиком в направлении поставщика, а поддерживающий поток идет в обратном направлении. С помощью опережающей информации стремятся избежать скопления материалов в непредусмотренных местах либо нерентабельных запасов. Применение единого информационного стандарта в цепи логистики позволяет сокращать расходы на сбор информации и на последующие рекламации.

При ускорении информационного потока участвующие в нем лица получают возможность уделять больше внимания самому потоку, прибегая к его индивидуальной обработке. На коротких дистанциях это преимущество во времени не так заметно, зато оно особенно чувствуется при международных грузовых перевозках, когда отклонения имеют серьезные последствия и не всегда могут быть быстро исправлены. Поэтому реализация мероприятий по ускорению и совершенствованию информационного потока дает выигрьш не только поставщику и клиенту, но и логистическому предприятию.

Заметное увеличение скорости движения товаров в каналах сбыта достигается за счет применения электронного обмена данными в режиме реального времени. Подобный обмен предполагает компьютерные связи (прямые или через Интернет) между членами канала — изготовителями, дистрибьюторами, дилерами и обслуживающими предприятиями — банками, перевозчиками, экспедиторскими фирмами, страховыми компаниями. Участники электронного обмена размещают или подтверждают заказы, оплачивают поставки, заказывают транспортные средства, обмениваются информацией относительно клиентов, товаров в пути, финансирования, платежей, страхования и т. д. Обмен информацией позволяет партнерам действовать быстро и координированно, информация используется для снижения издержек и улучшения обслуживания клиентов.

Информационные потоки при движении товаров включают:

—    заказы, подтверждения заказов, контракты, претензии, переписку;

—    складские и экспедиторские документы;

—    товаросопроводительные документы (отгрузочные спецификации, упаковочные листы, сертификаты соответствия, сертификаты происхождения товаров и др.);

—    транспортные документы;

—    страховые документы;

—    таможенные документы;

—    транзитные документы;

—    санитарные и др. разрешительные документы;

—    портовые документы, коносаменты, чартеры, бортовые документы;

—    расчетные, платежные, кредитные документы, гарантии;

—    извещения об отгрузках, о перевалках, о прибытии груза, об оплате и т. д.

При оптимизации обработки информации должны выдвигаться следующие основные требования к обработке информационных потоков:

—    достоверность и точность информации как основа верности принимаемых решений;

—    гарантированность доставки информации соответствующим исполнителям в желательное время и место;

—    техническая доступность получения информации (обеспеченность оргтехникой и обучение персонала);

—    обязательная возможность работы через Интернет со всеми партнерами;

—    обеспечение возможности работы в системе ЭДИФАКТ, если это практикуется партнерами.

Сегодня все понимают, что только с помощью налаженной информации можно добиться преимуществ в конкурентной борьбе. Без современного аппаратного и программного обеспечения нельзя добиться соблюдения таких требований к информации, как ее актуальность, скорость, охват достаточно широкого массива данных и их надежность, а также сокращение затрат. Затраты на сбор и обработку информации должны находиться в определенном соотношении с получаемой от нее выгодой. Требуется стандартизация информации и составляющих этапов процесса. В мире информации это означает в первую очередь установление единых понятий и организационных структур. Требуется синхронизация материальных и информационных потоков с помощью стандартизированных соответствующих интерфейсов.

Систематическое обновление и корректировка информации о материальных потоках — обязательное требование логистики. На пути от поставщика до получателя ответственность за грузы, образующие материальный поток, и за риски переходит от одного участника логистического процесса к другому (поставщик — экспедитор — перевозчик — экспедитор — получатель). В “точках перехода” участники сверяют физические параметры материальных потоков с информацией о них — данными товаросопроводительных документов. Управление потоками осуществляется на основе информации о них, и своевременное получение сведений об изменении параметров потоков (потери грузовых мест при перевалках, засылка контейнеров не в тот адрес и т. п.) позволяет принять срочные меры для розыска грузов. Для обеспечения точного соответствия физического состава материального потока данным сопроводительных документов при заключении контрактов необходимо обеспечить сохранность грузов правовыми средствами.

Точки соприкосновения информационных и материальных потоков возникают постоянно, ведь при движении материальных потоков приходится собирать данные с различных накладных, считывать их с помощью штрих-кода или же передавать с помощью электронных средств телекоммуникации. Но информация может плохо считываться, теряться или неправильно интерпретироваться. Возможность такого рода ошибок может быть устранена или уменьшена за счет достижения договоренностей относительно подлежащих передаче данных и их проверки до передачи на предмет реализуемости. Передаваемая информация должна быть полной и корректной, а все документы сохраняться неповрежденными. В любом случае следует избегать многократного введения информации в компьютер и избыточности данных, так как при этом увеличиваются расходы и появляется опасность несовпадения информации, что потребует дополнительных расходов на ее уточнение. При сборе и приеме данных необходимо проверять их на достаточность. Самые лучшие информационные системы не принесут пользы, если качество данных будет оставлять желать лучшего, например, вследствие экономии на персонале, когда его либо недостаточно, либо привлекаются специалисты низкой квалификации. При обработке информации, связанной с перемещениями материалов, решающее значение имеет их идентификация. Не допускается введение данных в компьютер при отсутствии каталога идентификации материалов. Минимальный стандарт информации на каждое перемещение должен предусматривать наряду с номером детали дату, количество и адресные данные поставщика и клиента, а также при определенных условиях и указания на экспедитора или внешнее сервисное учреждение.

Необходимость реинжиниринга

Давно признано, что функциональное управление порождает множество трудностей. Функциональные структуры не заинтересованы в том, что прямо их не касается. В организациях с функциональной структурой то, что происходит между отделами, часто напоминает войны, однако никто не координирует весь процесс, а в результате — убытки. Но работа не движется вверх и вниз вдоль функциональной иерархии, она течет сквозь предприятие в виде набора бизнес-процессов, которые в большинстве Предприятий никем не управляются и никто за них не отвечает.

Бизнес-процесс — это поток работы, переходящий от одного человека к другому, от одного отдела к другому. Процессы можно описать на разных уровнях, но они всегда имеют начало, определенное количество шагов посередине и четко очерченный конец. Описание бизнес-процессов даже на макроуровне часто позволяет глубже проникнуть внутрь явлений. Связи и взаимоотношения, которые игнорировались или не осознавались, неожиданно оказываются ключевыми для эффективного функционирования всего предприятия.

На макроуровне типичные процессы включают в себя, например, материально-техническое снабжение и оплату. Похоже на функции, но это не функции. Например, процесс снабжения начинается с заполнения формы заказа сотрудником отдела закупок, продолжается заключением контракта на поставку, планированием продаж или производства, уведомлением о поставке от поставщика, получением, разгрузкой и приемкой товаров, проверкой счета-фактуры в бухгалтерии, контролем за взятым товарным кредитом, оплатой счета поставщика и передачей информации в управленческую базу данных. Очевидно, что здесь вовлечено множество функций, и это является ключевой характеристикой в определении работы процессов. Каждый процесс можно разбить на субпроцессы, например на получение заказа, доставку продукции, контроль за оплатой счетов, которые можно описать более детально, но принцип будет один: мы описываем поток работы от одного человека к другому. Важно, чтобы описанные процессы и субпроцессы представляли собой полные и цельные потоки работы и никакие этапы не были пропущены.

Хозяин процесса

Для реального осуществления процесса необходимо назначить кого-либо хозяином логистического процесса. Хозяин процесса отвечает за ход и результат всего процесса в целом, а поскольку процессы пронизывают всю организацию насквозь, такая формулировка предполагает ответственность за работу различных функциональных подразделений. Хозяин процесса занимается совершенствованием эффективности всего процесса. Его роль не в том, чтобы управлять повседневной рутиной, а в том, чтобы делать все необходимое для обеспечения производительности, эффективности и адаптируемости всего процесса и каждой его части.

Эффективность на макроуровне включает в себя четкое представление о потребностях конечного потребителя и об их обоснованности, и о том, можно ли удовлетворить эти потребности при помощи других людей или процессов. На микроуровне понятие эффективности затрагивает точки соприкосновения промежуточных потребителей, обеспечивая всесторонний анализ их потребностей с учетом возможностей их удовлетворения лучшим способом.

Производительность — хозяин процесса заинтересован в ней и отвечает за производительность работы на стыке между разными подразделениями, где часто возникает проблемы и важно использовать правильные критерии оценки работы.

Адаптируемость — бизнес-процессы не могут быть застывшими, изменения неизбежны и они должны периодически адаптироваться.

Большой процесс разбивают на субпроцессы, которыми легче управлять, и назначают ответственных за них, подчиняющихся хозяину процесса. Руководство процессом не подменяет собой существующую организационную структуру, она теперь работает не по иерархическому принципу, а по принципу матричной структуры. Субпроцессы не обязательно выделяются по принципу соответствия обязанностям того или иного подразделения: скорее всего, они тоже по природе своей будут многофункциональными. Определения прав и обязанностей всех участников должны быть сформулированы четко и ясно, полезно также иметь четкую процедуру апелляции на случай возможных острых разногласий. Роль хозяина процесса в большинстве случаев необходимо и прояснить, и узаконить. Иначе, скорее всего, возобладает власть функциональной иерархии. Хозяин процесса должен глубоко понимать процесс, чаще им назначают человека, который руководит одним из ключевых участков процесса. Хозяином процесса должен быть тот, кто пользуется уважением руководителей различных этапов процесса. У него должны быть коммуникативные способности — они необходимы, чтобы вызвать у занятых в процессе желание, даже жажду, любыми способами работать над совершенствованием процесса. Он должен с энтузиазмом относиться к новым обязанностям. Ответственность за процесс всегда необходимо включать в должностную инструкцию, и ее необходимо учитывать при разработке системы премирования сотрудников.

Карты процессов

У процессов есть начало и конец. Для любого процесса эти границы установлены начальным входом, с которого он начинается. Этот вход открывается первичным хозяином процесса. Процесс заканчивается выходом, который выдает результат первичным клиентам процесса. Например, первичным входом в процессе приемки может быть получение уведомления об отгрузке товаров поставщиком. Первичным выходом процесса может быть распоряжение о формировании разгрузочной бригады и приемной комиссии. После начала процесса у него может появиться значительное количество вторичных входов. Например, информация о наличии оборудования, персонала, занятости разгрузочных площадок и т. п. Точно так же существуют вторичные выходы, не являющиеся его главной целью. Например, отчет о количестве сверхурочного времени, проработанного персоналом. Вторичные выходы обычно инициируют другие процессы, например, сверхурочное время станет началом процесса начисления дополнительной заработной платы.

Карта процесса позволяет увидеть все части процесса и насколько эти части соответствуют друг другу, а также слабые стороны и излишние сложности в процессе наряду с сильными сторонами. Карта процесса также позволяет разрабатывать и выбирать различные альтернативы существующему процессу.

Пример карты процесса приемки

Приемка товара от водителя-экспедитора поставщика

Исполнитель

Сроки

Документы и события на входе

Документы и события на выходе

1

2

3

4

5

При прибытии автомобиля с товаром: Проверить товарные накладные, счета-фактуры, сертификаты качества товара. Проверить корректность указания реквизитов поставщика, покупателя, грузополучателя, получателя. При верном заполнении документов разрешить разгрузку

Товаровед

По

предъявлении

Приезд автомобиля с товаром

Документы проверены

 

Указать водителю место для разгрузки товара

Груз-

менеджер

После

проверки

документов

Разрешение на разгрузку

Автомобиль установлен под разгрузку

Выгрузить товар на площадку приемки

Бригада

грузчиков

По

нормам

разгрузки

Указание

бригадира

Товар

выгружен

Приемку товара производить поштучно по накладной в присутствии водителя-экспедитора поставщика. В журнал учета количества мест делается запись: “Принято поштучно в соответствии с накладной”

Товаровед

Сразу

после

разгрузки

Товар

выгружен

Товар принят по местам

Вынуть товар из возвратной тары.

Произвести сверку товара по каждой позиции накладной. Сверяются наименование и количество. Одновременно доверяется товарный вид, проверка акцизов на аудиотехнику

Товаровед

В течение 2 часов

Накладные

Товар проверен

При совпадении фактических реквизитов товара с реквизитами накладной и признании товара годным к продаже сделать в позиции накладной отметку

Товаровед

При приемке

Реквизиты

совпадают

Накладная с отметками

При несоответствии фактических реквизитов товара реквизитам накладной, при признании товара бракованным, в случае обнаружения прочих проблем по товару или документам предъявление претензий к товару производится в соответствии с договором поставки

Менеджер

по

закупкам

В течение 5 дней

Проблемы

по

товару

или

документам

Отметка в накладной

Если расхождений нет, подписать и поставить печать фирмы на экземплярах сопроводительных документов поставщика. В случае обнаружения расхождений внести исправления в документы, исправления завизировать подписью приемщика и водителя-экспедитора. Сделать отметку о необходимости получения переделанных документов от поставщика.

Передать экземпляры сопроводительных документов поставщика водителю

Товаровед

Сразу

после

приемки

Товар

принят

Водитель

получил

подписанный

комплект

документов

В случае использования возвратной тары вернуть водителю тару, в которой была доставлена эта или предыдущая партия товара — как согласовано с поставщиком

Начальник

склада

Сразу

после

приемки

Тара

освобождена

Тара

возвращена

Оформить товар в базе данных и сдать кладовщикам зон. Приемщик только оформляет приходную накладную на товар в базе данных, а принимает его по местам хранения кладовщик или начальник склада, приходуя данную накладную в базе данных под своим паролем

Товаровед

В течение дня

Передача

товара

из

зоны

приемки

Товар

принят

складом,

разложен,

сертификаты

подшиты

Произвести запись информации о полученном товаре в книгу завоза товара. Ведение книги обязательно. В книгу заносятся № товара по учету в компьютере, дата поступления товара, название поставщика, № накладной поставщика, сумма закупочная без НДС, сумма закупочная с НДС, сумма розничная

Начальник

склада

В течение дня

Товар

принят

складом

Товар

оприходован

В случае расхождения принятого товара по количеству, качеству и ассортименту с заявкой делается пометка в базе данных в журнале поставщика об имеющихся проблемах и недостатках, связанных с данным поставщиком для последующего анализа

Товаровед

В течение дня

После

оформления

товара

Отметка в БД

Товар негодный или не готовый к продаже откладывается в отдельное место и/или выбраковывается с внесением в базу данных при наличии соответствующих документов. На каждую партию прикрепляется бумажный ярлык, на котором указывается причина отложения товара (например, брак), № накладной, дата поступления или возврата клиентом. Копии накладных, по которым есть претензии к поставщику, необходимо отложить в отдельную папку. Информировать об отложенном товаре менеджера, который должен оформить и переслать поставщику акт по установленной форме

Товаровед

В течение дня

Отбраковка

при

приемке

Отметка в БД, ярлык, копии накладных, сообщение менеджеру, претензия

Структурный анализ процессов основан на принципе иерархии процессов, отражает эту иерархию и работает как набор географических карт, отличающихся своим масштабом и детализацией. Структурный анализ процесса начинается с самого высокого уровня, со схемы внешней среды процесса, затем последовательно спускается вниз на большие уровни детализации и заканчивается на самом низком уровне в виде схемы алгоритма. Схемы информационных потоков высшего уровня позволяют увидеть процесс как бы сверху, хотя при этом нет возможности рассмотреть детали основных субпроцессов. Схемы информационных потоков второго уровня получаются, если взять каждый значок из схемы информационных потоков высшего уровня и расписать его основные элементы. В результате получается набор схем, число которых равно числу схем на графике первого уровня. Каждая схема представляет основные элементы субпроцесса, который она детализирует, и также рисуется в виде схемы информационных потоков. С помощью описанного способа можно построить трехмерную карту, изображающую процесс, его субпроцессы и т. д.

Весь процесс можно разбить с помощью выделения различных уровней процесса на все более мелкие составляющие процесса. Там, где основные шаги представляют собой набор отдельных действий и решений, лучше вместо схемы информационных потоков использовать алгоритмическую схему. Каждый процесс, субпроцесс следует обозначить определенной цифрой, которая позволит легко отличать его уровень и место в процессе. Система нумерации похожа на нумерацию разделов и подразделов в обычных документах.

Необходимо создать справочник процесса, в котором каждый вход и выход будет точно определен. Согласно нашей иерархии уровней процесса вход и выход также можно описать с помощью элементов, являющихся входами и выходами субпроцессов. Необходимо поддерживать соответствие входов/выходов между различными уровнями детализации. Это означает, что число входов и выходов процесса на разных уровнях должно быть одним и тем же. Поддержка соответствия входов/выходов обеспечивает внутреннюю целостность схем информационных потоков. Разбивая процесс на низкие уровни детализации, можно пропустить некоторые входы и выходы, выявленные на высоком уровне. И наоборот, иногда люди выявляют на этом детальном уровне входы и выходы, пропущенные на схеме высокого уровня.

Зрительная интерпретация шагов процесса представляется в виде схемы алгоритмов, их обычно используют на том уровне детализации, где фигурируют отдельные задачи, действия и решения.

Весь технологический процесс с момента поступления грузов до момента доставки в зону хранения необходимо разделить на бизнес-процессы. Могут существовать процессы, не связанные с другими. Каждый бизнес-процесс состоит из отдельных операций.

Административный процесс — все, что происходит с момента подготовки заказа на товары до получения уведомления об их отгрузке. Производственный — с момента получения уведомления об отгрузке до завершения приемки и передачи товаров на хранение.

При описании бизнес-процессов и подготовке регламентирующих документов осуществляются следующие операции:

—    описание всех бизнес-процессов, имеющихся в службе приемки;

—    подготовка технологических карт и инструкций для сотрудников службы;

—    подготовка инструкций по технике безопасности и пожарной безопасности;

—    подготовка должностных инструкций для сотрудников службы.

Результатом этого этапа является создание пакета документов, регламентирующих деятельность сотрудников службы, определяющих порядок и последовательность выполнения операций с товарами и документами и устанавливающих нормы и правила для их выполнения. Описания бизнес-процессов необходимы для ИТР и руководителей. Технологические карты, которые составляются на их основании, предназначены для исполнителей. На основании технологических карт могут составляться подробные инструкции по выполнению операций.

Принципы реинжиниринга

При оптимизации процессов руководствуются шестью основными принципами реинжиниринга.

Как можно меньше людей должно быть вовлечено в процесс. Заменяйте узких специалистов людьми, способными выполнить больший круг задач.

Клиент процесса должен выполнять этот процесс. Там, где возможно, клиентов необходимо вовлекать в выполнение процессов. От поставщиков (в данном случае клиентов процесса размещения заказов на закупку) можно потребовать высылки электронных отгрузочных спецификаций и упаковочных листов. Тогда получателю не потребуются операторы для ввода в базу с клавиатуры данных спецификаций поступающих товаров.

Обращайтесь с поставщиками, как будто они являются частью вашего предприятия. Всюду, где это возможно, следует искать пути привлечения внешних поставщиков для выполнения отдельных частей процесса, которые раньше выполнялись внутри предприятия-покупателя. Некоторым производителям автомобилей удалось убрать большую часть процесса закупок, когда они потребовали от поставщиков самим следить за уровнем запасов комплектующих на складах сборочных заводов. Технологическим фактором организации нового процесса стала EDI-связь между производственным департаментом сборочного завода и поставщиком, предоставляя последнему возможность принимать решения о поставках, которые раньше принимались автозаводом. За принятие на себя дополнительной ответственности поставщики получили привилегированный статус, т. е. выиграли обе стороны. Разумеется, для таких отношений требуется доверие к внешним поставщикам.

Создавайте несколько версий процессов. Часто процессы предусматривают контроль, в котором задействованы дополнительные сотрудники, дополнительные визы и неизбежные проволочки, оправдываемые тем, что могло бы приключиться без контроля. Кажущиеся логичными, эти опасения обоснованы в редких случаях. Создавая различные версии процессов, легко обнаружить и выбросить ненужные операции.

Уменьшайте количество входов в процессы. Процессы, которые содержат в себе подпроцессы и задачи, включающие различные сверки данных, чаще всего оказываются медленными и запутанными, требуют участия большого количества людей. Уменьшение количества входов в процесс

— способ ускорения процесса и сокращения задействованного персонала. Например, внедрение бесфактурного процесса снабжения позволяет во много раз сократить размер отдела по работе с кредиторами. Внедрение штриховых кодов позволяет устранить потребность в ряде документов, регистрирующих движение товаров.

Сохраняйте децентрализованные подразделения, централизуя обмен информацией. Хотя у децентрализации масса преимуществ, она может создать определенные проблемы — например, сложно проследить, на какой стадии выполнения находится заказ и кто именно занимается этим заказом в момент запроса. Использование новых технологий, таких как EDI, единые базы данных, электронная почта, виртуальный офис, означает, что люди и подразделения могут оставаться децентрализованными, будучи в то же время способными обмениваться информацией друг с другом и с клиентами, как если бы они были централизованными.

Методы совершенствования бизнес-процессов

Анализ методом пяти вопросов заключается в ответах на пять вопросов для каждого этапа процесса, представленного на схеме информационных потоков:

В чем состоит задача?

Где она выполняется?

Когда она выполняется?

Кто ее выполняет?

Как ее выполняют?

Цель в том, чтобы дать несколько разных ответов на каждый вопрос.

Анализ добавленной стоимости, использующий алгоритмический график всех этапов процесса, предполагает, что все этапы разбиваются на три категории: добавляющие реальную стоимость, добавляющие организационную стоимость, не добавляющие никакой стоимости. Анализ позволяет увидеть, какие этапы процесса не являются необходимыми, поскольку не добавляют никакой стоимости.

Этапы, которые добавляют стоимость, — те, которые сказываются на окончательном результате процесса и напрямую связаны с удовлетворением потребностей клиента. Это производство продукции, или предоставление информации клиенту, или оказание услуги.

Добавляющие организационную стоимость этапы нужны организации, но не добавляют реальной стоимости с точки зрения клиента. Среди них, например, хранение информации, которая может потребоваться другим отделам, заказ материалов, подготовка отчетов. Иногда кажется, будто те или иные действия добавляют организационную стоимость, потому что их результатами пользуется другой отдел, но анализ часто показывает, что никакой цели у них нет.

Работы, которые не нужны ни клиенту, ни предприятию, относят к категории “не добавляющих никакой стоимости”. Среди них — переделки, хранение бумаг, материалов или оборудования в ожидании, что оно когда-нибудь кому-нибудь может потребоваться, сбор информации, которая никому не нужна, наблюдение за ходом работ, исправление ошибок, утверждение заявок и др.

После анализа стоит подумать, можно ли оптимизировать какие-либо из добавляющих стоимость процессов — возможно, путем уменьшения времени или затрат. Можно ли устранить некоторые из этапов, добавляющих организационную стоимость? Можно ли устранить не добавляющие стоимость этапы и улучшить процесс, устраняя причины некоторых проблем и предоставляя людям полномочия принимать решения там, где раньше им нужна была чья-то подпись?

Устранение бюрократии — бюрократические этапы процесса: проверки, разрешения, хранение, ведение реестров, копирование, утверждения. Они существуют во многом из-за чисто психологических факторов, таких как недоверие к людям, страх перед ошибками, потребность оправдать важность собственной роли в организации, низкая самооценка или удовольствие находить ошибки других.

Анализ длительности цикла использует алгоритмические схемы, но цель в том, чтобы показать, за какое время процесс пройдет полный цикл. Начиная с первого этапа процесса и до последнего на схеме показывается, сколько времени прошло с момента начала процесса. Нужно также зафиксировать время выполнения каждого этапа и сравнить суммарное время выполнения всех этапов с длительностью всего процесса. Чаще всего только около 10% времени выполнения процесса действительно занято какой-то работой. Остальное время уходит на всевозможные задержки, пока документы лежат на чьем-то столе или пока товары куда-то везут. Алгоритмическая схема покажет лишние перевозки документов или товара из одной секции в другую, возможность объединить выполнение двух этапов в одном месте в одно время, уменьшив тем самым задержки, связанные с транспортировкой. Координацией действий можно сократить время лежания документов на чьем-то столе. Некоторые работы можно выполнять параллельно с другими, вместо последовательного исполнения.

Lean Manufacturing

Lean Manufacturing1 — американская адаптация производственной системы Toyota Production System (TPS), разработанной корпорацией Toyota. Главная идея TPS — исключение из производственного процесса операций, не вносящих вклада в изготовление продукта.

Важно понять, какие из операций создают конечную ценность, а какие нет. Разгрузка, распаковка, пересчет — этапы создания ценности. А вот ожидание прихода грузчика, эксперта, товароведа или подписи отсутствующего руководителя, хождение за бумагами — это потери.

Таким образом, всю деятельность можно разделить на:

— действия, добавляющие ценность конечному продукту;

—    действия, не создающие ценности, но неизбежные по каким-либо причинам;

—    действия, не добавляющие ценности.

Ценность — деятельность по приемке и перемещению товара в нужное место, в нужное время и с приемлемыми затратами.

Потери — любая деятельность, потребляющая ресурсы, но не добавляющая ценности.

Виды потерь:

—    транспортировка внутри предприятия;

—    наличие любых запасов, кроме оптимально необходимых;

—    ожидание следующей производственной стадии;

—    лишние этапы обработки;

—    ненужное перемещение людей;

—    повреждения при разгрузке и перемещении;

—    любой ремонт;

—    недостаточно полное использование интеллекта и талантов людей.

Примером устранения потерь времени на передвижение руководителей всех уровней по большим территориям складов и их дворам служит практика выделения им служебных велосипедов.

Инструменты и методы

Бережливое производство — это сочетание философии, управленческих и производственных технологий, которые приведены далее.

Применение карт потока создания ценности VSM (Value Stream Mapping) существенно повышает эффективность определения резервов производственных и административных процессов на предприятии. Это достигается за счет снижения уровня абстракции моделей, развитого арсенала условных обозначений, разделения информационных и материальных потоков, сочетания графиков и таблиц. Карта VSM наглядно показывает потери, с которыми необходимо бороться.

Количественные параметры этих потерь способствуют правильному определению приоритетов улучшений.

В карте потока каждый процесс и операция представлены двумя показателями: общим временем выполнения и полезным, создающим ценность для клиента. Практика внедрения бережливой технологии показывает, что непроизводительное время составляет до 90% общего времени выполнения процессов и операций.

Один из фундаментальных принципов Lean — “вытягивание”: способность выполнить то, что нужно клиенту процесса, в тот срок, когда ему это нужно. Если исполнитель ответственен лишь за исполнение своей части работ, а не за передачу процесса на следующий этап, простои неизбежны. Введение принципа передаточных подписей устраняет простои: если одной подписи нет, то диспетчеру сразу видно, что процесс “повис” и необходимо вмешательство.

Метод визуального контроля хода приемки помогает обнаружить и устранить потери времени. Маркировка партий для визуального контроля специальными карточками или цветными флажками позволяет видеть разные заказы, их срочность, степень завершенности и последовательность продвижения.

Принцип “сглаживания” в Lean означает такую организацию приемки, при которой крупные заказы разбиваются на части и группируются в циклы вместе с частями других заказов в тех случаях, когда для проверки качества необходимо участие привлеченных экспертов, лабораторных анализов и т. п. Такой подход позволяет равномернее загружать людей и мощности (нет нужды ждать, когда будет закончена приемка первой большой партии).

Концепция Lean рассматривает предприятие как открытую систему, важной особенностью которой являются отношения с поставщиками. Целесообразно не требовать от поставщиков невозможного, а подстраиваться, зная их производственный цикл, под реальные сроки поставок. Для срочных случаев необходимо иметь альтернативных, хотя и более дорогих поставщиков.

Принципы Таичи Оно:

—    при появлении ошибки необходимо сразу же найти причину, устранить и не допустить ее появления в будущем;

—    все сотрудники должны постоянно улучшать качество продукции и процессов.

Принципы Хосуо:

—    производственный процесс — это поток создания ценности;

—    что не добавляет ценности, то лишнее;

—    поток следует организовать с точки зрения результата, а не организационной структуры;

—    поток приводится в действие вытягиванием;

—    процесс улучшения бесконечен в теории и должен быть бесконечен на практике;

—    если что-то можно улучшить — нужно осуществить немедленно;

—    визуальный — наиболее эффективный способ контроля;

—    стандартизация — основа фиксации и исправления ошибок;

—    гибкость производства — основа выживания в рынке.

Пять принципов организации рабочего места (5S) оптимизируют рабочее место с целью повышения производительности труда:

—    сортировка — определите, что вам действительно нужно, сомневаетесь — уберите лишнее;

—    порядок — храните нужное в строгом порядке, чтобы любую вещь можно было легко достать;

—    уборка — не допускайте грязи на оборудовании, полу, стенах, устраняйте источники загрязнения;

—    стандартизация — установите стандарты, на их фоне будут ясно видны отклонения от нормы;

—    самодисциплина — поддерживайте то, чего достигли, чтобы не вернуться на прежний уровень.

Контрольные листки 3MU. Это система точек проверки, вопросов для поиска скрытого потенциала предприятия. Она предлагает искать резервы повышения эффективности производства в решении трех проблем:

—    несоответствие — любое отклонение от процесса, как хорошее, так и плохое;

—    потери — все виды действий, которые потребляют ресурсы, но не создают ценности для клиента;

—    перегрузка — работа с напряжением человека или машины, приводит к тому, что сотрудник или оборудование работает на пределе возможностей, что приводит к понижению качества или повышению травматизма; перегрузка машин приводит к дефектам и авариям.

Каждая из трех проблем рассматривается со следующих направлений:

—    людские потери;

—    технология;

—    метод;

—    время;

—    оборудование;

—    приспособления и инструменты;

—    материалы;

—    объем производства;

—    запасы;

—    место;

—    образ мышления.

Контрольный листок 4М предлагает рассматривать вопрос с четырех сторон:

Сотрудник

Соблюдает ли он стандарты?

Приемлема ли эффективность его работы?

Восприимчив ли он к наличию проблем?

Ответственен ли он? (Несет ли ответственность?)

 Обладает ли он квалификацией?

Есть ли у него опыт?

Подходит ли ему порученная работа?

Стремится ли он к совершенствованию?

Умеет ли он ладить с людьми?

Здоров ли он?

Оборудование

Соответствует ли оно требованиям производства?

Соответствует ли оно воспроизводимости процесса?

Соблюдаются ли требования к смазке?

Производится ли надлежащая проверка?

Часто ли приходится останавливать работу из-за проблем с механикой?

Соответствует ли оборудование требованиям точности?

Издает ли оно какие-либо необычные шумы?

 Рациональна ли его компоновка?

Достаточно ли имеющегося в наличии оборудования?

Находится ли оно в исправном состоянии?

Материалы

Есть ли ошибки в объеме?

Есть ли ошибки в качестве?

Есть ли ошибки в бренде?

Есть ли примеси в смеси?

Адекватен ли уровень запасов?

Есть ли потери материала?

Адекватно ли обращение с материалами?

Есть ли незавершенное производство?

Адекватна ли раскладка?

Удовлетворительны ли стандарты качества?

Метод работы

Удовлетворительны ли рабочие стандарты?

Обновлены ли эти стандарты?

Безопасен ли метод?

Обеспечивает ли данный метод производство качественной продукции?

Эффективен ли метод?

Рациональна ли последовательность работы?

Адекватна ли настройка?

Соответствуют ли нормам температура и влажность?

 Соответствуют ли нормам освещение и вентиляция?

Есть ли надлежащая стыковка данного процесса с предшествующим и последующим процессами?

Только обеспечив стабильность в 4М — Machine,, Man, Method, Material (работа оборудования, человек, метод работы, исходные комплектующие), можно начать реально управлять процессом.

Контрольный список 5W — 1Н при рассмотрении задачи предлагает задать 6 вопросов:

Кто

Кто это делает постоянно?

Кто делает в настоящее время?

Кому следует делать?

Кто еще мог бы это делать?

Кому еще следовало бы это делать?

Кто занимается тремя MU?

Что

Что нужно сделать?

Что делается?

Что следует сделать?

Что еще можно сделать?

Что еще должно быть сделано?

Над какими из трех MU идет работа?

Где

Где это нужно сделать?

Где сделано?

Где следует сделать?

Где еще можно сделать?

Где еще следует сделать?

Где идет работа над тремя MU?    

Когда

Когда это нужно сделать?

Когда было сделано?

Когда следует сделать?

Когда еще можно сделать?

Когда еще следует это сделать?

Касается ли дело в какой-то момент времени трех MU?

Почему

Почему он это делает?

Почему это следует делать?

Почему следует делать это здесь?

Почему это следует делать именно сейчас?

Почему это делается таким способом?

Учитываются ли три MU при размышлении об этом?

Как

Как нужно делать?

Как сделано?

Как должно быть сделано?

Можно ли использовать такой метод в другом месте? Есть ли другой способ сделать?

Присутствуют ли в этом методе три MU?

Стандартизация процессов

Если операции выполняются по стандарту, то процесс будет стабильным. Нестабильность процесса в этом случае показывает на неисполнение стандарта. Корректируя стандарты, можно видеть, как изменяются выходные параметры, адекватно оценивать и анализировать результаты, выявлять тенденции, бороться с вариативностью и реально управлять качеством. Стандарты изменяют по мере улучшения качества продукции и по мере избавления от потерь (постоянное совершенствование).

Необходимо ранжирование стандартов по уровням:

—    организация управления;

—    работа оборудования;

—    комплектующие;

—    технологические процессы.

Основные задачи стандартизации в концепции Lean Manufacturing следующие:

—    создание эталонного способа выполнения работы, соблюдение которого приведет к наилучшим результатам;

—    сохранение ноу-хау компании, создание основы для обучения новых сотрудников;

—    установка параметров измерения процессов для проведения регулярных аналитических процедур, внутреннего или внешнего аудита;

—    фиксация достигнутых результатов для дальнейшего совершенствования.

Задачи реализуются двумя типами стандартов:

—    стандарт процесса (карта процесса);

—    стандарт операции (операционная инструкция).

Структура карты процесса:

—    субъекты;

—    функции;

—    взаимосвязи;

—    регламент взаимодействия;

—    показатели процесса.

Структура операционной инструкции:

—    статус, код (принадлежность к процессу, порядковый номер);

—    последовательность действий (схемы, поясняющие рисунки, диаграммы);

—    техника безопасности;

—    норматив времени;

—    норматив расхода товаров;

—    необходимый инструмент, оборудование, управляющая система;

—    отметка о согласовании и ознакомления.

Стандарты должны быть максимально наглядными, понятными и в то же время сжатыми. Стандарты должны не навязываться сверху, а устанавливаться самими рабочими. Чувствуя причастность к установке правил на рабочем месте, человек относится к стандарту работы не как к ограничениям, а как к наилучшему способу выполнения операции.

Исполнители процессов

Внедрение японских методов управления: пожизненная занятость, система старшинства, ротация кадров и парти-сипативное управление сейчас рассматриваются как необходимые условия успеха в бизнесе, позволяющие достичь высокого качества продукции и услуг и гибкости в работе. Как и в случае с информационной технологией, истинная ценность подобных систем видна, когда их используют в качестве рычагов для изменения бизнес-процессов, а не просто как современные методы управления.

Автономные рабочие группы

Многие процессы основаны на выполнении людьми узко специализированных задач. Многочисленные исследования показали, что люди, выполняющие рутинную и повторяющуюся работу, испытывают неудовлетворение от работы, отчуждение от труда вплоть до психических заболеваний. Автономные рабочие группы — современная форма работы. Это самоуправляемые бригады, каждый член которых отвечает за всю работу в целом. При таком подходе человек видит конечный продукт своего труда — это важно для мотивации труда. Подобные бригады берут на себя значительную часть планирования и принятия решений, т. е. традиционных задач менеджера. С такими бригадами процессы, которые раньше состояли из множества технологических опeраций, выполняемых разными людьми, превратились в единый набор действий, выполняемый либо одним человеком, либо всей бригадой. В результате уменьшается время выполнения работы, поскольку количество передач процесса из рук в руки свелось к минимуму. Поскольку все этапы выполняются одной и той же бригадой, меньше времени нужно, чтобы проверить, на каком этапе находится та или иная работа. Расширяется поле деятельности каждого конкретного человека, что позволяет прочувствовать смысл всего задания в целом, стать ближе к клиентам и больше участвовать в принятии решений. Автономные рабочие группы позволяют проектировать рабочие места по принципу заданий, изменяя природу некоторых заданий, а иногда % попросту устраняя их. Как и в случае с информационной технологией, можно изучить имеющийся инструмент (квалификация бригады), а потом разработать новый процесс, чтобы использовать этот инструмент.

Трехмерная аттестация

В процессно-ориентированных командах аттестация должна отражать коллективное, а не индивидуальное мнение. Один из лучших способов — аттестация не “сверху вниз”, а “трехмерная”. Она дает сотруднику тройную связь: сверху вниз — от руководителя, по горизонтали — от коллег и снизу вверх — от подчиненных. Добавление двух векторов имеет важные преимущества. Оценка “по горизонтали” шире обычных забот сотрудника. Участники команды предъявляют определенные требования друг к другу, а значит, существует потребность в отношениях, где стороны могли бы обсуждать цели работы, не обладая при этом формальной властью друг над другом. Людям нужна обратная связь с коллегами, чтобы понять, хорошо ли они работают и в чем необходимы усовершенствования. В такой системе руководителю приходится быть больше учителем, нежели менеджером. Поскольку процессные команды привлекают своих членов к участию в принятии решений, нацеливанию своих усилий на удовлетворение клиентов, роль менеджера вырождается. Менеджеру нет необходимости проверять ход работы от одной операции к другой, от одного человека к другому. Теперь требуется менеджер, способный сделать своих работников самостоятельными, не чувствуя в этом угрозы для себя. Аттестация “снизу вверх” создает между менеджером и его подчиненными именно такие отношения, подрывая принцип формальных отношений, позволяя подчиненным влиять на поведение менеджера при помощи обратной связи. Такая система аттестации — двигатель процессов, где используются автономные рабочие группы и где принятие решений делегировано туда, где выполняется работа. Эта система способствует коммуникациям по вертикали и по горизонтали, давая командам приток информации, так необходимой для отличной работы.

Примеры организации процессов на современном складе

Функции приемки товара

Система поддерживает следующие три процедуры для обработки входящих товаров:

—    незапланированный прием товара;

—    прием товара с уведомлением о поставке;

—    прием товара с уведомлением центральной системы.

Процедура приема незапланированного товара — это простейшая форма учета входящих товаров. Эта процедура настолько общая, что может использоваться буквально везде. Процедура приема товаров с уведомлением о поставке включает полную регистрацию входящих товаров и сравнение фактически поступившего груза с заказом. Информация о заказе для данной формы предоставляется центральной HOST- системой. В обоих вариантах допускается использование смешанных транспортируемых единиц.

Процедура “Входящие товары с уведомлением центральной HOST системы” осуществляется автоматически и без какого-либо диалога. HOST система посылает уведомление с соответствующей информацией для всех входящих товаров. Этот метод работы с входящими товарами особенно удобен для обеспечения производственных систем по принципу “точно вовремя”, а также в случаях, когда прием товара должен быть сделан в HOST-системе.

Процедуры приемки товара

Работая с входящими товарами, пользователь регистрирует складируемые товары, вводя в диалоговое окно номер товарной единицы. После этого на экране появляется описание данной товарной единицы для первой визуальной проверки. Затем вводится общее количество полученных товаров данной товарной единицы. Если используется модуль по работе с партиями, здесь также можно ввести код партии товара. Если используется дополнительный модуль для управления консигнационными товарами, то можно задать специальный код клиента для присвоения данного товара тому или иному клиенту. При использовании модуля сроков годности оператор может ввести срок годности или рассчитать этот срок на основе информации, хранящейся в базовых данных для товарных единиц.

Распределение входящих товаров на транспортируемые единицы

Система распределяет общее введенное количество на отдельные транспортные единицы (паллеты, стеллажи и т. д.). Для распределения входящих товаров на транспортные единицы в основных данных для каждой товарной единицы и складской области может быть определено количество данной товарной единицы на одну транспортируемую единицу. При наличии каких-либо вариантов пользователь может ввести количество товара на одну транспортную единицу, используя соответствующее диалоговое окно.

Приемка товаров с блокировкой

Входящие товары могут быть помечены специальным блокирующим кодом, таким как, например, “поврежденная упаковка” или “необходимость прохождения карантина”. В этом случае процесс хранения инициируется, однако данный товар не является доступным при оформлении заказов на отгрузку. Блокируемые товары освобождаются при помощи специальной диалоговой функции. Также товар может быть блокирован или разблокирован через интерфейс из HOST системы.

Объединение

Пользователь может разрешить объединение только что полученных товаров с уже частично заполненными транспортируемыми единицами на складе. Разрешение на объединение задается в базовых данных для товарных единиц. За счет объединения достигается оптимальное использование складских мощностей.

Ярлыки транспортируемых единиц и выделение складских мест

Система автоматизированного управления складом выделяет складское место в соответствии с параметрами товарной единицы. Для каждой поступившей на склад транспортируемой единицы распечатывается ярлык, который крепится к ней. При необходимости доставленные товары могут быть переупакованы. Помимо наименования товарной единицы на ярлыке в виде текста и штрих-кода указывается местоположение первого места хранения и идентификационный номер транспортной единицы. Данный идентификационный номер генерируется системой управления складом. При помощи этих номеров производится уникальная идентификация каждой транспортируемой единицы.

Выделение складских мест

Автоматическое выделение складских мест разделяется на три этапа:

—    определение складской области;

—    определение складской зоны;

—    определение конкретного места.

Система позволяет и вручную указать конкретное место с направлением туда транспортируемой единицы.

Перемещение товара на склад

В системе управления складом могут быть реализованы различные варианты подачи.

Подача с использованием документа. Для каждого грузового модуля, подлежащего складированию, создается транспортный документ, который передается оператору погрузчика. Завершение процесса складирования подтверждается при помощи специальной диалоговой функции. После этого грузовой модуль перемещается в соответствующее складское место, которое получает состояние “занято”.

Подача с использованием мобильного терминала. Движением товаров можно управлять при помощи системы управления погрузчиками. В этом случае погрузчики оборудуются специальными радиотерминалами для передачи данных в режиме online. Оператор получает транспортные задания на дисплей. В области входящих товаров оператор принимает грузовой модуль и регистрирует соответствующий идентификационный номер при помощи своего сканера или клавиатуры. После этого у него на экране появляется адрес складского места назначения. Оператор подтверждает завершение процесса складирования нажатием специальной клавиши. Для предотвращения ошибок используются контрольные цифры.

Подача при помощи автоматической конвейерной крановой системы. Грузовой модуль подается на автоматическую конвейерную систему. При помощи автоматического сканера с соответствующего ярлыка считывается идентификационный номер данного модуля. Система управления складом создает транспортное задание для дальнейшей транспортировки, и это задание отсылается в подчиненную систему управления материальными потоками. Информация о складировании появляется по получении подтверждения о завершении процесса.

Обработка заказов

Система управления складом разграничивает производственные и клиентские заказы. Данные, необходимые для обработки заказов на комплектацию и отправку, либо поступают из центральной системы, либо вводятся пользователем через соответствующее меню. Для просмотра и обработки заказов настроены соответствующие меню программы. Процесс обработки заказов состоит из трех этапов. Вначале заказ создается и сохраняется в БД. При активации данного заказа необходимые товары резервируются из доступных на складе товарных запасов, после чего составляются спецификации на подборку заказов. Отобранные для клиентских заказов товары могут быть направлены на упаковку через специальное диалоговое меню, а также снабжены сопроводительными документами (упаковочным листом, ярлыками и, при необходимости, информацией о недостающих деталях).

Производственные заказы используются для обеспечения внутреннего производства или собственных магазинов. В этом случае допускаются избыточные поставки. Это значит, что грузовые модули отгружаются со склада целиком, при этом необходимость в их распаковке отсутствует.

Активизация заказов вручную и с задержкой по времени

Пользователь может активизировать задания на подготовку заказов как по отдельности, так и в виде целой группы. При активизации система запускает процесс резервирования. В ходе этого процесса система распределяет необходимые товарные запасы по заказам. Помимо ручной активизации система имеет дополнительный модуль для активизации заказов с задержкой по времени. При активизации заказов система может производить уплотнение и группировку одинаковых складских единиц.

Резервирование запасов

Процесс резервирования управляется несколькими критериями поиска. Запасы могут резервироваться либо по всему складу, либо только в тех складских областях, которые были выбраны пользователем.

Применяются следующие критерии поиска:

—    по fifo (первый пришел, первый ушел);

—    по коду партии: при использовании модуля работы с партиями товарные запасы можно резервировать при помощи кодов партий, тогда резервирование может быть ограничено товарами из определенной партии;

—    по сроку годности: при использовании модуля сроков годности дату можно включать в данные о заказе, при этом зарезервированы будут только товарные запасы с данным сроком годности;

—    по степени заполнения грузовых модулей: резервирование частично заполненных транспортируемых единиц, критерию fifo присваивается более низкий приоритет, с тем чтобы использовать частично заполненные модули — это позволяет обеспечить оптимальное использование склада;

—    по оптимальному количеству для заказа: система ищет на складе товарные запасы, содержащие в точности необходимое количество;

—    по полным транспортирующим единицам: резервирование запасов, при котором система старается избегать создания частично заполненных паллет;

—    по остаткам: система ищет товарные запасы, содержащие в точности необходимое остаточное количество.

—    по окончании процесса резервирования система создает либо список комплектации, либо задания на перемещение товара за пределы склада (в зависимости от используемого типа комплектации).

Сквозное складирование

Используя дополнительный модуль сквозного складирования, система управления складом позволяет осуществлять прямое перемещение товарной единицы, которая необходима для заказов, но которой нет на складе, из области приемки в область выдачи или в производство, как только будет зафиксировано поступление соответствующей товарной единицы.

Создание списков комплектации и заданий на перемещение товаров за пределы склада

Система управления складом поддерживает следующие процедуры комплектации:

—    подбор заказов по бумажным спискам (принцип “человек к товару”);

—    безбумажный подбор заказов (принцип “человек к товару”);

—    u-комиссионирование (принцип “товары к человеку”);

—    при помощи специального параметра пользователь может задать необходимый метод комплектации заказов для каждой складской области в основных данных.

Сортировка ведомостей комплектации

Последовательность составления ведомостей на подбор заказа определяется следующими параметрами:

—    строго определенная последовательность;

—    зигзаг в пределах одного прохода;

—    серпантин;

—    зигзаг и серпантин между проходами.

В последних трех случаях для горизонтальной обработки ведомости во внимание может быть принят так называемый разделительный уровень. Ведомости комплектации готовятся таким образом, чтобы оптимизировать маршруты движения погрузчика и сэкономить время.

Комплектация по бумажным ведомостям

При составлении заказа для каждой складской области распечатывается отдельная ведомость комплектации. Когда рабочий заканчивает подбор товара по ведомости, он должен подтвердить выполнение задания через специальную диалоговую функцию. Товар, зарезервированный для данного заказа, отгружается по этому заказу.

Безбумажная комплектация

Безбумажная комплектация производится при помощи системы управления погрузчиками. Это дает возможность использовать различные виды терминалов как установленных на погрузчиках, так и ручные. Задания по комплектации посылаются рабочему непосредственно на терминал. Единицы комплектации отображаются на экране в оптимизированном виде. Когда через установленный на погрузчике или ручной терминал приходит подтверждение выполнения задания, система получает соответствующее сообщение и освобождает зарезервированный по данному заказу товар. Таким образом, система самостоятельно обновляет информацию об изменениях на складе.

U -комплектация

Комплектация может производиться и по принципу “товары к человеку”, при этом используется автоматическая конвейерная система. С этой целью система управления складом создает задания на перемещение грузовых модулей, необходимых для проведения комплектации. Транспортные задания посылаются в подсистему для автоматического конвейера. Когда грузовой модуль перемещается за пределы склада в зону комплектации заказа, система получает соответствующее подтверждение. Далее пользователь может произвести комплектацию, используя соответствующую диалоговую функцию. По завершении комплектации оставшееся количество товара направляется обратно на склад.

Упаковка

Возможность упаковки и переупаковки товара перед отгрузкой является важным элементом всего складского процесса. Заказы, предназначенные для отправки, могут обрабатываться через диалоговое меню, предназначенное для управления упаковкой. Упаковка осуществляется под заказчика. Пользователь выбирает заказ и визуально проверяет отобранные единицы на предмет комплектности. В диалоговом меню упакованные вместе единицы выделяются и присваиваются определенному типу контейнера (например, коробка, паллета или тележка). Затем система создает упаковочный ярлык, содержащий следующую информацию:

—    уникальный номер упаковочной единицы;

—    имя клиента;

—    адрес клиента;

—    отправитель.

Для каждой упаковочной единицы также может быть создана ведомость содержимого помимо упаковочного листа, вкладываемого в каждое грузовое место. Товары по заказу могут быть упакованы в любое число упаковочных единиц. Даже один заказ может быть разделен на несколько упаковочных единиц.

Транспортные маршруты

Транспортные маршруты описывают путь, по которому грузовой модуль перемещается из исходной точки в пункт назначения. Каждый транспортный маршрут может состоять из нескольких частей, с тем чтобы перемещение товаров осуществлялось в один или несколько этапов. Кроме того, для каждой части маршрута можно задать режим транспортировки. Система поддерживает следующие транспортные режимы:

—    ручное перемещение с использованием документа;

—    ручное перемещение с использованием системы управления погрузчиками (передача данных);

—    автоматическая транспортировка.

Так, например, при перемещении паллеты из области приемки товара на отведенное для нее складское место на первом этапе может быть использован погрузчик с радиотерминалом. На втором этапе в систему управления посылается транспортное задание, с тем чтобы транспортировать паллету на отведенное под нее складское место при помощи автоматической конвейерной системы. С помощью транспортных маршрутов в системе управления складом также можно отобразить сложные процессы перемещения товаров.

Система безбумажной комплектации заказов и управления погрузчиками

С помощью системы управления погрузчиками можно управлять работой погрузчиков с ручным управлением, а также оптимизировать их работу в режиме он-лайн, используя специальную систему передачи информации. При помощи системы также можно осуществлять безбумажную комплектацию заказов.

Основными характеристиками системы управления погрузчиками и штабелерами являются:

—    взаимодействие с системой управления складом через стандартные интерфейсы;

—    документы о перемещении товаров по складу и отгрузке систематизируются и обрабатываются в порядке очереди;

—    двойной контроль за распределением заданий на перемещение грузов;

—    простой дисплей ручных терминалов с информационным меню;    

—    быстрая обработка информации с ручных терминалов;

—    современный Windows-интерфейс, совместимый со всеми продуктами Microsoft.

Достоинства системы управления погрузчиками и штабелерами:

—    минимизация ошибок благодаря цифровой и он-лайновой проверке;

 

—    он-лайновая запись информации о перемещении грузов;

—    четкое определение задач для каждого штабелера;

—    оптимизация маршрута;

—    двойной цикл;

—    высокая скорость обновления информации на комплектование заказов;

—    контроль над приоритетностью и высокая скорость ответа;

—    информационная прозрачность через статистические выкладки;

—    эффективные методы работы и минимизация расходов.

Система управления материальными потоками

Система управления материальными потоками управляет перемещениями товаров за счет использования автоматических стеллажных устройств. Оптимизация движения может осуществляться при помощи разбиения транспортных маршрутов на короткие отрезки. Перемещения нескольких штабелеров с нелинейной траекторией координируются. Система управления материальными потоками имеет прямые интерфейсы с системами управления отдельными зонами объекта. Для современных складских систем большое значение имеет правильная и четкая организация отдельных процессов. Особенно это касается таких сложных складских операций, как подборка заказов и управление движением складской техники. Только при правильной организации этих операций можно обеспечить высокую оборачиваемость склада при меньших затратах. Система управления погрузчиками предоставляет огромный потенциал для оптимизации этих процессов. Связанный с этим экономический эффект способствует быстрой окупаемости инвестиций и получению прибыли.

Система создана для управления погрузчиками и безбумажной комплектацией заказов. Она контролирует и оптимизирует материальные потоки на складе и создает интеллектуальную связь между автоматизированной системой управления складом или центральной системой (например, системой планирования производства или ERP-системой) и процессом передачи данных на ручные информационные терминалы. Система управляет движением погрузчиков, оборудованных терминалами, которые в режиме реального времени, посредством специальной информационной радиосистемы, обмениваются данными с системой управления погрузчиками. Также можно управлять и персоналом склада посредством ручных терминалов.

Система управления погрузчиками представляет собой стандартное решение, которое хорошо зарекомендовало себя на практике. Система является очень надежной благодаря тщательной разработке и продолжительному тестированию. Система поддерживает два пользовательских интерфейса. Первый интерфейс — это графический интерфейс, установленный на рабочей станции. Этот интерфейс дает оператору возможность пользоваться удобной структурой меню. Второй вид интерфейса представлен на дисплее радиотерминала (ручного или установленного на погрузчике) и служит для отображения заданий по обработке груза. Выполнение операций подтверждается с помощью клавиш меню, обозначенных на экране в соответствии с теми функциями, которые они выполняют. Интерфейс терминалов, установленных на погрузчиках, организован таким образом, что в 90% случаев от оператора требуется только подтверждение выполнения заданий.

Система управления погрузчиками состоит из базового модуля, обеспечивающего основные функциональные возможности, и нескольких дополнительных модулей, разработанных под конкретные требования того или иного склада. Эти модули в большинстве случаев очень точно описывают транспортные процессы, применяемые на складах. Кроме того, в системе предусмотрено создание индивидуальных настроек под конкретного клиента.

Связь между информационными и материальными потоками

Система управления погрузчиками получает данные о заказах для создания транспортных заданий от вышестоящей системы (системы управления складом). Она обрабатывает эти данные и отправляет их на погрузчики в оптимизированном виде (с использованием ряда критериев). При этом учитываются приоритеты перемещений, а также тип нагрузки, средства транспортировки груза, тип погрузчика и разрешенная область перемещения отдельных погрузчиков.

Приоритет транспортных заданий высчитывается динамически в соответствии с принципами нечеткой логики с учетом данных, полученных от пользователя, топологии склада и системных параметров. Уровень приоритета управляет последовательностью транспортных заданий. Поскольку информация обо всех перемещениях передается в систему управления складом (центральную систему), данные о товарных запасах всегда соответствуют реальному положению дел.

Применение системы обеспечивает существенные преимущества в управлении складскими потоками:

—    минимизация ошибок за счет использования контрольных цифр и оперативных проверок;

—    прямая связь между материальными и информационными потоками (оперативная регистрация перемещений);

—    четкое распределение задач по отдельным погрузчикам;

—    оптимизация маршрутов;

—    двойные циклы;

—    быстрое пополнение запасов в местах комплектации;

—    управление уровнями приоритета и сжатые сроки реагирования;

—    прозрачность складской отчетности;

—    эффективные методы работы и сокращение затрат.

На практике оптимизация процессов управления заказами при помощи системы приводит к существенному повышению производительности работы на складских комплексах. По информации, полученной от клиентов, число ошибок в процессе комплектации сокращается с 2—3% до 0,2—0,3%. Иначе говоря, производительность труда при комплектации заказов вырастает на 20% и на столько же снижается процент ошибок.

Общие функции

Система управления погрузчиками выполняет следующие основные функции:

—    связь с системой управления складом или центральной системой через заданные стандартные интерфейсы;

—    хранение транспортных заданий и списков комплектации, посланных центральной системой, в специальном банке заданий;

—    распределение транспортных заданий в соответствии с различными вероятностными проверками;

—    удобный интерфейс и хорошо организованные меню на ручных терминалах;

—    быстрая обработка информации через ручные терминалы;

—    современный Windows-интерфейс, аналогичный интерфейсу, используемому в продуктах Microsoft.

Профилактика ошибок осуществляется при помощи специальных контрольных цифр и проверок в точках загрузки, пополнения и комплектации заказов. Эти меры позволяют существенно повысить качество и точность выполнения заданий.

Возможности стандартного модуля

Стандартный модуль обладает набором функций, которые нужны каждому вкладу, использующему вилочные погрузчики.

Оптимальное управление погрузчиками для перемещения паллет с использованием следующих типов заданий:

—    прием товара;

—    отгрузка товара;

—    перемещение с одного места на другое в пределах склада;

—    объединение товара;

—    пополнение из запасов;

—    пополнение из области приемки товаров;

—    мгновенная отгрузка;

—    перемещения в зону блочного хранения и из нее;

—    управление ошибками (например, уведомление о поврежденных паллетах) через ручной терминал;

—    запросы на пополнение через ручной терминал;

—    периодическое отображение “старых” транспортных заданий, находящихся в течение определенного времени в состоянии ожидания и не отправленных ни на один из погрузчиков;

—    оптимальное распределение транспортных заданий по погрузчикам (оптимизация маршрутов и двойные циклы);

—    различные установки для конфигурации парка погрузчиков;

—    статистическая функция для оценки степени загруженности парка погрузчиков;

—    аварийный режим использования документов и списков в случае поломки радиосистемы передачи данных.

Дополнительные модули

Для сложных ситуаций, когда требуется осуществлять точное управление транспортными процессами на крупных и сложных по своей структуре складских комплексах, разработан ряд дополнительных модулей, включающих в себя:

—    модуль безбумажной комплектации при помощи ручного терминала или терминала, установленного на погрузчике;

—    модуль управления для складов с узкими проходами, позволяющий эффективно использовать место и сводить к минимуму число перестановок;

—    модуль для управления работой с местами комплектации и хранения;

—    конверсионный модуль для считывания внешних складских адресов;

—    модуль для подключения терминалов пополнения;

—    сертифицированные интерфейсы.

Эти модули могут быть легко добавлены в систему на более поздних этапах, поскольку при их создании использовались методы компонентного ориентированного программирования.

Номер грузового модуля

Центральная система управления складом для каждого грузового модуля (паллеты, коробки и т. д.) создает ярлык грузового модуля с указанием номера и других характеристик товарной единицы. Номер грузовой единицы служит уникальным идентификатором товара, размещенного на ней.

Терминальные диалоги в четырех режимах

Терминальные диалоги встраиваются в четыре режима заданий. Данные диалоги органично структурированы с использованием принципа режимов заданий. Диалоговые функции загружаются при начальном конфигурировании терминала. В процессе работы по радиоканалу передачи данных передается только та транспортная информация, которая непосредственно относится к данному заданию. Это приводит к значительному сокращению времени реагирования.

Система конфигурирует терминал таким образом, чтобы активным был только один из четырех режимов:

—    режим погрузчиков;

—    режим комплектации заказов;

—    комбинированный режим;

—    режим размещения.

Режим погрузчиков предназначен специально для погрузчиков, которые могут работать только с полными паллетами (перемещение и пополнение). Режим комплектации заказов использует все функции, необходимые для комплектации. Комбинированный режим разработан для погрузчиков, которые могут осуществлять и операции с полными паллетами, и комплектацию заказов (так называемые “большие” погрузчики (man-up trucks). Режим размещения предназначен для обеспечения максимальной гибкости в том, что касается комплектации заказов, контроля, восстановления запасов и выполнения других административных задач. Пользовательский диалог устроен таким образом, что для продолжения работы в 90% случаев необходимо использовать клавишу подтверждения. Клавиша ошибки требуется лишь в исключительных случаях. Она помогает пользователю устранить ошибку, выйти из системы или воспользоваться некоторыми редко используемыми функциями. Такой подход позволяет свести к минимуму временные затраты на обучение операторов погрузчиков. Вся информация может вводиться как с клавиатуры, так и через сканер, причем ввод с клавиатуры и сканирование могут всегда производиться одновременно.

Перемещение на склад, объединение, мгновенная отгрузка, перемещение в область блочного хранения и из него в режиме погрузчиков    

Во всех вышеуказанных случаях оператор погрузчика получает задание о перемещении из области приемки товара. Из паллет, находящихся в состоянии ожидания, выбирается ближайшая, после чего производится ее идентификация путем сканирования ярлыка грузового модуля. Тип транспорта и пункт назначения отображаются на экране терминала только после идентификации.

Объединение — это процесс, при котором частично заполненные паллеты с товарными единицами дополняются новыми товарами и помещаются на склад. Задание на объединение посылается системой управления складом (центральной системой). Система предоставляет адрес складского места назначения и номера товаров, которые подлежат объединению. Пользуясь экраном терминала, пользователь может проверить, являются ли уже складированные товары и те товары, которые подлежат объединению, одним и тем же товаром. Сравнение товарных единиц и последующая проверка контрольных цифр гарантируют правильное размещение товаров. В случае использования уже упомянутых транспортируемых режимов производить проверку товарных единиц не требуется.

Аналогичной операцией является перемещение из области блочного хранения. Оператор погрузчика направляется в соответствующую складскую область и сканирует номер грузового модуля. После этого он получает информацию о том, куда необходимо проследовать. Непосредственное пополнение запасов из области приемки товара также принадлежит к этому классу транспортных заданий.

Перемещение, пополнение и отгрузка товаров в режиме погрузчиков

Отгрузка товара подразумевает перемещение грузового модуля из определенного складского места; в случае перемещения внутри склада и пополнения за перемещением исходящих товаров немедленно следует перемещение в другое складское место. В случае пополнения место назначения находится в области комплектации. При запросе новых заданий задания будут немедленно выведены на экран (для этих типов заданий).

Запрос на пополнение

Если оператор погрузчика замечает пустое место комплектации, он может при помощи функциональной клавиши послать в систему управления складом запрос на пополнение. Система управления складом создаст задания о пополнении и пошлет всю необходимую информацию на запрашивающий терминал. Этот процесс может быть использован, например, для незапланированного нулевого пересечения.

Устранение ошибок

Оператор погрузчика может использовать функциональную клавишу для отправки в систему информации об ошибках и проблемах, которые возникают при выполнении транспортного задания. Данная информация передается в систему управления складом. Ошибками могут быть, например, занятое место назначения, пустое исходное место или неправильно складированные товарные единицы при объединении. Чтобы прореагировать на ошибки, оператор просто отвечает на контекстно-зависимые вопросы, используя соответствующие клавиши. Поврежденные грузовые модули или занятые складские места могут блокироваться в режиме on-line с помощью системы управления складом. Система управления складом может немедленно реагировать на выявленные проблемы. Для устранения ошибок оператор погрузчика, как правило, перемещает проблемные грузовые модули в область очистки. В каждом случае точный адрес отображается на экране терминала.

Критерии для распределения транспортных заданий

После распределения погрузчиков и рабочих с терминалами по различным складским областям и типам заданий система расставляет приоритеты транспортных заданий в соответствии со следующими четырьмя критериями:

Порожний пробег между двумя погрузками. Система оптимизирует пробеги за счет минимизации времени движения порожняком, оптимизации с двойным циклом. Используя введенную заранее матрицу расстояний, по завершении выполнения транспортного задания система производит поиск следующего задания, начальная точка которого расположена рядом с конечной точкой предыдущего задания.

Время ожидания. Время ожидания принимается во внимание, с тем чтобы задействовать удаленные грузовые модули. Со временем уровень приоритета таких грузовых модулей возрастает.

Тип заданий. Уровни приоритета присваиваются конкретным типам заданий (прием товара, отпуск товара, перераспределения и т. д.). Так, например, пополнение может получить более высокий приоритет, чем другие типы заданий, с тем чтобы задания по пополнению запасов для мест комплектации всегда обрабатывались в первую очередь.

От системы управления складом получен приоритет транспортного задания. Используя транспортные задания, система управления складом может передавать приоритеты в систему управления погрузчиками. Эта функция позволяет пользователю передавать срочные задания из системы управления складом в банк заданий системы управления погрузчиками, с тем чтобы по этим заданиям были приняты незамедлительные меры. Общий динамический приоритет задания — это комбинация всех упомянутых критериев. Это решающий фактор в процессе распределения транспортных заданий. Каждый из описанных выше критериев имеет определенный удельный вес, который задается при конфигурировании системы. За счет этого достигается точная настройка процессов оптимизации в соответствии с конкретными условиями и с текущей ситуацией.

Матрица расстояний

Информация о расстояниях, используемая для оптимизации времени перемещения порожняком, хранится в специальной матрице расстояний. Эта информация относится к следующим расстояниям:

два прохода в одной и той же складской области; проход в одной складской области и проход в другой складской области;

проход и место комплектации и размещения; два места комплектации и размещения.

Текущее положение погрузчика для оптимизации маршрута зависит от адреса складского места назначения, полученного при подтверждении последнего транспортного задания.

Режимы комплектации заказов

При помощи специального дополнительного модуля ручные терминалы используются для безбумажной комплектации в режиме комплектации заказов. Преимуществом безбумажной комплектации является более высокое качество работы, поскольку в этом случае число ошибок сводится практически к нулю. Ведомости комплектации, созданные системой, предварительно сортируются системой более высокого уровня в соответствии с различными критериями, позволяющими оптимизировать процесс работы. Система управления складом следит за тем, чтобы в ведомость комплектации были включены товарные единицы только из одной транспортной области; таким образом, погрузчики получают законченные ведомости. Система управления погрузчиками выдает ведомость комплектации на терминал погрузчика или на ручной терминал, при этом выдается разрешение на доступ в соответствующую транспортную область.

Процесс комплектации заказов

Комплектация осуществляется при помощи ручного терминала или терминала, установленного на погрузчике. Перед началом работы комплектовщик входит в систему, используя свой персональный идентификационный номер. После этого на экран выводится начальный диалог режима комплектации заказов. На погрузчике комплектовщика имеется рулон последовательно пронумерованных ярлыков. Контейнер для подбора заказа маркируется при помощи ярлыка. Кроме того, эти контейнеры могут иметь и постоянную маркировку. Рабочий выбирает на терминале задание на подбор заказа. После этого он должен выбрать пустой контейнер определенного типа, например тип 1 = паллета, тип 2 = круглый контейнер. Немаркированные контейнеры для комплектации маркируются при помощи ярлыков. Номер контейнера для комплектации вводится в ручной терминал с клавиатуры или при помощи сканера.

Порядок подборки заказов:

—    рабочий видит на терминале адрес складского места первой единицы, он подходит к этому месту и с клавиатуры терминала вводит контрольную цифру;

—    для проверки наличия требуемой товарной единицы используется экранный запрос (ответ дается при помощи функциональных клавиш да/нет);

—    на экране терминала появляются номер товарной единицы и количество, которое необходимо отобрать;

—    рабочий берет товар и вводит отобранное количество для контрольной проверки;

—    если количество соответствует требуемому, на экране появляется адрес складского места следующей единицы и т. д.

Замена контейнера комплектации:

—    если контейнер комплектации полон, рабочий может заменить его нажатием функциональной клавиши;

—    при нажатии этой клавиши рабочий получает задания поместить заполненный контейнер в указанную область, для проверки необходимо ввести контрольную цифру;

—    если в списке комплектации имеются еще какие-либо пункты, рабочий может выбрать новый пустой контейнер комплектации нужного типа, после чего процесс комплектации возобновляется в соответствии с описанной выше процедурой;

—    если все пункты в списке комплектации выполнены, рабочему дается задание разгрузить подобранные товары в области, указанной системой управления складом, и ввести контрольную цифру; во время выполнения задания по комплектации с помощью мобильного терминала не могут быть отменены.

Процесс пополнения зоны отбора при безбумажной комплектации заказов

Программный модуль для безбумажной комплектации имеет функцию интегрированного запроса на пополнение, которая в случае отсутствия каких-либо товарных единиц (незапланированного излишней отгрузки) в процессе комплектации автоматически обеспечивает их пополнение. Для проверки правильности выполнения комплектации каждый оператор вводит в систему фактически отобранное количество. Если зарегистрированное количество отличается от фактического, оператору задается вопрос о наличии ошибки ввода. Если оператор отвечает на этот вопрос “Нет”, ему будет задан вопрос о необходимости пополнения. После этого система активирует соответствующее задание о пополнении.

Комбинированный режим

В описанных выше режимах погрузчиков и комплектации заказов система посылает на установленный на погрузчике терминал либо транспортные задания по полным паллетам, либо задания по безбумажной комплектации. В комбинированном режиме режим погрузчиков и режим комплектации заказов объединяются. Комбинированный режим поддерживает управление погрузчиками в узких высоких проходах с использованием метода “manup”, благодаря которому можно выбирать тот или другой тип заданий.

Варианты конфигурации

Система управления погрузчиками конфигурируется при вводе всей системы в действие, при этом учитываются топология и уникальная инфраструктура склада, а также доступные ресурсы (количество погрузчиков и т. д.). Необходимые настройки делаются всего один раз. В случае изменения общих условий работы, увеличения числа погрузчиков или расширения склада систему управления погрузчиками можно легко адаптировать к новым требованиям.

Конфигурируемые параметры:

Задание терминалов и типов погрузчиков, параметров грузоподъемности, габаритов, а также распределение терминалов в зависимости от рабочих режимов.

Распределение терминалов по типам грузовых модулей, которые имеют разрешение на перемещение.

Распределение терминалов по требуемым типам заданий в режиме заданий.

Задание транспортных областей. Транспортная область характеризуется тем, что в ее границах используются одинаковые критерии, связанные с перемещением терминалов. Также задается, сколько погрузчиков может присутствовать в одной транспортной области — один или несколько.

Распределение терминалов по транспортным областям. Погрузчик может перемещаться в пределах одной или нескольких транспортных областей.

Задание маршрутов для одноэтапных и многоэтапных перемещений. Система учитывает распределение маршрутов в соответствии с транспортными областями и обеспечивает доступность необходимых мест комплектации и размещения.

Ввод расстояний между отдельными складскими проходами, областями входящих и исходящих товаров, точками комплектации и размещения. На основе этих данных система выполняет оптимизацию маршрутов для сокращения времени движения погрузчиков порожняком;

Управление персоналом. Каждый сотрудник получает персональный идентификационный код, который используется им как пароль при входе в систему работы с терминалом. Персональная регистрация каждого сотрудника обеспечивает наличие достоверной статистической информации и возможность защитить вход в систему. Если необходимость в получении статистической информации по каждому сотруднику отсутствует, идентификационные коды могут присваиваться группам сотрудников.

Задание складских областей. В системе можно задавать различные складские области — например, область с широкими проходами, область блочного хранения, область с узкими проходами, область хранения опасных товаров и т. д.

Задание типов транспортируемых единиц. Например, европаллеты, платформа, большие мешки и т. д. В зависимости от типа транспортируемые единицы распределяются по соответствующим типам погрузчиков.

Управление транспортными заданиями. Транспортные задания могут вводиться или изменяться вручную в процессе работы. Таким образом, уровень приоритета транспортных заданий можно повысить и на более позднем этапе. Аналогичным образом можно исправлять допущенные ошибки. Когда система находится в рабочем состоянии, пользователь может выбрать транспортные задания, которые еще не поступили в обработку, и пометить их как “блокировано”. Блокирование всегда связано с законченным транспортным заданием, т. е. все частичные задания, используемые в многоэтапном процессе, также будут блокированы. После этого транспортное задание остается в банке заданий системы управления погрузчиками до тех пор, пока не будет открыто вручную через специальный диалог. Транспортные задания в системе отменяются через специальное диалоговое окно. Информация об отмене направляется в вышестоящую систему управления складом (центральную систему).

Функции для узких проходов

Система управления погрузчиками имеет специальный дополнительный модуль для складов с узкими проходами. Этот модуль управляет работой мест комплектации и размещения и координирует процесс движения по проходам. Система дополняется набором вариантов конфигурации для выполнения специализированных операций на складах с узкими проходами (использование двойных циклов и минимизация боковых изменений проходов).

Управление местами комплектации и размещения

Модуль управления местами комплектации и размещения гарантирует, что перемещение в места комплектации и размещения может начаться только тогда, когда эти места свободны. Несколько мест комплектации и размещения могут быть объединены в группы. Эти группы часто состоят из мест комплектации и размещения, расположенных одно над другим и в конце стойки. Состояние загрузки мест комплектации и размещения можно просмотреть и при необходимости изменить (например, в случае экстренной ситуации или ремонта).

Управление загрузкой проходов

Модуль управления загрузкой проходов гарантирует, что в каждом проходе будет расположен только один погрузчик и что другим погрузчикам не будет выдаваться транспортных заданий, связанных с перемещением в этот проход. Данная функция системы может быть включена для каждой складской области по отдельности, при этом она не заменяет собой обычных процедур, связанных с соблюдением правил техники безопасности.

Минимизация боковых изменений в проходах

Система управления транспортом предоставляет дополнительные возможности по минимизации боковых изменений в проходах, что может быть использовано как альтернатива погрузчикам с вращающимися вилками, предназначенным для работы в ограниченном пространстве. При выполнении транспортного задания система осуществляет поиск другого задания, грузовой модуль, который можно взять с той же стороны прохода. Это позволяет свести к минимуму число вилочных оборотов в проходе, повышая тем самым производительность работы.

Статистика

Система управления погрузчиками фиксирует данные о транспортных заданиях. Это используется в административно-информационных целях. Система предоставляет следующую статистическую информацию.

Количество обработанных транспортных заданий:

—    общее;

—    по типу погрузчика;

—    по типу грузового модуля;

—    по сотрудникам.

Длительность выполненных транспортных заданий:

—    по типу грузового модуля;

—    по сотрудникам;

—    использование погрузчиков каждого типа;

—    время входа в систему;

—    общий обзор для всех сотрудников за указанный период времени;

—    обзор по каждому сотруднику за указанный период времени.

В системе хранятся исторические данные за один предыдущий год. При необходимости может быть представлена информация за один календарный месяц или день.

Кроме того, через специальное меню можно выбрать

—    тип погрузчика;

—    тип грузового модуля;

—    сотрудника;

—    а также все необходимые данные для просмотра.

Если связь с центральной системой обрывается, транспортные задания можно ввести вручную через пользовательский интерфейс.

Распределение транспортных заданий с использованием принтера

Если связь с радиосистемой передачи данных обрывается, транспортные задания могут быть выведены на принтер. Это позволяет сохранить динамику материальных потоков. Если транспортные задания будут запрошены через радиосистему, то обработка распечатанных транспортных заданий через терминалы прекратится. Ручная обработка транспортных заданий также необходима в том случае, если радиосистема передачи данных будет на какое-то время отключена. Обработанные транспортные задания подтверждаются вручную через специальную диалоговую функцию. При получении подтверждения задание уничтожается, а уведомление о подтверждении посылается в вышестоящую систему.

<<< Служба логистики и ее функции
Положение о производственной бригаде >>>

Рейтинг:
  • Итоги рейтинга 1.00/5
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
1.0/5 (1 голос)

Данную страницу никто не комментировал. Вы можете стать первым.

Ваше имя:
Ваша почта:

RSS
Комментарий:
Введите символы: *
captcha
Обновить